钻削加工钻头的磨制方法
磨钻头的方法和技巧口诀
磨钻头的方法和技巧口诀
磨钻头的方法和技巧有很多种，以下是其中一种常用的口诀：
1. 准备材料：砂轮机、磨头、冷却液和安全护具；
2. 调整磨头：应根据不同的钻头材质和直径选择相应的磨头，并将磨头锁紧在砂轮机上；
3. 保持冷却：在磨削钻头过程中，要不断用冷却液进行冷却，以避免磨削过程中产生的高温损害钻头；
4. 粗磨、细磨：首先进行粗磨，大致将钻头磨出锥形，然后进行细磨，根据需要磨出不同的角度和形状；
5. 保持角度一致：在磨削钻头时，要保持磨头与钻头呈30度角，并且保持相同的角度进行磨削；
6. 检查钻头：磨削完毕后，用放大镜检查钻头的表面是否光滑，并在使用前进行测试。
这是一种大体的磨钻头方法口诀，具体操作时也需要根据实际情况进行调整和改变。
钻头磨削的技巧
钻头磨削的技巧钻头磨削是一项重要的技巧，它对于钻头的使用寿命和钻孔质量至关重要。
下面将介绍一些钻头磨削的技巧，以便能够更有效地使用钻头。
首先，要选择合适的磨削工具和磨削材料。
常见的磨削工具有手持磨削机、砂轮和磨石等。
砂轮有两种类型，硅炭化研磨头适用于高速钻头的磨削，硼氮化合金砂轮适用于硬质和脆性的钻头。
磨石可以用来修复已经磨削过的钻头。
其次，需要选择合适的磨削角度。
对于一般的钻头，应该选择30度的磨削角度。
对于硬质材料和脆性材料，可以选择更小的磨削角度，如25度或20度。
这样可以减小钻头的磨损和断裂的风险。
在磨削过程中，要保持磨削的稳定和均匀。
首先，要避免过度磨削。
磨削时要用足够的力量，但不宜过大。
过度磨削会导致钻头过热，从而损坏钻头的钢质，并降低钻头的硬度和韧性。
其次，要保持磨削的均匀。
磨削时要注意磨削的力度和速度要均匀，以免造成钻头的不均匀磨损。
此外，还要定期修复已磨削过的钻头。
钻头使用一段时间后，钻片会变钝并磨损，影响其使用效果。
定期修复可以延长钻头的寿命。
修复钻头时，可以使用砂轮或磨石将钻头的前端修复成合适的尺寸和形状。
修复钻头时要注意保持修复的平整和光滑，以保证钻头的使用效果。
此外，要定期清理和润滑钻头。
在钻孔过程中，钻头会受到金属屑和灰尘的侵蚀，导致钻头的磨损加剧。
因此，要定期清理钻头，可以使用软刷将金属屑和灰尘清除，并使用适量的润滑油涂抹钻头，减小钻头与工件的摩擦力并保护钻头。
最后，要选择适当的钻头材质。
不同的钻头材质适用于不同的材料和应用场景。
例如，硬质合金钻头适用于钢材和铁材的加工，而高速钢钻头适用于铝材和塑料材料的加工。
总结起来，钻头磨削的技巧包括选择合适的磨削工具和材料、选择合适的磨削角度、保持磨削的稳定和均匀、定期修复钻头、清理和润滑钻头以及选择适当的钻头材质。
通过掌握这些技巧，可以更有效地使用和管理钻头，延长钻头的寿命并提高钻孔质量。
钻削加工钻头的磨制办法
精心整理1 钻小孔的精孔钻钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。
钻孔或扩孔时,进给要均匀。
对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra(3.2～1.6)μm。
采用的切削用量：Vc =(2～10)m/min,f=(0.08～0.2)mm/r。
冷却润滑液为乳化液或植物油。
2 半孔钻工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。
若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。
这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。
实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。
3 平底孔钻平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。
这时，可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。
若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。
4 薄板钻在(0.1～1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。
大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶不住，造成事故。
图7-6所示的薄板钻，钻时钻尖先切人工件，起定心作用，两个风力的外尖迅速把中间切离，得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落，安全可靠。
(完整版)钻削加工,钻头的磨制方法
1 钻小孔的精孔钻钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。
钻孔或扩孔时,进给要均匀。
对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra(3.2～1.6)μm。
采用的切削用量：Vc =(2～10)m/min,f=(0.08～0.2)mm/r。
冷却润滑液为乳化液或植物油。
2 半孔钻工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。
若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。
这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。
实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。
3 平底孔钻平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。
这时，可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。
若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。
4 薄板钻在(0.1～1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。
大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶不住，造成事故。
图7-6所示的薄板钻，钻时钻尖先切人工件，起定心作用，两个风力的外尖迅速把中间切离，得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落，安全可靠。
麻花磨钻头的方法和技巧
麻花磨钻头的方法和技巧麻花磨钻头是一种常见的工具磨削方法，适用于各种材料的钻头磨削。
下面将从方法和技巧两个方面，详细介绍麻花磨钻头的步骤和注意事项。
一、方法1. 准备工作：（1）选取合适的磨头：根据需要磨削的材料和孔径大小，选择适合的磨头。
（2）准备磨头夹具：使用专用夹具将钻头固定住，保证磨削过程的稳定性。
（3）准备磨石：选择合适的磨石，根据钻头材料的硬度和孔径大小来选择不同的磨石。
2. 固定磨头：（1）将钻头夹持到磨头夹具上，尽量确保夹持牢固，避免在磨削过程中出现松动情况。
（2）将磨头夹具固定在台钻、磨床或其他磨削设备上，保持稳定，以免产生不均匀的磨削效果。
3. 磨削过程：（1）调整磨削参数：根据钻头材料和需求，合理调整磨削机床的转速、进给速度等参数，确保磨削过程的均匀性。
（2）开始磨削：将磨石轻轻接触到钻头的刃口上，确保磨削过程平稳开始。
（3）按麻花磨削方式进行：以圆弧状的路径进行磨削，尽量保持磨头与磨石的接触面积均匀，避免磨削过程中集中在一点，导致刃口不均匀。
（4）掌握磨削时间：根据钻头的材料硬度和磨削需求，合理掌握磨削的时间，避免磨削过度或不足。
4. 磨削后处理：（1）清洁钻头：磨削结束后，用工具清洁钻头的表面，清除刃口上的余渣和铁屑等杂质。
（2）检查钻头质量：通过目视和手感，判断钻头的质量是否符合要求，如刃口是否均匀锋利、孔径是否满足标准等。
（3）记录和整理：将磨削过程中的相关数据记录下来，并整理归档，以备后续参考和分析。
二、技巧1. 磨削应均匀进行：在磨削过程中，麻花磨削方式可以有效保证磨头的均匀磨削，避免出现刃口不均匀的情况。
2. 注意磨削深度：根据磨削需求和钻头的剩余长度，合理控制磨削的深度，避免磨削过度导致钻头的寿命缩短。
3. 磨石的选择和维护：根据材料的硬度选择合适的磨石，定期检查磨石的磨损情况，及时更换磨石。
4. 控制磨削时间：磨削时间过长容易导致钻头过热，影响钻头的质量，因此在磨削过程中应合理控制磨削时间。
钻头的磨法
钻削和钻头锪沉孔锪锥孔图1 锪孔钻削用各种钻头进行钻孔、扩孔或锪孔的切削加工。
钻孔是用麻花钻、扁钻或中心孔钻等在实体材料上钻削通孔或盲孔。
扩孔是用扩孔钻扩大工件上预制孔的孔径。
锪孔是用锪孔钻在预制孔的一端加工沉孔、锥孔、局部平面或球面等，以便安装紧固件。
钻削方式主要有两种：①工件不动，钻头作旋转运动和轴向进给，这种方式一般在钻床、镗床、加工中心或组合机床上应用；②工件旋转，钻头仅作轴向进给，这种方式一般在车床或深孔钻床上应用。
麻花钻的钻孔孔径范围为0.05～100mm，采用扁钻可达125mm。
对于孔径大于100mm的孔，一般先加工出孔径较小的预制孔(或预留铸造孔)，而后再将孔径镗削到规定尺寸。
钻削时，钻削速度v是钻头外径的圆周速度(米/分)；进给量f是钻头(或工件)每转钻入孔中的轴向移动距离(mm/r)。
图2是麻花钻的钻削要素，由于麻花钻有两个刀齿，故每齿进给量a=f/2(mm/齿)。
切削深度a p有f两种：钻孔时按钻头直径d的一半计算；扩孔时按(d-d0)/2计算，其中d0为预制孔直径。
每图2 麻花钻的钻削要素个刀齿切下的切屑厚度a=a f sin K r，单位为mm。
式中K r为钻头顶角的一半。
使用高速钢麻花钻钻削钢铁0材料时，钻削速度常取16～40米/分，用硬质合金钻头钻孔时速度可提高1倍。
钻削过程中，麻花钻头有两条主切削刃和一条横刃，俗称“一尖(钻心尖)三刃”，参与切削工作，它是在横刃严重受挤和排屑不利的半封闭状态下工作，所以加工的条件比车削或其他切削方法更为复杂和困难，加工精度较低，表面较粗糙。
钻削钢铁材料的精度一般为IT13～10，表面粗糙度为R a20～1.25µm，扩孔精度可达IT10～9，表面粗糙度为R a10～0.63µm。
钻削加工的质量和效率很大程度上决定于钻头切削刃的形状。
在生产中往往用修磨的方法改变麻花钻头切削刃的形状和角度以减少切削阻力，提高钻削性能，中国的群钻就是采用这种方法创制出来的。
标准钻头磨法
标准钻头磨法
标准钻头磨法是制造钻头时必须掌握的一项关键技术，也是保证钻头质量的关键。
本文将介绍标准钻头磨法的基本原理、磨削要点和注意事项。
一、基本原理
标准钻头的磨削方法主要是通过磨轮将钻头锥面、刃后缘、前刃角和钻头嘴（引流槽）等部分进行修整。
在磨削过程中，需要注意磨削的平整度、对称性和角度精度。
二、磨削要点
（一）基本要点
1.选用合适的磨轮，将其磨削成所需要的形状和精度，并选取合适的粒度和硬度。
2.钻头和磨具的相对位置需要固定，以保证磨刃角等各项参数的精度。
3.每次磨削时应按磨削的要求调节磨削速度和进给量，确保磨削精度和磨削质量。
4.保证磨削时的润滑和冷却条件，在磨削时应注重清洗和浸油。
（二）磨刃前要点
1.检查钻头的几何尺寸和表面粗糙度。
2.将钻头清洁干净，确保表面干净、光滑和无油污。
3.安装钻头，按磨削要求在机床上调整位置。
4.启动机床，进行自动或手动磨削。
1.磨前和磨后要进行检查和比较，以确保磨削的精度和磨削质量。
2.磨削后应及时清理刀具表面，尤其是切削刃上的毛刺、碎屑和油污等。
3.定期对机床进行维护，保证设备处于良好状态，以确保钻头磨削的精度和磨削质量。
三、注意事项
（一）注意机床的修整和维护，避免机床的磨损和变形。
（二）在选用磨具时，要注意其硬度、粒度和细度，以确保磨削效果和磨具的寿命。
（三）在磨削过程中，要坚持与操作规程相符合，不要随意调整进给量和转速等参数。
（四）磨削时应注意质量控制，磨削出来的钻头应经过检查合格后方可使用。
磨钻头技巧正确方法
磨钻头技巧正确方法
磨钻头是机械加工中非常重要的一环，也是常常被忽视的一个环节。
磨钻头技巧正确的方法，可以有效提高钻头的使用寿命以及加工精度。
下面，让我们来一起学习正确的磨钻头技巧：
一、磨钻头之前的准备
在磨钻头之前，需要做好以下准备工作：
1.选择合适的工具：选择质量好、尺寸合适的磨头，以及磨头磨房使用的磨具和磨料。
2.清洁磨头：用风枪或工业吸尘器将磨头表面的灰尘和切屑清除干净。
3.检查磨头：检查磨头的锋利度、缺口和表面状况，确定是否需要磨削。
二、磨钻头步骤
1.用砂轮磨削钻头底部，将底部磨成合适的直径和长度。
2.用油石磨削钻头表面和刃口，保持刃口具有良好的形状和钝化角度。
3.用油石将钻头的两面和两侧磨削成合适的角度和夹角，保证钻孔直线度和孔壁光滑度。
4.用油石将钻头两侧的刃口进行均匀的切削，使得切削角度和切削深度均匀。
三、注意事项
1.磨削时要注意保持磨削的力度和速度，避免过度磨削或过快磨削，导致切削角度和切削深度不均匀。
2.在磨削时要遵守磨削的方向，使得钻头表面和刃口磨削后均匀、光滑。
3.在磨削底部时，要保证底部的直径和长度合适，否则会导致钻孔的直线度和孔径不一致。
4.在磨削刃口和两侧时，要遵守切削角度、切削深度和切削速度，保持均匀、平稳的磨削过程。
总之，磨钻头技巧正确的方法可以有效提高钻头的使用寿命和加工精度，同时也可以提高工作效率。
因此，我们需要认真地学习和掌握这
些技巧，并在工作中不断地实践和总结，以保证钻头的长期稳定运行。
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1?钻小孔的精孔钻?
钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。
钻孔或扩孔时,进给要均匀。
对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra～μm。
采用的切削用量：Vc?=(2～10)m/min,f=～mm/r。
冷却润滑液为乳化液或植物油。
2?半孔钻?
工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。
若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。
这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。
实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。
3?平底孔钻
平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。
这时，可把麻花钻磨成两
刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。
若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。
4?薄板钻
在～mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻
出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。
大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶不住，
造成事故。
图7-6所示的薄板钻，钻时钻尖先切人工件，起定心作用，两个风力的外尖迅速把中间切离，
得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落，安全可靠。
当钻削较厚的板料时，应将外缘刃尖磨成短平刃，以增强外缘刃尖的强度和改善散热条件。
钻
黄铜皮时，外缘刃刀尖处的前角为0°。
5?在平板玻璃上钻孔
利用研磨的原理，在平板玻璃上钻孔。
将研磨剂涂敷在研磨头和玻璃表面，研磨头安装在钻床
或电钻上，使研磨头旋转，在适当的压力下，研磨剂中的磨粒对玻璃起切削作用，从而在玻璃
上研磨出一个和研磨头外圆一样大的圆孔。
研磨头如图7－10所示，材质为45钢，L大于玻璃2倍厚度，d0为玻璃孔径，并在端面开槽，以便使磨料进入磨削区。
磨料为碳化硅，粒度为150#～180#，用煤油调成糊状，研磨时涂抹
在研磨头和玻璃之间。
研磨时，玻璃必须安放平，并在它的底下垫上较软的东西。
被加工的孔快要通时，进给压力要减小，也可翻转180°再研。
厚度为3mm的玻璃加工一个孔，只需要2min，而且加工出来的孔，轮廓整齐无细微脆裂，粗糙度也好。
6?前排屑扩孔钻头
在普通钻床或车床上由普通麻花钻孔时，切屑总是沿着钻头的螺旋形容屑槽向后排出。
这样，它对钻削过程产生以下不利影响：切屑向后排出，随着扩孔深度的增加，切屑不断增长，随钻
头一起旋转甩出，危及操作者的安全；切屑向后排，影响冷却液的进入，使切削温度增高，钻头的耐用度下降，同时切屑划伤已加工表面，使表面粗糙度增大。
为了解决扩孔中的排屑问题，刃磨了如图7－12所示的前排屑钻头，克服了上述的问题，获得
了良好的效果。
前排屑钻头采用锋角2Φ为100°～120°，去掉横刃，外刃磨出15°～30°的刃倾角，控制
切屑流向。
外刃长度为(1～倍切削深度。
切削时，切削速度选择为(2～8)m/min，进给量为r
左右。
在正的刃倾角的作用下，切屑排向待加工表面。
冷却液从钻头的螺旋槽流入，没有切屑的干扰，很容易流入切削区，冷却效果好。
这种前排屑扩孔钻，不仅用于精扩，而且可用于毛坯孔的扩孔，纠正毛坯孔的歪斜。
采用前排屑扩孔钻，可以提高产品质量，提高钻头的使用寿命30%，降低表面粗糙度。
刃磨时，要求外刃刃磨对称，否则形成单刃切削，引起孔径扩大。
还要根据工件材料的不同，硬度高低选择不同的刃倾角。
7?精孔扩孔钻头
钻孔一般只作为粗加工工序，对孔的精度和孔的表面粗糙度要求不高。
但在特殊的情况下，也可用钻头来加工精度较高、粗糙度较低的孔。
为了钻出精度较高的孔，就必须采取措施，减少
棱边与孔壁的摩擦、刮伤和避免切屑对孔壁的擦伤，避免切削过程中定心不稳和振动和切屑瘤的产生，改善切削层的变形，减小残留面积高度，注意钻头本身的精度和切削运动中的位置精度。
图7-14?所示的是钢料精孔钻的几何参数。
一般在钢料上要钻出精孔，应采用扩孔的方法。
在
外刃上磨出大于15°的正刃倾角，以控制切屑向待加工表面排出，并将外刃与棱边处修圆。
在扩钢料孔时，切削速度为(2～8)m/min，进给量为～mm/r，单边加工余量为～mm，孔的表面
粗糙度可达到Rα～μm，如果进一步避免刀瘤，提高钻头与工件的相对运动精度，仔细修磨
棱边，孔壁表面粗糙度可达Ra～。
8?钻削难切材料时应注意的问题
难切削材料的切削的加工特点主要是切削力和切削热大，切削表面硬化现象严重，切屑难于控制和刀具磨损严重。
要在难切削材料上钻孔，比其它切削加工更为困难。
(1)钻削硬度高、强度高的材料时，产生的切削力大和切削热也多，为了提高刀具耐用度，首
先应选用硬质合金钻头，如整体和镶片的硬质合金钻头，如选高速钢麻花钻，应使外刃前角减小，以增加刃口强度和改善散热条件。
钻削时应选用合理的切削速度，保证钻头有一定的耐用度。
(2)钻削硬化严重的不锈钢、高温合金、高锰钢等材料时，这些材料切削加工硬化程度可达10 0%～200%，深度可达以上。
钻削时要求钻头刃口锋利，以减小挤压和使硬化加剧。
钻头用钝后要及时刃磨，特别是在进给的过程中，不要随意停止进给，使钻头在切削表面摩擦，造成切削表面严重硬化，给下一步切削造成困难，所以进刀和退刀要果断。
选择切削用量时，切削深度和进给量不宜太小，应避免在硬化层上切削，加速刀具磨损。
(3)要选择合理的钻头几何参数和切削用量。
群钻的出现，为改变钻头几何参数和适应不同材
料的钻孔，提供了宝贵经验，特别是对难切削材料更为重要。
通过长期实践证明，改变钻头的几何参数与形状，是提高钻削效率、保证钻孔质量、提高钻头耐用度的有效途径。
钻削难切削材料时，要选择较低的切削速度，较大的进给量为好，有利于提高钻头耐用度。
(4)选用以冷却性能好的切削液。
切削难切削材料的切削温度比切削45钢在相同条件下高10 0℃～300℃。
为了降低钻削温度，钻孔时必需使用切削液。
9?在台钻上钻小孔时用肥皂润滑
在台钻上钻孔时，若采用液体润滑液，液体润滑液在钻头旋转离心力的作用下，不仅污染环境，
而且还会弄脏操作者的衣服。
为此，工人采用肥皂做固体润滑，效果十分好。
方法是在钻孔时，
将肥皂涂在旋转的钻头上。
进几次刀，再涂抹一次。
74226165
窗体底
端。