风电叶片实习总结-中材-(工艺制造质量)工作总结
叶片工作总结
叶片工作总结
叶片是风力发电机中最关键的部件之一，它们的设计和工作性能直接影响着风力发电机的发电效率和稳定性。
在过去的一段时间里，我有幸参与了叶片工作的研究和生产，通过这些经验，我总结了一些关于叶片工作的重要观点。
首先，叶片的设计要考虑到风力发电机所处的环境条件。
不同地区的气候和地形对叶片的要求有所不同，因此在设计叶片时需要考虑到这些因素，以确保叶片能够在各种环境条件下正常工作。
其次，叶片的材料选择和制造工艺也至关重要。
优质的材料和先进的制造工艺可以大大提高叶片的耐久性和工作效率，从而延长风力发电机的使用寿命并提高发电效率。
另外，叶片的安装和维护也是非常重要的环节。
正确的安装可以确保叶片在风力发电机运行过程中不会出现故障，而定期的维护可以延长叶片的使用寿命并保持其良好的工作状态。
总的来说，叶片工作的总结是一个复杂而又关键的工作。
通过不断的研究和实践，我们可以不断改进叶片的设计和工作性能，从而提高风力发电机的发电效率和稳定性，为可再生能源的发展做出更大的贡献。
风电叶片公司实习报告
一、实习背景随着全球能源结构的不断优化和新能源产业的快速发展，风力发电作为清洁能源的重要形式，在我国得到了广泛的关注和应用。
风电叶片作为风力发电机组的关键部件，其性能直接影响着整个风机的发电效率和运行寿命。
为了深入了解风电叶片的生产工艺、质量控制及市场应用，我于2023年在某风电叶片公司进行了为期三个月的实习。
二、实习内容1. 生产工艺学习在实习期间，我首先参观了风电叶片公司的生产车间，了解了风电叶片从原材料到成品的整个生产流程。
主要包括以下几个方面：（1）原材料采购：风电叶片的主要原材料为玻璃纤维和树脂，公司会根据订单需求采购相应规格的原材料。
（2）模具制造：根据设计图纸，制造出符合要求的模具，用于叶片的成型。
（3）拉挤成型：将原材料放入模具中，通过拉挤设备使原材料在高温、高压下形成预定的形状。
（4）切割与打磨：将拉挤成型的叶片进行切割和打磨，使其达到设计尺寸和表面质量。
（5）后处理：对叶片进行涂装、检测等后处理，确保叶片的耐腐蚀、抗风振等性能。
2. 质量控制在实习过程中，我深入了解了风电叶片的质量控制体系。
公司从原材料采购、生产过程、成品检测等方面严格把控产品质量，确保叶片的可靠性和稳定性。
具体包括：（1）原材料检验：对采购的原材料进行严格的检验，确保其符合国家标准。
（2）生产过程控制：在生产过程中，对关键工艺参数进行实时监控，确保叶片成型质量。
（3）成品检测：对成品叶片进行抗风振、抗腐蚀、抗疲劳等性能检测，确保叶片满足设计要求。
3. 市场应用通过实习，我了解到风电叶片在我国风电市场的广泛应用。
公司产品主要应用于陆地风电场、海上风电场等，客户遍布全国各地。
在市场拓展方面，公司积极与国内外风电企业合作，拓展海外市场。
三、实习收获1. 专业技能提升通过实习，我对风电叶片的生产工艺、质量控制及市场应用有了全面的认识，提升了自身的专业技能。
2. 团队协作能力在实习过程中，我积极参与团队合作，与同事们共同完成各项任务，锻炼了团队协作能力。
叶片质量工作总结
叶片质量工作总结
叶片质量工作是风力发电行业中至关重要的一环。
叶片是风力发电机组的核心
部件，其质量直接影响到发电机组的性能和运行稳定性。
因此，对于叶片质量工作的重视和管理至关重要。
首先，叶片质量工作需要从设计阶段开始抓起。
在设计阶段，需要充分考虑叶
片的材料选择、结构设计和制造工艺，以确保叶片具有良好的强度和稳定性。
同时，还需要对叶片进行严格的仿真分析和实验验证，以确保其在各种复杂环境下的性能表现。
其次，叶片的制造过程也是关键的一环。
需要建立严格的生产工艺流程和质量
控制体系，确保每一道工序都符合标准要求。
同时，还需要对原材料进行严格的检验和筛选，以确保叶片的质量稳定性和可靠性。
另外，叶片的装配和调试也是不可忽视的环节。
在叶片装配过程中，需要严格
按照要求进行操作，确保叶片与风力发电机组的各个部件能够完美配合。
同时，还需要对叶片进行严格的调试和测试，以确保其在实际运行中的性能稳定性和可靠性。
总的来说，叶片质量工作需要全程把控，从设计、制造到装配和调试，都需要
严格按照标准要求进行操作。
只有如此，才能确保叶片的质量稳定性和可靠性，为风力发电行业的发展提供坚实的保障。
风电叶片个人工作总结大全
风电叶片个人工作总结大全作为风电叶片工程师，我在过去的一年里，参与了多个风电项目的叶片设计与测试工作。
在这期间，我学习了许多新知识，积累了丰富的经验，并取得了一些显著的成果。
以下是我个人工作总结的详细内容：一、技术能力提升1. 通过参与实际项目，我深入了解了风电叶片的设计原理、结构特点和材料特性，并掌握了相关的计算和分析方法。
2. 我学习了最新的风电叶片设计软件，如CATIA和ANSYS，熟练掌握了这些工具的使用技巧，提高了工作效率。
3. 在项目中，我深入研究了叶片材料的选择和优化方案，积累了相关的工程实践经验。
二、项目管理能力提升1. 我通过各阶段项目的参与，学习了如何进行风电叶片设计和制造的全过程管理，熟练掌握了项目进度的控制和团队协作的方法。
2. 我在项目中承担了一定的工作任务，锻炼了自己的沟通协调能力和问题解决能力，提高了团队协作效率。
三、创新能力提升1. 我在项目中积极提出了一些改进叶片设计和制造工艺的建议，并与团队成员一起合作，最终取得了一些有益的创新成果。
2. 我参与了一些新型叶片材料的研究和试验，积累了相关的创新经验，对未来的工作有了更清晰的规划。
四、自我提升1. 我在项目中不断学习，不断提升自己的专业知识和技能，参加了相关的培训课程和学术交流活动，丰富了自己的技术能力和视野。
2. 我积极参与公司的内部竞赛和论文发表，取得了一些成绩，提高了个人的专业水平和综合能力。
总的来说，过去一年是我工作生涯中的一个重要阶段。
在公司的大力支持和老师同事的帮助下，我取得了一些显著的成绩，积累了宝贵的经验，也意识到了自己的不足之处。
在未来的工作中，我将继续努力，不断提升自己的专业技能和综合素质，为公司和团队的发展贡献自己的力量。
同时也会继续关注风电行业的最新发展动态，不断学习和进步，为行业的发展做出更大的贡献。
继续写：五、质量控制与技术改进1. 在工作中，我始终关注风电叶片设计与制造的质量控制，不断优化工艺流程，减少缺陷率，提高产品品质。
风电叶片个人工作总结
风电叶片个人工作总结在过去的一年里，我一直在从事风电叶片设计和生产工作，并且取得了一些成果。
回顾这一年的工作，我想总结一下我的个人成长和工作收获。
首先，在风电叶片设计方面，我参与了多个项目，并且在设计过程中提出了一些新的想法和解决方案。
通过与团队成员的合作和交流，我逐渐提高了自己的设计水平，对叶片结构和材料的选择有了更深入的了解。
同时，我也通过参加行业会议和培训，不断学习和更新新技术，使得我的设计能力得到了提升。
其次，在叶片生产方面，我积极参与了生产流程的改进和优化工作。
在现有生产工艺的基础上，我提出了一些新的方法和技术，使得生产效率得到了提高，同时还改善了产品质量和稳定性。
通过与生产部门的密切合作，我不断改善了生产工艺和流程，为公司节约了大量成本，并且提高了产品竞争力。
最后，在团队合作方面，我始终积极和团队成员进行沟通和协作，使得项目进展顺利。
在团队中，我愿意分享自己的经验和知识，同时也乐于接受他人的建议和意见，从而促进了团队的合作和成长。
在这一过程中，我培养了领导团队的能力，也学会了如何有效地协调和指导团队成员。
总的来说，这一年的风电叶片设计和生产工作让我收获颇丰。
我不断提高自己的专业能力，积极投入到团队工作中，取得了一些成绩。
同时，我也发现了自己的不足之处，明确了未来的发展方向。
在以后的工作中，我会继续努力学习和提高自己，为公司的发展贡献力量。
在过去的一年中，我不断努力学习，积极投入到风电叶片设计和生产领域的工作中。
通过这些工作，我不仅提升了专业知识和技能，也培养了领导团队的能力，同时也获得了团队合作和沟通能力的提高。
我愿意在这里分享我在过去一年中的一些具体成果和体会。
首先，在风电叶片设计方面，我的工作取得了一些进展。
在项目中，我率先提出了一些新的创意和解决方案，为设计过程注入了新的思路。
通过对现有设计的深入研究和分析，我提出了改进意见，并和团队成员们积极交流和讨论。
经过反复修改和试验，一些新的设计方案被采纳并取得了不错的效果。
风电叶片公司实习报告
一、实习单位简介我于2021年7月1日至2021年9月30日在中材科技风电叶片有限公司进行了为期三个月的实习。
中材科技风电叶片有限公司是中国建材集团有限公司旗下的专业风电叶片设计、研发、制造和服务提供商，致力于大型复合材料风电叶片的研发、制造和服务。
公司拥有江苏阜宁、河北邯郸、甘肃酒泉、广东阳江等多个生产基地，具备年产2,500万千瓦风电叶片的设计产能，是全球风电叶片行业的领军企业。
二、实习岗位及工作内容在实习期间，我担任的是研发部助理工程师的岗位。
主要工作内容包括：1. 协助工程师进行风电叶片的设计和优化，参与风电叶片结构强度分析、气动性能分析等工作；2. 收集国内外风电叶片行业的相关资料，整理分析并撰写相关报告；3. 参与公司内部培训，提升自身专业素养；4. 跟进项目进度，协助工程师处理日常事务。
三、实习收获1. 专业技能提升：通过实习，我对风电叶片的设计、制造、测试等环节有了更为深入的了解，掌握了风电叶片结构强度分析、气动性能分析等专业知识，提高了自己的专业技能。
2. 团队协作能力：在实习过程中，我学会了与同事沟通、协作，共同完成项目任务。
在团队合作中，我明白了团队协作的重要性，为今后步入职场打下了基础。
3. 工作态度和责任感：实习期间，我深知自己肩负的责任，努力提高工作效率，确保项目进度。
同时，我也学会了在遇到问题时，积极寻求解决方案，培养了良好的工作态度。
4. 拓宽视野：通过实习，我了解了风电叶片行业的发展趋势，对新能源产业有了更深刻的认识，拓宽了自己的视野。
四、实习总结1. 实习期间，我充分认识到自身在专业知识、实践能力等方面的不足，今后将继续努力学习，提高自己的综合素质。
2. 在实习过程中，我深刻体会到团队协作的重要性，将珍惜与同事们的相处时光，不断提升自己的团队协作能力。
3. 通过实习，我对风电叶片行业有了更深入的了解，为自己未来的职业规划奠定了基础。
在今后的工作中，我将努力发挥所学，为新能源产业的发展贡献自己的力量。
叶片工作总结
叶片工作总结
叶片是风力发电机中至关重要的组成部分，它们直接影响着风力发电机的性能和效率。
在过去的一段时间里，我对叶片的工作进行了总结和分析，希望能够在今后的工作中更好地应用这些经验和教训。
首先，我发现叶片的设计和制造对风力发电机的性能有着直接的影响。
一个优秀的叶片设计可以提高风力发电机的转速和产能，从而提高整个发电系统的效率。
在制造过程中，我们需要严格控制叶片的质量和尺寸，以确保其在风力发电机中的稳定运行。
其次，叶片的维护和保养也是至关重要的。
定期对叶片进行检查和清洁，可以有效地延长其使用寿命，减少故障和损坏的发生。
同时，及时发现并修复叶片上的问题，可以避免因为叶片故障而导致的风力发电机停机和损失。
最后，我意识到在未来的工作中，我们需要更加注重叶片的创新和优化。
随着技术的不断发展，新材料和新工艺的应用将会为叶片的设计和制造带来新的突破。
我们需要与时俱进，不断学习和探索，以确保自己在叶片工作中的领先地位。
总的来说，叶片工作是风力发电机中不可或缺的一部分，它直接影响着整个发电系统的性能和效率。
通过总结和分析过去的工作经验，我对叶片工作有了更深入的理解，也为未来的工作指明了方向。
我相信在今后的工作中，我会更加注重叶片的设计、制造和维护，努力为风力发电行业的发展贡献自己的力量。
风能叶片制造支援学习第四周报告总结
风能叶片制造支援学习第四周报告总结总结是为了发现问题，改正错误，积累成功的经验。
而在动手做完后的及时总结和反思，则可以让自己进步更快。
那么，就从做风能叶片支援项目开始吧。
【总结内容】在这周，我们从中午12点30分到下午5点20分，在科技楼205教室对叶片制作进行了制作。
首先由赵梦圆带领大家观看视频，了解风能叶片的基本知识，接着给大家演示叶片的制作过程。
我们学到了很多，特别是老师对于技术细节的讲解，以及叶片焊接技术要点，都让我们受益匪浅。
现在将总结报告如下：一、今天所学内容主要有以下几个方面： 1、观看叶片制造视频2、复习叶片材料3、风能叶片样式4、关于叶片的焊接工艺及要点5、叶片制作考试二、叶片样式三、叶片材料的准备1、选择的叶片材料2、标号的要求3、配件的购买(零件表格)四、整体流程图四、今天学习课的任务很重，学生的参与度不够高，但是在这个过程中，同学们的热情很高涨，很积极地思考各种问题，这些对于后期的工作来说都是宝贵的经验。
相信通过一段时间的锻炼，会越来越好。
五、有一些遗憾的是，课堂上虽然不断地强调了注意事项，并且让大家戴好护目镜，但是仍有同学未能按照要求去做，这也说明了平时在制作中必须加强这方面的培养。
六、叶片的长短会影响到最后的整体效果，也是值得深思的。
在平时的课堂上应该多提出此类问题，引起大家的重视，避免以后再出现类似的问题。
七、另外一个比较遗憾的就是由于课程设计占用了大量的时间，课堂时间已经被大量的理论学习和其他课程占用，只能进行每日的小练习，同学们的参与度依然不高。
五、我们要把实训室里所有叶片造型资料复制一份，但是由于缺乏机械能源，最终没有完成这个任务。
我认为，在这之后，可以根据需要制作的数量，设计一个专门的回收垃圾桶，既可以减少对环境的污染，又可以便于大家归类收集，找回丢失的材料，是一举两得的好办法。
六、建议以后可以增加“风能产品开发大赛”，让同学们充分利用学校提供的机会，多了解市场需求和相关的动态。
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实习总结漫长的实习期已经过去了，这些天来我感受颇多。
从一进厂的陌生，到后来对公司上下组织机构和生产制造流程的逐步熟悉，适应这个新环境也经历了并不长的一段时间。
作为新进员工，对企业也有了总体认识。
从大的方面来看，锡林郭勒风电叶片有限公司处于中材集团的第五层的组织架构，即从上到下依次为中材集团有限公司、中材股份有限公司、中材科技股份有限公司、中材科技风电叶片股份有限公司、和我们所处的中材科技（锡林郭勒）风电叶片股份有限公司。
从小的方面来说，我们公司是中材科技风电叶片股份有限公司七个产业基地之一，即北京康庄、北京八达岭、甘肃酒泉、吉林白城、云南大理、江苏阜宁和内蒙锡林。
而我公司在其中的生产规模相对较小，生产型号为1.5MW长度为37.5m 和40.3m的两种叶片，在叶片长度区间中属中等，其主要采用行业内传统的复合材料手糊工艺制造。
此次被安排在蒙皮工段合模班进行实习（班组成员共11人，包括我和XXX 在内），班长XXX。
从未做过重体力劳动的我，感触最深的是24小时满身的疲惫与伤痛，每一天周而复始，令我的身心都受到了煎熬。
每个工作日要合两个模，为了赶进度工作中几乎没有休息的空挡，只有在吃午饭的时候才得到些许放松。
时间是紧迫的，吃完饭又马上赶回来继续工作。
虽说体能已经处于透支状态，但操作的同时内心明白，只有不断坚持打起精神认认真真做好每一道工序，才能够理解工艺理论和熟悉操作规程。
每每遇到不懂的地方，我就“偷个懒”向班里的同事请教，再不清楚就问一旁的质检员，实践中与操作规程文件相比对，不断进行摸索依照这些天的工作重心，我做出了下面的归纳和小结。
一、工艺流程及实际操作中注意事项一、清理蒙皮1.撕真空膜分别在上模和下模用壁纸刀从叶尖处将真空膜割破，沿着模具边缘向叶根方向剥开，将真空膜剥离模具，拉至叶根模具下。
注意事项：割膜时，千万注意勿将真空管和U型管割破，叶根处的膜尾部不急于割掉，平铺于地下裁剪好大小适当的一块，以备后续清理蒙皮其他材料时当做垃圾包装袋使用。
2.清理Z形导流网将其由叶尖至叶根逐步取下，小心收好，以备上模导胶管接口时使用。
3.摘除下模主胶板护板用脚蹬踏板边使其脱离模具，如粘结牢固，必要时可用钢管以适当力量击打，至分离后搬开。
注意事项：（1）若击打主胶板，需小心钢管反弹伤及自身，也不要用力过猛以防将主胶板击坏（2）将主胶板小心放置在模具下的板架上，切勿随意扔在地上。
4.撕掉下层导流网织物及多孔膜首先，将叶尖处导流网用壁纸刀割开，用力将其向上拉，使织物布面与脱模布分离，直至撕到叶根方可。
之后，将导流网织物折断叠放由叶根拖至事先铺放好的真空膜上。
注意事项：此步骤消耗体力较大，用力时切勿向后仰起身体，当心导流网织物断裂身体闪倒。
5.打磨分模面玻璃钢与此同时，用切割机对上下模面以上的玻璃钢进行打磨，至2mm余量。
叶根打磨平整，无台阶或豁口，且无漏磨现象，粘结角的打磨宽度应符合规格标准。
注意事项：（1）依照操作规程，清理蒙皮应该在切割完玻璃钢和主胶板之后进行，但实际上都是同时进行的，存在交叉作业。
一方面，是相互配合上有悖协调。
另一方面，存在较大的安全隐患，模具上的人与切割的人有触碰伤人的危险，切割机的电线也在模具上放置，也会引发触电事故（有一次。
我在撕蒙皮时，随手将脚下的电线移开的过程中，电线打火差点中电）。
（2）打磨时，为了方便多数情况下没有使用集尘装置，造成环境污染和人身伤害。
6.清扫模具此步骤分为首次清扫和二次清扫，首次清扫是切割后将上下模的粉尘清扫干净，二次清扫即为撕去脱模布后模具基体表面的清理（由叶尖向叶根扫，至铺好的真空膜上）。
7.清理脱模布此步骤在试合模之后完成。
主要方法：在上下模叶尖的后缘处，用壁纸刀先沿边缘割开宽约15cm的开口，从叶尖向叶根撕下，后续脱模布分段切割撕下。
8.检查上模导胶管真空膜是否漏气清理蒙皮时，检查上模导胶管真空膜是否漏气，漏气部位用真空胶带粘好压紧。
二、腹板准备1.清理腹板撕掉腹板翻边脱模布，使用刨刀清理腹板翻边上的树脂及毛边，清理过程要避免腹板损伤，在二次导雷位置钻孔，并用手糊树脂对孔壁芯材表面密封，引出导雷线。
注意事项：清理时，削平上下粘结面，以免翻边翘边影响粘结厚度和漏胶。
2.腹板的吊装准备掉装臂在腹板上方与其平行，将绑带分段系好，腹板内侧用方钢卡主后用绑带绑紧。
三、配重盒的安装用4层双轴玻纤手糊制成配重盒（对于40.3m叶片，撕掉上模L35500mm至叶尖方向上的脱模布，配重盒中心位置为L36000mm；而37.5的叶片撕掉上模L33320至叶尖方向上的脱模布，配重盒中心位置为L33700mm），配重盒高的一边朝向梁边。
翻边压在梁上25mm，低的一边朝向模具内棱，画出粘接位置线，根据此线涂上适量粘结胶，然后用力挤压，保证胶层厚度4mm左右，收集挤出来的胶然后用手糊树脂在配重盒四周手糊2层±45°双轴织物，宽100mm，覆盖一层脱模布。
四、导雷柱和叶尖接闪器的安装1.导雷柱的安装在撕去脱模布之前用壁纸刀在预定位置切开约500mm x 500mm大的粘结面（37.5m的叶片导雷柱位置在下模L22500mm、距后缘内棱向前缘431mm处和L30500mm、距后缘内棱向前缘379mm处；40.3m的叶片为L24000mm、距后缘内棱向前缘431mm处和L34000、距后缘内棱向前缘379mm处），用粘结胶（黄胶）将导雷柱与背风面蒙皮链接，粘结角厚度要求为4±3mm，粘结完成后沿着铝柱和壳体环向手糊一层宽70mm的双轴布加强。
注意事项：粘结时，铝柱有时未经打磨，无法保证粘结效果，尤其在合模前铝柱顶面涂粘结胶的量差异太大，有时抹一大坨，有时平铺一点，质检员也指正过。
2.叶尖接闪器的安装应与叶尖翼型三维吻合过度，且合模时用黄胶粘结。
五、试合模1.腹板定位37.5m的叶片腹板定位距模具根部边缘2.05m，40.3m的叶片为2.3m处，量好后用派克笔在下模画线定位。
注意事项：在班组人员中，腹板定位参数说法不一，个别人不知道，而40.3m 的叶片有说2.2m的，也有说2.3m的。
2.放置橡皮泥（1）前后缘粘结区、腹板下翻边与模具粘结区、吊装后腹板上翻边两边处放置（2）导雷柱、叶尖接闪器各放置一块（3）主胶板处放置橡皮泥注意事项：（1）生产班组、操作规程指导书、质检三方关于橡皮泥的放置方法说法不一，生产班组有时依照操作规程2m放置一个，有时只放腹板上翻边和叶尖区域，橡皮泥不够用时间隔几米象征性的放置几块；质检检查时，要求每1m放置一个，试合后用游标卡尺测量挤压厚度。
（2）有时腹板放置定位后又要调整位置，晃动会使腹板的上翻边处橡皮泥滑落，放置橡皮泥时尽量放稳，须将橡皮泥勾住翻边内侧，主胶板上也同样需要勾住。
（3）腹板下放置橡皮泥时，要注意安全。
尤其是不能同时进行腹板吊装，若吊装时有人在行车下放至橡皮泥，万一钢丝绳断裂或腹板掉落，可能造成伤亡事故。
3.吊装腹板启动行车将帮好的腹板吊入模具，当吊装到指定位置区域时（依据叶根定位线定位），叶尖、叶根、中间各部分由工作人员上前调整落点。
放置好后，调整好垂直角度，解开绑带和方钢，行车离开模具。
注意事项：（1）吊装前安装限位块，但在实际操作中却没有，都是依靠感觉将腹板推放在大致位置。
（2）行车操作需尽量平稳（曾经有一次，放置完梁上橡皮泥后，有工人在模具上等待吊装腹板，由于行车运行过快，急停后腹板在空中大幅摆动，将叶尖处的个人撞离模具，幸好他被撞的瞬间抱住了腹板，要不然被打翻在地一定会出严重事故）。
（1）放置好腹板上翻边及前后缘橡皮泥，带所有人从模具上撤下后开启液压翻转臂进行试合模.（2）合模锁紧后开锁，进行开模检查用游标卡尺测量橡皮泥厚度，检查前后缘是否有扛鼎现象，根据测量统计和观察及时采取处理措施。
注意事项：（1）试合时要求用水平角度尺测试腹板垂直角度（为90°±1°即可），绝大多数情况下没有进行这一步，基本上仅凭感觉将腹板立正，角度上应该每次都不一样，存在较大差异是必然的。
（2）试合和合模时，要派人看好叶尖处真空管位置是否正确，以免压坏管子。
（3）在实际操作中，开模后基本上不会对橡皮泥厚度进行测量，而是直接将橡皮泥回收，以备换新的。
六、合模试合模后将腹板吊开，撕掉上下模脱模布，进行如下操作：1.背风面梁粘结区推胶先在粘结区内在大致推胶位置甩两行胶（推胶成型后两行胶分别距粘结区边缘70mm左右），根据间隙测试结果制作合适的推板进行推胶，另外有专人用刮板收集推胶产生的余胶。
注意事项：（1）刮板通常是提前制作好的，根本未按照橡皮泥的测试结果进行相应制作。
（2）推胶时，多数情况下未用长方形缺口的刮板，而是徒手推成截面为三角形的两条胶带。
（3）多数情况下，不会在粘结胶里放型材块，无法保障压胶后的胶层厚度均匀。
2.开启液压翻转臂进行一次合模压胶3.二次合模（1）压胶后开模，将背风面腹板两侧梁挤出来的粘结胶用刮板刮掉，余胶收集好涂在腹板上翻边或前后缘粘结区域，注意刮板应与腹板和梁闭合，呈闭合三角形，刮出的胶面为圆弧状。
（2）同时，分别在前后缘粘结角、腹板上翻边由叶尖至叶根甩胶，另安排一组人使用推板同方向进行推胶。
（3）在腹板内底部铺一层衬布，使用加长刮胶铲将腹板内侧底部的余胶刮出，涂在需甩胶补胶的地方。
（4）压脚开模后紧接着，将制作好的鱼形板放置在沿铝尖连接端向内30cm的位置用粘结胶粘好，上边沿涂抹一定厚度的胶。
（5）连接导雷柱与叶尖的导雷线，用压线钳子将铝线鼻子压合，连接下模二次导雷线，腹板与导雷柱之间导雷线用预制的玻璃钢桥架结构过度，并手糊2层双轴玻纤布与桥架固定；用液压钳子将线鼻子和叶尖导雷线连接好，然后用螺丝把导雷线连接在铝叶尖上，腹板至叶尖接闪器区域导雷线采用手糊2层双轴玻纤加强。
（6）推胶完毕后，确认整个粘结区无漏涂无异物，确认腹板垂直度为90°±1°，观察迎风面真空度小于-75KPa，此时进行二次合模。
（7）接下来制作挡板，用事先准备好的4块扇形塑钢片组装在一起成为一个整体圆板（中心位置为Ø800的盖板）。
注意事项：（1）每次制作的推胶板，因制作人不同而异，且都是预先没有根据橡皮泥厚度来调整推胶量（以腹板上翻边推板为例，推胶板缺口每次大小不一，有时宽而低，有时高而窄，推出的三角截面每次不同肉眼都能看出来）。
（2）没人制作推板或为了方便省事不用推板，直接采用徒手推胶（这也是每次合模用胶量差异较大的一个主要原因）。
（3）正常情况下，导雷系统安装好以后由质检人员测试电阻，但实际上没有进行这一步骤就进行了下一步工序。
（4）鱼形板制作时，要求板面使用电钻进行打孔，而实际操作中是采用切割机在板面切出几条缝代替，合模时这可能会使鱼形板在合模时受压脆裂损坏。