Q)G13J-B-11-08压力管道检验通用规程
在用工业压力管道定期检验规则
在用工业管道定期检验规程第一章总则第1条为了加强压力管道安全监察、规范在用工业管道检验工作，确保在用工业管道的安全运行，保障公民生命和财产的安全，根据《压力管道安全管理与监察规定》的有关规定，制定本规程。
第2条本规程是在用工业管道检验、安全状况等级（划分方法见附件一）评定和缺陷处理的基本要求，有关单位制订的实施细则，应满足本规程的要求。
第3条本规程适用于《压力管道安全管理与监察规定》适用范围的在用工业管道及附属设施，但不包括下列管道：（一）公称直径小于25mm的管道；（二）非金属管道；（三）最高工作压力大于42 MPa或小于0.1MPa的管道。
第4条本规程适用范围内的在用工业管道的级别划分如下：一、符合下列条件之一的工业管道为GC1级：（一）输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044 中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；（二）输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160 及《建筑防火规范》GBJ16 中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力≥4.0MPa的管道；（三）输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力≥4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；（四）输送流体介质并且设计压力≥10.0MPa的管道。
二、符合下列条件之一的工业管道为GC2级：（一）输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力＜4.0MPa的管道；（二）输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；（三）输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；（四）输送流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道。
三、符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级：（一）输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力＜1.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道；（二）输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜4.0MPa并且设计温度＜400℃的管道。
压力管道试压操作规程模版（2篇）
压力管道试压操作规程模版1. 目的和范围本操作规程适用于压力管道的试压操作，旨在确保试压工作的安全、顺利进行，保障压力管道的使用安全。
2. 引用文件- 《压力容器安全技术监察规程》- 《压力管道安全技术监察规程》- 《压力管道试验、检查和入库期间安全技术规程》3. 术语和定义- 压力管道：输送压力流体的管道，包括管道、管件、法兰、支承件等。
- 试压：将新安装的压力管道或修复过的压力管道内加压，以验证其密封性和耐压性能。
- 试压介质：用于试压的介质，通常为气体或液体。
- 试压设备：试压过程中所需的工具、仪器和设备。
- 试压压力：试压时施加的压力。
- 试压持续时间：试压压力施加的时间长度。
- 试压标准：试压时所需达到的规定标准。
4. 试压前准备4.1 确定试压压力和持续时间，根据相关设计和规范要求确定试压压力和持续时间。
4.2 准备试压介质，根据试压介质的性质和试压要求，选择合适的试压介质。
4.3 检查试压设备，确保试压设备的完好性和可靠性。
4.4 清洗管道，将管道内部清洗干净，排除杂质和污物。
4.5 安全措施，确保试压过程中的安全，如设置警示标语、划定安全区域等。
5. 试压操作步骤5.1 安装试压设备，按照要求安装试压设备，包括压力表、安全阀、控制阀等。
5.2 封堵管道两端，使用封堵装置封堵管道两端，确保试压介质不泄漏。
5.3 排出管道内的空气和水，打开排气阀，排出管道内的空气和水。
5.4 施加试压压力，根据试压压力要求，逐渐施加试压压力。
5.5 持续试压压力，根据试压持续时间要求，保持试压压力稳定并持续一定的时间。
5.6 检查泄漏，试压期间，仔细检查管道及连接处是否有泄漏现象。
5.7 减压排气，试压结束后，逐渐减压并排除系统内的试压介质。
5.8 拆除试压设备，试压完毕后，拆除试压设备，清理工作现场。
6. 试压记录6.1 试压前检查记录，记录试压前的检查情况，包括设备、管道清洗情况等。
6.2 试压过程记录，记录试压过程中的试压压力、试压持续时间、泄漏情况等。
Q)G13J-B-11-08压力管道检验通用规程
压力管道检验通用规程编制日期审查日期批准日期1总则1.1本守则适用于GB50235-97、GB50236-98标准规定的碳钢、不锈钢管道检验。
1.2依据：《压力管道安全管理与监察规定》《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)《低中压锅炉用无缝钢管》(GB3087-82)《输送流体用无缝钢管》(GB/T8163-99)《钢管的验收、包装、标志和质量证明书》(2102-88)《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)《不锈钢焊条》(GB/T983-1995)《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-83)2 压力管道安装的检验分为二类2.1材料质量检验；2.2压力管道安装质量检验；3 材料质量检验3.1管道、管道组成件及管道支承件的检验3.1.1管材、管件必须有制造厂的合格证明书，否则要补作所缺项目的检验，其指标要符合现行国家和部颁技术标准。
3.1.2管材、管件在入库及使用前应按要求核对其规格、材质、型号。
3.1.3管材、管件在使用前应进行外观检查，要求其表面○1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；○2锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差、螺纹密封面良好，精度及粗糙度达到设计要求或制造标准；合金钢管及管件应有材质标记。
3.1.4合金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其它方法进行复查，并作标记。
3.1.5设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的规定。
3.1.6设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的要求。
3.2无缝钢管检验根据公司的具体情况，如一般使用20#(GB3087、GB8163)无缝钢管。
3.2.1检查质量证明书、标识，质量证明书应由供方技术部门盖章，并应有如下内容：○1供方名称或标记；○2需方名称、发货日期、合同号；○3产品标准号；○4钢的牌号；○5炉号、批号、交货状态、重量(或根数)和件数；○6品种名称、规格和质量等级；○7产品标准规定的各项检验结果；○8技术监督部门的印记，外径≥38mm的钢管的端部还应有标记，标记内容应包括钢的牌号、产品的规格、标准号、供方商标或印记。
化工企业压力管道检验规程
化工企业压力管道检验规程【颁布单位】化工部【颁布日期】【实施日期】【章名】１总则１．１为了确保化工管道的安全运行，保护人民生命财产的安全，依据《化工企业压力管道管理规定》，特制定本规程。
１．２本规程是化工压力管道检验的基本要求，化工生产企业必须遵守本规程。
１．３本规程适用于同时具备下列条件的管道１、进口压力Ｐｗ≥０．１ＭＰａ；２、公称直径Ｄｇ≥５０ｍｍ；３、输送化工介质的工艺管道及化工生产用蒸汽管道。
（对于有重大危害的最高工作压力小于０．１ＭＰａ或公称直径小于５０ｍｍ的化工管道可参照执行。
）本规定不适用于下列管道：１、非金属管道；２、仪表管道；３、设备本体所属管道；４、衬里管道；５、非易燃介质、无毒或毒性为轻度危害介质的管道。
如：水、空气、惰性气体等。
１．４管道的分级表示如下：（略）１、输送极度或高度危害毒性介质的管道属Ａ级管道。
２、物料为易燃可燃介质，工作温度大于４５０℃的合金钢及不锈钢管道，工作温度大于３７０℃的碳素钢管道属Ａ级管道。
３、工作温度高于或等于介质自燃点的管道属Ｂ级管道。
４、输送甲类火灾危险气体（爆炸下限＜１０％）介质的管道，级别应提升二级。
５、输送中度危害毒性介质、乙类火灾危险气体（爆炸下限≥１０％）、闪点小于２８℃的易燃液体介质的管道，级别应提升一级。
６、原设计腐蚀速率大于０．２５毫米／年的管道，级别应提升一级。
７、同一介质按其特性（如闪点与爆炸下限）分别不同管道级别时，应以较高级为准。
８、混合介质，以其中危害程度最大的介质为分级依据。
【章名】２检验化工企业压力管道的检验分为：役前检验、在线检验和全面检验。
２．１役前检验役前检验应由用户委托专业检验单位（或专业技术人员）进行，对化工管道的制造和安装质量进行全面验收检验（若已委托专业检验单位对管道安装过程中的质量进行监检，则役前检验可免。
）２．１．１审查设计技术资料包括：设计规范、工艺参数、施工图纸及施工技术规范或要求等。
２．１．２审查管材、管件及阀门等制造合格证明书及质量检验报告书，内容包括外观检验、化学成分机械性能报告及复验报告、无损探伤报告、试验报告和其他设计技术要求报告。
石油化工建设工程压力管道安全质量监督检验工作规程
石油化工建设工程压力管道安全质量监督检验工作规程第一章总则第一条为进一步规范石油化工建设工程压力管道安全质量监督检验工作，根据国家有关法律法规，特制定本规程。
第二条压力管道是石油化工建设工程的重要组成部分,对其安全质量的监督检验是工程质量监督工作的主要内容之一。
第三条本规程适用于石油化工工程质量监督总站（以下简称总站）所属各分站（监督组）对所监督的新建、改建、扩建石油化工建设工程中的压力管道安全质量的监督检验。
第四条各分站（监督组）应严格按照本规程，对压力管道的安全质量进行监督、检验。
第五条安全质量监督检验是对压力管道安装过程中的安全质量依法进行的监督验证或确认。
第二章术语第六条本规程所称“石油化工建设工程”是指油（气）田建设、炼油化工建设、油气储运与管道建设等项目的主体工程及其配套、辅助和附属工程。
第七条本规程所称“压力管道”是指石油化工建设工程中符合《特种设备安全监察条例》第九十九条第三款所定义条件的管道工程（含附属设施和安全保护设施）。
第八条本规程所称“安全质量”是指石油化工建设项目中的压力管道在安装、调试、投料试车（试运）及相关检验过程中影响人身安全、生产使用安全、环境安全的各个环节、设施满足安全要求的可靠程度。
它是压力管道工程质量内容的组成部分。
第九条本规程所称“安全质量监督检验”是指各分站（监督组）按照职责分工对压力管道工程的“安全质量”实施的强制性监督管理，它是石化建设工程质量监督工作的重要组成部分。
第三章安全质量监督检验的工作范围与内容第十条压力管道安全质量监督检验范围如下：1．监督检验的工程范围：各分站（监督组）所监督的石油化工建设工程；2．监督检验的对象范围：工程项目的参建各方主体与工程实体；3.监督检验的阶段范围：压力管道的开工、安装、调试、中间交接、投料试车（试运）、竣工验收。
第十一条安全质量监督检验工作的内容包括：1．对压力管道工程参建各方主体安全质量行为的监督检查；2．对压力管道工程安装过程的实体安全质量的监督检验；3．对压力管道工程调试、投料试车（试运）过程安全质量的监督检验；4．对压力管道工程中间交接、竣工验收过程安全质量的监督确认；5．对压力管道工程相关技术资料的监督检查。
管道施工和检验通用规范
GENERAL SPECIFICATION FOR CONSTRUCTION AND INSPECTION OF PIPING管道施工和检验通用规范table of content目录1.应用领域2.管路元件和管路支架元素检测3.管路施工4.管路焊接5.管路安装6.管路检查和压力测试7.油管清洗8.管路的涂色9.常用坡口形式和尺寸焊接管道10.预埋管路的检查与压力试验。
11.管道压力试验记录1、应用领域金属路道施工及验收试验通用规范。
使用的是奥氏体IC管道材料、碳钢、铜和黄铜。
管路由管路、弯头、三通、管件、法兰、阀门、管路支架等管路元件。
该应用程序是有效的压力条件高达PN 160。
流动介质为正常水、油、空气。
与项目设计文件相冲突，项目设计文件将优先考虑2、管路部件和管路支撑件的检查管路部件必须有制造商的质量证书。
管路部件的材料、尺寸、类型和质量应符合设计文件的要求安全阀应根据工厂的设计值进行调整。
出厂检验记录应在安装前检查。
出厂试验记录应包括开启压力和重新阀座压力不锈钢和有色金属管路部件在储存过程中与碳钢无接触。
3、管路施工建议采用低碳钢管材和合金钢管进行切削加工。
如果是用于氧乙炔焰切割，表面应打磨要求的尺寸和表面粗糙度。
推荐采用不锈钢管、铜管和铜管，采用机械加工或等离子切割。
如果砂轮切割机是用于切割和抛光的不锈钢管，应使用专用砂轮镀锌钢管被推荐采用钢锯或切割加工方法。
管道的末端应满足下列要求：a.切割表面应平整无裂纹、起皱、毛刺、凹凸、缩孔、熔化渣、氧化物、铁屑等倾斜偏差（∆）（图 2.1.6）管端面。
切割端表面倾斜偏差应小于管道外径的1%，且不得超过3mm管小于DN80，厚度小于10mm的可弯曲的弯管机。
弯曲镭应符合下列要求。
弯曲半径和壁厚表3.2.1注：DN：公称直径；TM：设计厚度。
加压系统的焊接管道不应弯曲管材弯曲后的质量应符合下列要求：无裂纹（目视检查）。
没有皱纹。
弯头的圆度公差应符合下列要求铜和黄铜弯管前外径的9%，钢管弯管前外径的8%。
压力管道安全检验制度(12篇范文)
压力管道安全附件检验制度（12篇范文）（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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压力管道的定期检验制度范本(3篇)
压力管道的定期检验制度范本一、引言压力管道是指承受内压超过一定限度的管线，其正常运行对于生产和工业系统的安全和可靠性至关重要。
为了确保压力管道的运行安全和预防事故的发生，建立一套完善的定期检验制度是必要的。
二、检验对象和标准定期检验的对象是符合压力管道范围内的各类管道及附属设备。
根据相关法律法规和标准，定期检验应包括以下内容：1. 压力管道的材料、安装和焊接质量的检验；2. 压力管道的运行状态监测和评估；3. 压力管道的泄漏、腐蚀、磨损、变形等缺陷的检测和评估；4. 压力管道的可靠性、耐久性、安全性等综合评估。
三、检验内容和方法1. 压力管道材料检验定期检验时，应对压力管道的材料进行抽样检验，包括化学成分、金相组织、力学性能等方面的检测。
检验方法可以采用化学分析、显微组织分析和物理性能测试等。
2. 安装和焊接质量检验定期检验时，应对压力管道的安装和焊接质量进行检查和评估。
检验内容主要包括焊缝的质量、焊接接头的强度、焊缝的外观等。
检验方法可以采用目视检查、超声波探伤、射线检测等。
3. 运行状态监测定期检验时，应对压力管道的运行状态进行监测和评估。
检验内容主要包括压力、温度、流量、震动等参数的测量、检测设备的运行状态和性能的评估等。
检验方法可以采用传感器和仪表的测量，以及检测设备的功能测试等。
4. 缺陷检测和评估定期检验时，应对压力管道的缺陷进行检测和评估。
主要包括泄漏、腐蚀、磨损、变形等方面的缺陷。
检验方法可以采用压力测试、气体检测、化学分析等。
5. 综合评估定期检验时，应对压力管道的可靠性、耐久性、安全性等综合评估。
评估内容主要包括管道使用寿命的预测、安全储备系数的计算、管道换件的建议等。
评估方法可以采用统计分析、可靠性分析等。
四、检验结果和报告定期检验完成后，应对检验结果进行整理和总结，并编制检验报告。
检验报告应包括以下内容：1. 检验对象和范围的说明；2. 检验方法和标准的依据；3. 检验结果和评估结论；4. 检验存在的问题和建议；5. 检验人员的签字和检验日期。
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Q)G13J-B-11-08压力管道检验通用规程编制日期审查日期批准日期修改记录：1 总则1.1本守则适用于GB50235-97、GB50236-98标准规定的碳钢、不锈钢管道检验。
1.2依据：《压力管道安全治理与监察规定》《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)《低中压锅炉用无缝钢管》(GB3087-82)《输送流体用无缝钢管》(GB/T8163-99)《钢管的验收、包装、标志和质量证明书》(2102-88)《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)《不锈钢焊条》(GB/T983-1995)《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-83)2 压力管道安装的检验分为二类2.1材料质量检验；2.2压力管道安装质量检验；3 材料质量检验3.1管道、管道组成件及管道支承件的检验3.1.1管材、管件必须有制造厂的合格证明书，否则要补作所缺项目的检验，其指标要符合现行国家和部颁技术标准。
3.1.2管材、管件在入库及使用前应按要求核对其规格、材质、型号。
3.1.3管材、管件在使用前应进行外观检查，要求其表面○1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；○2锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差、螺纹密封面良好，精度及粗糙度达到设计要求或制造标准；合金钢管及管件应有材质标记。
3.1.4合金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其它方法进行复查，并作标记。
3.1.5设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的规定。
3.1.6设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的要求。
3.2 无缝钢管检验按照公司的具体情形，如一样使用20#(GB3087、GB8163)无缝钢管。
3.2.1检查质量证明书、标识，质量证明书应由供方技术部门盖章，并应有如下内容：○1供方名称或标记；○2需方名称、发货日期、合同号；○3产品标准号；○4钢的牌号；○5炉号、批号、交货状态、重量(或根数)和件数；○6品种名称、规格和质量等级；○7产品标准规定的各项检验结果；○8技术监督部门的印记，外径≥38mm的钢管的端部还应有标记，标记内容应包括钢的牌号、产品的规格、标准号、供方商标或印记。
3.2.2外径和壁厚承诺偏差应符合表一要求。
3.2.3长度1) 通常长度规定如下热轧钢管3～12m冷拔(轧)钢管3～10.5m2) 关于定尺长度和倍尺长度的钢管长度承诺偏差如下：GB3087：定尺长度应在通用长度范畴内，长度承诺偏差为+20mm倍尺长度应在通用长度范畴内，全长承诺偏差为+20mm GB8163：定尺长度应在通用范畴内，长度承诺偏差按如下规定：长度≤6m 0～+10mm长度<6m 0～+10mm倍尺长度应在通用范畴内，全长承诺偏差为+20mm3.2.4钢管的弯曲度按下规定检查：壁厚≤15mm 1.5mm/m壁厚>15mm 2.0mm/m关于外径大于或等于325mm热轧管，每米弯曲度不大于3mm 外径、壁厚承诺偏差(表一)3.3管件的检查3.3.1弯头、异径管、法兰、三通、补偿器、阀门等各类管件的表面缺陷和尺寸偏差要符合现行国家及部颁标准。
3.3.2应按设计要求，查明核对所适用的公称通径和公称压力。
3.4下面列出部分重要管件的检验规定：3.4.1法兰：材质、规格和尺寸偏差应符合国家标准，密封面要平坦光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
3.4.2管件连接用螺栓及螺母：螺纹要完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母要配合良好，无松动或卡涩现象。
螺栓拧固后，螺杆伸出螺母的长度要符合要求。
3.4.3垫片：管件所用各种垫片要符合下列要求：1)石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔软，无老化变质或分层现象。
表面不应有折损、皱纹等缺陷。
2)金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度及硬度要符合要求，表面要无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。
3)包金属及缠绕式垫片不能有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
3.4.4阀门阀门的检验应符合下列规定：1) 核对产品合格证、规格、型号是否符合订购货要求，内、外部检查应符合标准规定。
2) 合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。
3) 下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
a.输送有毒流体、可燃液体管道的阀门；b.输送设计压力>1MPa或设计压力≤1MPa且设计温度<-29℃或>186℃的非可燃液体、无毒流体管道的阀门。
4) 输送设计压力≤1MPa且设计温度为-29～186℃的非可燃液体、无毒流体管道的阀门，应从每批中批查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时(有一个不合格，下同)，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
5) 阀门的壳体试验压力为公称压力的1.5倍，试验时刻不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
6) 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
7) 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标识，并按规定的格式填写“阀门试验记录”。
3.4.5安全阀检验安全阀应核对产品合格证、规格、型号，进行内、外部检查，合格后送当地计量部门校验，校验合格后方可安装。
3.4.6弯制弯头的检验弯头的检验应符合下列规定：3.4.6.1 弯曲半径应符合表二的规定：3.4.6.2 管子弯制后的质量应符合下列要求1) 无裂纹、分层、过烧等缺陷；2) 壁厚减薄率不得超过15%；3) 椭圆率不得超过8%；注：Dw为管道外径。
4) 弯曲角度a的偏差值按如下规定检验：机械弯管不得超过±3mm/m，当直管长度大于3m时，其总偏差最大不得超过±10mm。
热煨弯管不得超过±5mm/m，当直管长度大于3m时，其总偏差最大不得超过±15mm。
4 管道焊接检验管道焊接应按《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)《现场设备、工业金属管道焊接工程施工验收规范》(GB50236-98)规定执行。
4.1焊接前检查4.1.1焊接母材及焊接材料的检查：1) 焊接母材应符合设计文件及现行相应国家标准的要求。
2 )焊接材料应符合设计文件及现行相应国家标准的要求，质量证明书、合格证、标志齐全。
施焊用的电焊条应确认无变质方可使用。
施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施应符合规定，并建立保管、烘干、清洗、发放制度。
4.1.2道组成件组对时，结构尺寸应符合设计文件的规定，坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接工艺指导书或国家标准的规定。
坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损害、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
对坡口及其内外表面进行清理后的检查应符合下表三的规定。
坡口及内外表面的清理(表三)4.1.3管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表四规定管道组对内壁错边量(表四)4.2焊接中间的检验4.2.1 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发觉的缺陷应去除后方可进行焊接。
4.2.2 对焊接线能量有规定的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并应记录，焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。
4.2.3 当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书的规定。
多层焊每层焊完后，应赶忙清理并进行检查，发觉缺陷排除后方可进行下一层的焊接。
4.2.4 焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，排除缺陷后方可施焊背面焊缝。
4.3焊接后检查4.3.1 焊缝外观检查：除焊接工艺指导书有专门要求的焊缝外，焊缝应在焊完后赶忙去除渣皮、飞溅物，清理洁净焊缝表面，然后对焊缝外部质量检查。
焊缝外观质量应符合下列规定：1) 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线检测的焊缝，其焊缝外观质量不得低于下表五(焊缝质量分级标准)规定的II级。
2) 设计文件规定进行局部射线检测或超声波检测的焊缝，其外观质量不得低于下表中的III级。
3) 不要求进行无损检测的焊缝，其外观质量不得低于下表中的IV级。
4.3.2对接焊缝内部质量检查1 )设计文件等要求进行100%射线检测的管道焊缝应进行100%射线检测，其质量不得低于II级，输送剧毒流体的管道必须进行。
2) 输送设计压力小于或等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃液体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线检测。
3) 其它管道应进行抽样射线检测，抽检比例不得低于5%，其质量不得低III级。
抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。
4) 对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对全部焊缝进行外观检验。
5) 对焊缝射线检测质量等级的划分见《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
5 管道安装检查5.1管道安装前检查：5.1.1与管道有关的土建工程检验合格，满足管道安装要求，并已办理交接手续。
5.1.2与管道连接的机械已安装合格，固定完毕。
5.1.3管道组成件及管道支承件已检验合格。
5.1.4管子、管件、阀门等内部已清理洁净，无杂物。
对管内有专门要求的管道，其质量经检验符合设计文件的规定。
5.1.5在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐、衬里等有关工序已完成，并经检验合格。
5.2管道预制检查自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
自由管段和封闭管段的加工尺寸承诺偏差应符合下表六的规定。
5.3钢制管道安装检查5.3.1管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有阻碍密封性能的划痕、斑点等。
大直径垫片需要拼接时，应采纳斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，承诺偏差应符合下表七的规定。
焊缝质量分级标准(表五)注：a—设计焊缝厚度b—焊缝宽度δ—母材厚度自由管段和封闭管段的加工尺寸承诺偏差(表六)软垫片尺寸承诺偏差(表七) 单位:(mm)法兰连接应与管道同心。
法兰间应保持平行，其偏差不应大于法半外径的1.5%，且不得大于2mm。
5.3.2管子对口：管子对口时应在距接口200mm处测量平直度。
当管子公称直径小于100mm时，承诺偏差1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，承诺偏差为2mm。
全长承诺偏差均不得大于10mm。
5.3.3弯管制作质量的检查1) 不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)；2) 不得存在过烧、分层等缺陷；3) 不宜有皱纹；4) 弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，不得超过制作弯管前管子的外径的8%。