己二酸生产
己二酸安全生产要点
己二酸安全生产要点己二酸是一种广泛用于工业生产中的化学物质。
它主要用于生产高分子化合物，如聚酰胺、聚酯等，因此使用量较大。
但是，己二酸也具有一定的危险性，需要在生产和使用过程中引起足够的重视和注意。
以下是己二酸安全生产的要点：现场管理在己二酸的生产和使用现场，必须做到生产设备、操作条件、仓库环境等各方面都符合安全要求。
对于设备的检修维护也需要进行规范化管理，确保设备正常运转，减少工作人员的人为疏忽和失误，从而降低安全事故的风险。
设备安全设备安全是己二酸生产安全的重要组成部分。
必须确保设备本身的安全及运转的安全。
设备的性能及运转的稳定性必须符合国家标准及企业要求，并配备相应的安全防护装置。
如在过程中需要使用制冷设备，冷却系统必须稳定并配备密闭系统，防止防误或污染。
人员培训己二酸的生产和使用相关的人员都需要接受专业培训。
不仅要学习操作规程，还需要在日常工作中形成正确的安全意识。
同时，需要通过执法人员进行实地检查，以及公司内部的自主检查来检查学习效果和实施情况，确保每个人员的履职尽责及安全行为。
操作规程针对己二酸的生产和使用特点，严格制定和执行操作规程。
禁止操作人员擅自更改操作规程，要有详细的规章制度，规定用户、车间、系统的各项管理制度和安全操作措施。
操作规程必须包含以下内容：•工艺流程图•环境管理与物品保管•防静电性•物品接触或吸入•废料收集与处理•废气、废水的处理装置废弃物的处理己二酸的生产过程中，产生的各类废弃物需要进行妥善处理。
主要包括废水、废气和固体废弃物。
在处理前必须对废弃物进行分类、贮存，严格规范收集、处理和处置过程。
同时，对于处理废弃物的相关设备和工艺应进行科学、有效、可靠性的测试和评估。
应急措施应对突发事故的应急措施是保障生产和人员生命安全的重要手段。
在己二酸生产的现场，必须建立健全的应急预案，对于各种可能发生的安全事故建立应急响应流程。
应急响应体系包括人员组织安排、应急装备准备、物品调配等内容。
己二酸生产工艺技术
己二酸生产工艺技术1、合成已二酸的工艺技术1.1过氧化氢合成已二酸在生产过程中以过氧化氢作为氧源，采用不同的类型的催化剂进行已二酸的合成，当以叔丁醇当作溶剂时，H2WO4作为催化剂对过氧化氢进行催化，最后分离出的已二酸较少，大概为62%，并且副产物量高，所以总结这种方法产生已二酸量少且副产物量高。
当将钨酸钠和盐酸作为原料时，可以运用液相沉淀法对钨酸进行收集，此时钨酸可以作为催化剂，过氧化氢氧化环乙烯进而可以生成已二酸，产量可以达到74%。
过氧化氢在生产已二酸时具有重要作用，反应过程较为温和，防止生产过程中氧气含量太高产生许多副产品，比如二氧化碳和水等，这样对生产过程可以进行有效的控制。
1.2苯酚合成已二酸以苯酚为原料合成已二酸至今已有八十年的历史，但是现如今采用该法进行大量生产已二酸的生产商却比较少。
主要工艺流程是首先利用苯酚及氢反应生成环乙醇，再利用硝酸对其进行氧化产生已二酸。
这种方法使用的设备工艺和相关的生产情况和苯法类似，主要限制是苯酚这种材料比较稀有，只能在苯酚原料充足的区域进行大量生产。
基于此，导致苯酚合成的已二酸占全球生产比例较低。
1.3环己烷合成己二酸前几年有人尝试利用作为催化剂对环己烷进行氧化，从而得到产物已二酸，转化率到达80%,制备效果比较好。
但是存在一个很大的缺点，醋酸的酸性会对反应器产生腐蚀性，这对生产过程是相当不利的。
为了防止这种腐蚀作用，日木某大学对该反应过程进行改进，开发了一种新型的生产工艺，即无溶剂的氧化工艺，同时采用溶解度比较高的NHPI作为催化剂，该催化剂在环己烷中有较高的溶解度。
许多生产厂家均采用此技术进行大批量的工艺生产，不仅可以加快生产速度，而且质量比较有保障。
当醋酸作为催化剂时，当反应温度超过100℃同时持续时间达到45min后，此时的环己烷转化率有所变化，大概为21%而选择性达到88%。
环己烷为原料生成已二酸具有许多优势，主要优点是在生产工艺流程中只有一种催化剂，只通过一步氧化反应就可以得到产物已二酸。
制备己二酸工艺流程方法
制备己二酸工艺流程方法下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 苯的氧化脱氢。
在催化剂存在下，苯在空气中于 630-740°C 条件下氧化脱氢，生成马来酸酐。
己二酸工业化生产
己二酸氧化合成操作要点己二酸是一种重要的化工原料，主要用于合成尼龙-66 ，还广泛应用于聚氨酯、合成树脂等领域，目前应用于工业化生产的方法主要有两种：环己烷氧化法和环己烯水和法。
华鲁恒升化工股份有限公司己二酸生产装置目前采用的是环己烷氧化法合成己二酸原料醇酮。
本装置以铜、钒作为催化剂，用硝酸氧化醇酮生成己二酸，经结晶、增浓、离心分离得到工业级己二酸，工业级己二酸再经过溶解、活性炭吸附过滤、结晶、增稠、离心、干燥包装后的到成品精己二酸。
1、环己烷氧化法合成己二酸工业化生产的主要技术特点：（1）用铜、钒作为费催化剂进行醇酮的氧化，可以加快反应进程、抑制副反应，反应温度范围大，己二酸收率高。
（2）氧化反应采用过量的硝酸，可使反应稳定，易于控制，生成的己二酸易于溶于硝酸溶液中，不会结晶出来；硝酸是一种冷量，可带走部分反应热；硝酸过量可使醇酮充分反应，防止醇酮积聚发生爆炸。
（3）己二酸的结晶、分离系统采用连续结晶、分离的设备，使整个装置连续生产运行。
（4）由于对氧化反应产生的氧化氮气体进行回收，以及硝酸母液酸经浓缩后循环使用，降低了硝酸的消耗并减少了己二酸的损失。
2、己二酸氧化工序工艺流程由回收硝酸和新鲜硝酸混合制备氧化酸，依次流经六台串联的氧化反应器。
氧化反应所用的催化剂用新鲜硝酸溶解，并与回收的催化剂溶液一起经硝酸浓缩后，随氧化硝酸进入反应器，反应过程中，醇酮平行并联加入六台反应器内参与反应。
从第六台反应器流出的混合物收集在氧化熟化罐内，反应过程中产生的亚硝气经压缩机压缩后，在吸收塔内回收再利用。
在六台串联带搅拌器的反应器中，含有催化剂的过量氧化酸，在微负压下把醇酮氧化成己二酸。
硝酸加入第一台反应器，利用位差依次向下一台反应器溢流。
在醇酮与硝酸反应过程中，容易产生大量的气泡，反应器内存在大量的气泡经影响反应器内硝酸的量，进而影响反应的摩尔比，使反应失去控制，为消除气泡，反应原料醇酮加入反应器前加入适量消泡剂，醇酮与消泡剂混合后并联加入第一至第六台反应器。
己二酸生产工艺流程
己二酸生产工艺流程嘿，咱来讲讲己二酸生产工艺流程哈。
我记得有一次去化工厂参观，刚好看到己二酸生产的部分过程。
首先呢，原料的准备就像准备做饭的食材一样。
他们把一些特定的化学物质收集起来，这些化学物质就像一个个小士兵，准备投入到生产的战斗中去。
我看到那些大罐子，里面装着各种原料，就像一个个装满宝藏的宝箱。
接着就是氧化反应啦。
把原料放到反应釜里，就像把食材放进大锅里。
这个反应釜就像一个神奇的魔法锅。
在一定的温度和压力条件下，还要加入催化剂，这些催化剂就像神奇的魔法粉。
我在旁边看着那些仪表盘，上面的数字在不停地跳动，就像在演奏一场特殊的音乐会。
温度和压力得控制得恰到好处，不然就像做饭火候没掌握好一样。
在氧化过程中，我看到反应釜里的液体在翻滚，就像一锅煮开的汤。
那些化学物质在里面发生着复杂的变化，就像一场激烈的化学舞会。
然后就是分离和提纯啦。
就像从一堆东西里把有用的东西挑出来。
通过一些特殊的设备，把己二酸从其他杂质中分离出来。
我看到那些管道和过滤器，它们就像一个个小筛子，把杂质筛掉，留下纯净的己二酸。
我还记得有一次在观察分离过程的时候，看到有一个小阀门有点漏液，就像一个调皮的小孩在捣乱。
工人师傅赶紧去处理，就像在哄一个不听话的小孩。
最后就是产品的包装啦。
把己二酸装到袋子或者桶里，就像把做好的美食装到盘子里。
这些己二酸就可以运往各个地方，去发挥它们的作用啦。
从那次在化工厂的参观，我就知道了己二酸生产工艺流程。
就像完成一场复杂的化学魔术表演，把各种原料变成有用的己二酸产品。
己二酸生产工艺设计的意义
己二酸生产工艺设计的意义
己二酸是一种重要的有机化工原料，广泛应用于化学工业、医药化工、农药化工、橡胶化工等领域。
己二酸生产工艺设计的意义主要有以下几点：
1. 提高生产效率：通过优化生产工艺设计，可以提高生产效率，减少能耗和资源消耗，降低生产成本。
合理安排反应条件、选择合适的催化剂和工艺路线，提高产物质量和产率。
2. 优化产品性能：己二酸的性能与生产工艺密切相关。
通过工艺设计，可以控制产品的物化性质，提高产品的纯度、稳定性和一致性，满足不同领域对产品性能的要求。
3. 绿色可持续发展：己二酸的生产过程中会产生一定的废水和废气，工艺设计可以考虑环保因素，减少或回收废水和废气的排放，降低对环境的污染。
同时，可以合理利用原材料和能源，提高资源利用率，实现绿色可持续发展。
4. 产品多样性和创新：生产工艺设计可以探索新的工艺路线和催化剂，开发新型的己二酸衍生物，满足市场需求，拓展产品应用领域。
可以通过改进工艺步骤和条件，实现己二酸的高效合成，提高生产能力和竞争力。
总之，己二酸生产工艺设计的意义在于提高生产效率和产品质量，促进绿色可持续发展，推动产品创新和应用拓展。
煤化工装置己二酸生产工艺技术探究
煤化工装置己二酸生产工艺技术探究摘要：己二酸是最重要的脂肪族二元酸(简称AA),其性质稳定且无毒，可与多官能团化合物进行缩合反应形成高分子材料。
主要采用法国罗地亚公司开发的醇酮氧化反应工艺，该工艺技术成熟但使用强氧化性的硝酸，设备腐蚀严重，且产生N₂O,污染环境。
近年来国内外对传统生产工艺进行了研究，主要包括新的催化剂或催化体系的开发，优选氧化剂和工艺条件，并取得了可喜的进展。
关键词：己二酸；环己烯；环己烷；催化氧化；过氧化氢1环己烯为原料合成己二酸1.1过氧化氢作为氧源采用不同催化剂以H₂O₂作为氧源，催化氧化环己烯合成己二酸的研究报导相对较多。
如T.Oguehi等)发现以叔丁醇为溶剂，H₂WO₄可催化35%H₂O₂氧化环己烯，己二酸的分离产率仅为62%,副产物1,2-环己二醇为18%,产率不高且副产物较多。
K.Sato等采用Na₂WO₄催化剂，只能用[CH₃(n-C₈H₇)₃N]HSO₄相转移催化剂，用30%H₂O₂直接氧化环已烯制备己二酸，已二酸的产率达93%,但该相转移催化剂价格昂贵难于推广。
张英群等4分别以苄基三乙基氯化铵、十六烷基三甲基溴化铵等为相转移催化剂，用磷钨酸催化H₂O₂氧化环己烯合成己二酸，己二酸的收率均在70%以上。
赵建波等以钨酸钠和盐酸为原料，采用液相沉淀法制备钨酸，并将自制的钨酸催化剂用于H₂O₂氧化环己烯合成己二酸。
己二酸产率可达74.2%。
H₂O₂在己二酸生产过程中表现出氧化反应过程温和，避免了和氧气直接反应发生过度氧化而生成二氧化碳和水的问题，从而更加易于控制。
反应产物单一，只有己二酸和水，具有绿色环保的特点。
但目前还局限于实验室阶段，由于过氧化氢用量大，目前的最少用量也要在30%以上。
因此价格相对昂贵的过氧化氢，会直接导致工业化生产成本增加，从而失去竞争力。
1.2臭氧作为氧源以H₂O₂为氧化剂，要加入添加剂如叔丁醇。
生产过程中必将增加生产成本，而且难于回收，同时也会给环境带来污染。
己二酸生产安全
己二酸生产安全己二酸是一种常用的有机化工原料，广泛用于制造尼龙纤维、涂料、塑料、树脂等材料。
然而，己二酸的生产过程涉及到一系列的环境和安全风险，必须严格控制和管理，以确保生产的安全性和可持续性。
首先，己二酸的生产过程中存在着化学品的危险。
在己二酸的合成过程中，常用的反应剂为氧化己酸，反应条件较为苛刻，容易引起火灾和爆炸事故。
因此，必须采取必要的防火、防爆措施，建立完善的安全管理制度，包括对生产设备的检修和维护、标识和适当的安全培训等。
其次，己二酸的生产过程中还存在着环境污染的隐患。
己二酸的合成过程中会产生很多有机废水和废气，其中含有大量的有机物和重金属离子，对环境和生态系统造成潜在的威胁。
因此，在己二酸生产过程中，必须建立废水和废气处理系统，采取适当的净化方法，合理回收和利用资源，减少对环境的污染。
此外，己二酸生产过程中还存在着高温高压等操作条件下的安全风险。
在己二酸的氧化反应中，需要高温高压条件下进行，这样的操作条件对设备和操作人员都提出了很高的要求。
因此，在生产过程中必须加强设备的安全监控、减少操作时间、提高操作技术，确保操作人员的安全。
为了提高己二酸的生产安全性，需要采取以下措施：1. 建立完善的安全管理制度：制定详细的操作规程和安全作业指导书，并加强对操作人员的培训，提高他们的安全意识和应急处理能力。
2. 加强生产设备的管理和检修：定期对生产设备进行检修和维护，确保其正常运行和安全性能，预防事故的发生。
3. 强化现场安全监控：安装必要的监测仪器和报警装置，及时发现和处理异常情况，并及时采取措施防止事故的发生。
4. 建立废水和废气处理系统：建造和运行废水处理装置和废气净化装置，减少对环境的污染，合理回收和利用资源。
5. 加强安全培训和演练：定期组织安全培训和模拟演练，提高员工应急处理能力和安全意识，加强灾害事故的应对能力。
总之，己二酸生产过程中存在着化学品危险、环境污染和操作风险等安全隐患，为了确保生产的安全性，必须采取一系列的措施，加强设备管理，建立安全管理制度，加强现场监控，强化废物处理，加强安全培训和演练。
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1粗苯精制生产芳香烃苯、甲苯、二甲苯的主要原料是石油催化重整的重整油、石油裂化的高温裂解汽油和焦化粗苯。
这3种原料占总原料量的比例依次为：70％、27％、3％。
以石油为原料生产芳香烃的工艺都采用加氢工艺，以焦化粗苯为原料生产芳香烃的工艺有酸洗精制法和加氢精制法。
焦化苯与石油苯生产成本相比约低1500元/t。
2007年，我国加氢苯产能约56万t/a，产量约30万t，消耗粗苯约48万t，估计2008年建成投产的苯加氢装置产能为81万t/a，累计产能达到137万t/a。
2009年建成投产的苯加氢装置产能为78万t/a，累计产能达到215万t/a。
表焦化苯与石油苯产品质量对比20世纪80年代上海宝钢从国外引进了第一套Litol法高温加氢工艺，90年代石家庄焦化厂从德国引进了第一套法低温加氢工艺，1998年宝钢引进了第二套法加氢工艺，还有很多企业正在筹建加氢装置。
加氢原理焦化苯中芳烃含量一般大于85%（wt），而其中苯、甲苯、二甲苯又占芳烃含量的95%以上。
焦化苯精致可分为两大类：酸洗法和加氢精制法。
1.1.1酸洗法传统的粗苯加工方法，采用硫酸洗涤净化。
常温常压、流程简单、操作灵活、设备简单。
但由于不饱和化合物及硫化物在硫酸作用下，生成黑褐色的深度聚合物（酸焦油），至今无有效治理方法，另外不能有效分离甲苯、二甲苯，产品质量、产品收率无法和加氢精制相比，正逐步被取代。
1.1.2加氢精制法粗苯加氢根据其催化加氢反应温度不同可分为高温加氢和低温加氢。
在低温加氢中，由于加氢油中非芳烃与芳烃分离方法的不同，又分为萃取蒸馏法和溶剂萃取法。
1.1.2.1高温法高温加氢比较有代表性的工艺：由美国胡德利公司开发、日本旭化成改进的高温热裂解法生产纯苯的莱托（Litol）法技术。
在高温（600~630℃）、高压（）、催化剂（Co-Mo和Cr2O3-Al2O3）作用下进行气相催化两段加氢的过程，将轻苯中的烯烃、环烯烃、含硫化合物、含氮化合物转化成相应的饱和烃，同时发生苯的同系物加氢和脱烷基发应，已转化成苯与低分子烷烃，高温加氢的产品只有苯，没有甲苯和二甲苯，另外还要进行脱硫、脱氮、脱氧的反应，脱除原料有机物中的S、N、O，转化成H2S、NH3、H2O的形式除去，对加氢油的处理可采用一般精馏方法，最终得到苯产品。
通过精制生产高纯苯，苯回收率可达114%。
由于高温催化加氢脱除的烷基制氢作为氢源，不需要外界给其提供氢气。
1.1.2.2低温法低温加氢代表性的工艺：美国Axens低温气液两相加氢和德国伍德（Uhde）KK低温气相加氢技术。
在低温(280~350℃)、低压（）、催化剂（Co-Mo和Ni-Mo）作用下进行气相催化或液相两段加氢的过程，将轻苯中的烯烃、环烯烃、含硫化合物、含氮化合物转化成相应的饱和烃。
对于加氢油的处理，萃取蒸馏低温加氢工艺采用萃取精馏方法，把非芳烃与芳烃分离开。
而溶剂萃取低温加氢工艺是采用溶剂液液萃取方法，把非芳烃与芳烃分离开，芳烃之间的分离可用一般精馏方法实现，最终得到苯、甲苯、二甲苯。
低温加氢工艺由加氢精制和萃取蒸馏工艺组成。
低温法加氢精制主要包括三个关键单元：制纯氢（纯度大于％）；催化加氢精制过程（预加氢和主加氢）；产品提纯过程（萃取或萃取蒸馏）。
加氢工艺主要介绍高温高压加氢和低温低压加氢工艺1.2.1高温高压加氢工艺粗苯先经预分馏塔分出轻、重苯。
重苯作为生产古马隆树脂的原料或者重新进入焦油中，轻苯去加氢工序。
加氢油经高压分离器分出循环氢后在苯塔内分离出纯苯。
塔底残油返回加氢精制系统继续脱烷基。
循环氢经MEA脱硫后大部分返回加氢系统循环使用，少部分送到制氢单元，制得的氢气作为加氢系统的补充氢。
高温高压加氢精制工艺对设备的要求高，制氢系统的温度和压力较高，流程也很复杂，操作难度大。
产品品种少，选择的厂家少。
工艺流程见图。
图粗苯高温高压加氢工艺流程1.2.2低温低压加氢工艺粗苯经预处理、加氢、萃取、精馏等过程可得到纯苯、甲苯、二甲苯，在这些过程中前3个过程可采取的方法很多，以下作详细介绍。
工艺流程见图。
图粗苯低温低压加氢工艺流程1.2.2.1原料预处理原料预处理是除去原料中的重组分，为加氢过程做准备。
包括三种工艺：两苯塔工艺、预蒸发工艺和混合流程。
1.2.2.两苯塔工艺粗苯在两苯塔中以C8和C9为界分离。
与这种工艺配套的后处理过程不需要加氢油的预蒸馏塔和二甲苯蒸馏塔。
主要特点：工艺简单，设备少；两苯塔减压操作，要求操作精度高，三苯损失多；对原料要求不高。
工艺流程见图。
图原料预处理二苯塔蒸馏工艺流程1.2.2.预蒸发工艺粗苯中沸点较低的组分在预蒸发器中降膜蒸发，沸点较高的组分在喷嘴中靠氢气高速流动形成的局部低压而蒸发．最终在多段蒸发器中将轻重组分分离，在轻重组分分离过程中氢气与苯进行了有效混合。
喷嘴起两个作用，一是促使苯类的蒸发；二是促使氢气和苯类蒸汽的有效混合。
与这种工艺配套的后处理过程中．需要加氢油的预蒸馏塔和二甲苯蒸馏塔。
主要特点：粗苯处理过程中，没有将C8和C9严格分开，三苯损失少；由于用了特殊的喷嘴，在不用真空机组的情况下，蒸发温度较低，还能促使氢气和苯类蒸汽的有效混合；对原料要求较高。
工艺流程见图。
图原料预蒸发工艺流程1.2.2.混合流程混合流程是将以上2种粗苯处理方法结合在一起。
二苯塔的主要作用是将轻重组分分离，预蒸发系统是将轻组分汽化并使氢气与苯类蒸汽有效混合。
这种流程比较复杂，如果设计合理会有很好效果。
在与之配套的后处理过程中，是否需要使用加氢油的预蒸馏塔和二甲苯蒸馏塔．由二苯塔的分离效果决定。
主要特点：工艺复杂，设备多，操作难度大；设计合理时效果会很好。
工艺流程见图。
图原料混合预处理流程1.2.2.2加氢工艺粗苯加氢处理可分为2种方法：液相加氢（Axens）和气相加氢（KK），区别在于物料的预反应过程，反应物流全是气相的称为气相加氢，反应物流有40％~50％是液相的称为液相加氢。
液相加氢和气相加氢的工艺流程基本相同。
加氢工艺包括预反应部分和主反应部分。
预反应过程中。
原料中的不饱合物被加氢饱和，主反应是通过加氢除去原料中的S、N、O。
工艺流程：1.2.2.液相加氢特点1)预反应温度相对较低且有液相存在．减少了聚合反应的产生；2)预反应温度低，易造成加氢饱和反应不充分；3)保持反应物流在预反应器中40％~50％是液相，温度压力匹配要求严格、操作难度大。
1.2.2.气相加氢特点1)预反应温度范围宽，容易控制；2)预反应温度高，加氢饱和反应充分，但有聚合反应产生。
1.2.2.3萃取工艺芳烃精制技术包括萃取蒸馏和液液萃取工艺，其中的最大区别是在萃取过程中有没有蒸馏。
1.2.2.萃取蒸馏在萃取剂中芳烃和非芳烃的沸点变化幅度不同，使芳烃和非芳烃的沸点拉开，通过蒸馏的方式将其分离。
萃取蒸馏工艺包括：萃取蒸馏塔、汽提塔、溶剂再生系统（图中溶剂再生系统未示出）。
萃取蒸馏塔的作用是将原料BTX中的非芳烃分离；汽提塔的作用是将溶剂与芳烃分离；溶剂再生系统的作用是保持溶剂的质量。
主要特点：工艺简单，设备少，容易控制；三苯收率高，原料适应能力强，能耗低；甲苯纯度较低。
工艺流程见图。
图萃取蒸馏工艺流程1.2.2.液液萃取利用萃取剂对BTX芳烃溶解度高．而对非芳烃基本不溶解的特性将芳烃与非芳烃分开。
液液萃取工艺包括：芳香抽提和汽提部分、抽余液洗涤和水汽提部分、溶剂回收和溶剂再生部分。
在芳香抽提和汽提部分，原料BTX中的非芳烃被分离：在抽余液洗涤和水汽提部分，非芳烃中的溶剂和水中的芳烃被回收；在溶剂回收和溶剂再生部分，将溶剂与芳烃分离，溶剂被再生。
液液萃取工艺分为采用单一萃取剂和在萃取剂中添加助剂．两者的工艺路线和设备是相同的。
主要特点：工艺复杂，设备多，操作难度大；三苯收率低，原料中非芳烃含量低时需回配，能耗高；甲苯纯度高。
工艺流程见图。
图液液萃取工艺流程典型工艺介绍目前已工业化的粗苯加氢工艺有莱托(Lito1)法、萃取蒸馏低温加氢(K．K)法和溶剂萃取低温加氢法，第一种为高温加氢，后两种为低温加氢。
1.3.1莱托法莱托法是上海宝钢于上世纪80年代由国外引进的第一套高温粗苯加氢工艺，也是目前国内唯一的焦化粗苯高温加氢工艺，工艺流程见图。
图莱托法工艺流程粗苯预蒸馏是将粗苯分离成轻苯和重苯。
轻苯作为加氢原料，预反应器是在较低温度下(200~250℃)把高温状态下易聚合的苯乙烯等同系物进行加氢反应．防止其在主反应器内聚合，使催化剂活性降低，在2个主反应器内完成加氢裂解、脱烷基、脱硫等反应。
由主反应器排出的油气经冷凝冷却系统，分离出的液体为加氢油，分离出的氢气和低分子烃类脱除H2S后，一部分送往加氢系统，一部分送往转化制氢系统制取氢气。
预反应器使用Co-Mo催化剂．主反应器使用Cr系催化剂。
稳定塔对加氢油进行加压蒸馏，除去非芳烃和硫化氢。
白土塔利用SiO2-Al2O3为主要成分的活性白土，吸附除去少量不饱和烃。
经过白土塔净化后的加氢油，在苯塔内精馏分离出纯苯和苯残油，苯残油返回轻苯贮槽．重新进行加氢处理。
制氢系统将反应系统生成的H和低分子烃混合循环气体通过单乙醇胺(MEA)法脱除硫化氢。
利用一氧化碳变换系统制取纯度％的氢气。
不需要外来焦炉煤气制氢。
莱托法只生产纯苯，纯苯对原料中苯的收率可达110％以上，这是由于原料中的甲苯、二甲苯加氢脱烷基转化成苯造成的，总精制率％，偏低。
原因是大部分苯环上烷基被作为制氢原料，导致加氢油有所减少。
纯苯的质量见表，能耗见表。
表莱托法生产的纯苯质量表莱托法能耗（t粗苯）1.3.2萃取蒸馏低温加氢法法)萃取蒸馏低温加氢法是石家庄焦化厂于20世纪90年代由国外引进的第一套粗苯低温加氢工艺，并在国内得到推广应用，工艺流程见图。
图萃取蒸馏低温加氢（）工艺流程粗苯与循环氢气混合．然后在预蒸发器中被预热，粗苯被部分蒸发，加热介质为主反应器出来的加氢油，气液混合物进入多级蒸发器，在此绝大部分粗苯被蒸发。
只有少量的高沸点组分从多级蒸发器底部排出，高沸点组分进入闪蒸器．分离出的轻组分重新回到粗苯原料中，重组分作为重苯残油外卖，多级蒸发器由高压蒸汽加热，被气化的粗苯和循环氢气混合物经过热器过热后，进入预反应器，预反应器的作用与莱托法的预反应器相同，主要除去二烯烃和苯乙烯，催化剂为Ni-Mo，预反应器产物经管式炉加热后，进入主反应器，在此发生脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和等反应，催化剂为Co-Mo，预反应器和主反应器内物料状态均为气相。
从主反应器出来的产物经一系列换热器、冷却器被冷却，在进入分离器之前，被注入软水，软水的作用是溶解产物中沉积的盐类。
分离器把主反应器产物最终分离成循环氢气、液态的加氢油和水，循环氢气经预热器，补充部分氢气后，由压缩机送到预蒸发器前与原料粗苯混合。