泵类工艺流程及控制方法的一般规定
化工CAD图纸的一般规定
一.制图的一般规定1.图纸规格图纸规格按国家机械制图标准，规定如下：说明：必要时允许将表中幅的一边加长，其加长量应为基本幅面一边边长的1/4倍数；工艺图中应尽量避免采用“0”号图纸，一般采用“1”，“2”号图纸（可加长）。
2.图签规定说明：图签50×180mm；图签中（1）填图名，（2）填工程名称，（3）填图号。
3.图面线条的规定见表格。
二.带控制点工艺流程图的绘制1.图面一般采用1号图，按车间或工段绘制，必要时可加长，加长时按长边的1/4倍数进行。
2.比例设备可采用1：100（1：50），整个图面可不按比例。
3.基本内容1）工艺过程的全部设备。
2）全部物料管道及其阀门，重要的管件如过滤器、阻火器等。
3）辅助管道、公用工程管道，除表示出阀门和管件外，只需标出与设备衔接部分（不必绘总管）。
4）全部控制点符合，调节系统，联锁系统。
4.设备位号的编制带控制点工艺流程图上的设备必须标注设备位号和名称。
其他所有图纸和表格上的设备位号和名称必须与流程图保持一致。
设备的位号编制如下：设备分类号车间代号，由指标教师给出工段（主项）代号，由指标教师给出设备顺序号，取两位数字，如01，02，11，12相同设备的尾号，大写英文字母A、B、C，如P－101A，T－X X XX A（0.9mm）X X 塔设备名称设备分类号5.工艺设备的表示1）一般工艺设备以图例为基础按1：100比例绘制，对于过小或过大的设备或机器可适当放大或缩小，在绘制的工艺设备上方或下方标注设备位号或名称，建议静设备标注在上方，动设备标注在下方。
若设备重叠，反映不清楚，可在设备旁，加注设备位号。
2）设备高度的位置，应按设备布置图上的楼层绘制。
3）对塔类设备（板式塔）应注明塔板数和进出物料的塔板数。
4）设备上支撑件（如支座、裙座、支耳）可不画出，但连接在设备上的仪表控制点，取样阀门需标出。
5）对于技术改造或扩建项目，原有设备和管线需要表示时，用点划线表示。
水泵的生产加工流程
水泵的生产加工流程一、种类水泵主要有两种：一、齿轮泵；二、离心泵。
二、齿轮泵定义齿轮泵是借一对相互啮合的齿轮将电动机所输出之机械能转换为液压能的转换装置。
齿轮泵的工作原理齿轮泵是用两个齿轮互啮转动来工作，对介质要求不高。
齿轮泵适用于输送不含颗粒纤维，无腐蚀性，温度不高于200℃，粘度不大于1500CS T的重油、柴油、机械油，以及性质类似的其它液体，可作为传输，增压，燃油喷射，液压以及润滑泵，不锈钢齿轮泵适于输送不含固体腐蚀介质。
一般的压力在6MPa以下，流量较大。
齿轮泵在泵体中装有一对回转齿轮，一个主动，一个被动，依靠两齿轮的相互啮合，把泵内的整个工作腔分两个独立的部分。
A为吸入腔，B为排出腔。
齿轮泵在运转时主动齿轮带动被动齿轮旋转，当齿轮从啮合到脱开时在吸入侧（A）就形成局部真空，液体被吸入。
被吸入的液体充满齿轮的各个齿谷而带到排出侧（B），齿轮进入啮合时液体被挤出，形成高压液体并经泵排出口排出泵外。
齿轮泵特点1.结构紧凑，使用和保养方便。
2.具有良好的自吸性，故每次开泵前无须灌入液体。
3.齿轮泵的润滑是靠输送的液体而自动达到的，故日常工作时无须别加润滑油。
齿轮泵的用途齿轮泵广泛应用于石油、化工、船舶、电力、粮油、食品、医疗、建材、冶金及国防科研等行业。
齿轮泵适用于输送不含固体颗粒和纤维,无腐蚀性、温度不高于150℃、粘度为5～1500cs t的润滑油或性质类似润滑油的其它液体。
试用各类在常温下有凝固性及高寒地区室外安装和工艺过程中要求保温的场合。
齿轮泵制造齿轮泵壳体多数齿轮泵采用铝台金泵体，这是因为铝合金重量轻、加工容易，而且铝合金泵体在加工较少产生粉尘，而且容易清洗．泵体的毛坯以往一直采用金属型铸造工艺，随着齿轮泵向高压化方向发展，铸造泵体的强度已不能满足要求．因此，不少企业开始采用铝合金挤压型材做为泵体毛坯，由于挤压型材和铸件的合金成分及成型工艺不同，型材泵体毛坯的材料内部组织状态、力学特性、抗疲劳特性、表面质量及材料利用率的明显优于铸件毛坯。
浅析螺杆泵采油工艺及配套技术
浅析螺杆泵采油工艺及配套技术随着石油工业的发展，螺杆泵采油工艺及配套技术在油田开发中扮演着越来越重要的角色。
螺杆泵采油是一种高效、稳定的采油方法，具有适应范围广、排液能力强、节约能源等优点，因此得到了广泛的应用。
本文将从螺杆泵采油的原理、工艺流程以及配套技术等方面进行浅析。
一、螺杆泵采油的原理和特点螺杆泵是一种通过螺杆的旋转来实现液体的吸入和排出的设备。
螺杆泵采油是将螺杆泵安装在井下，通过电力或液压等动力驱动，利用螺杆泵的转动将地下原油提升到地面。
螺杆泵采油相比传统的抽油杆采油技术，具有以下特点：1.排液能力强：螺杆泵采油可以实现大流量、高扬程的液体输送，强大的排液能力能够更有效地提高采油效率。
2. 适应范围广：螺杆泵采油适用于不同类型的油井，包括高硫、高粘度、高气藏等复杂情况下的油井，具有较强的适应能力。
3. 节约能源：螺杆泵采油的功率消耗相对较低，可以节约能源，提高采油效率。
4. 高效稳定：螺杆泵采油具有稳定的工作特性，能够持续高效地进行油井采油作业。
二、螺杆泵采油工艺流程螺杆泵采油的工艺流程一般包括井口设备、井下设备和地面设备三个环节。
1. 井口设备：井口设备主要包括采油管线系统、报警系统和控制系统等。
采油管线系统用于连接地面和井下的螺杆泵，将地下原油输送到地面。
报警系统用于监测井下设备的运行状态，一旦出现异常情况及时发出报警。
控制系统用于远程监控和控制井下设备的运行状态。
2. 井下设备：井下设备主要包括螺杆泵、电机和配套管线等。
螺杆泵通过电机或液压系统驱动，将地下原油提升到地面。
配套管线用于连接井下设备和地面设备，实现液体的输送。
3. 地面设备：地面设备主要包括油罐、分离器、测量仪表和电气控制设备等。
油罐用于储存地下原油，分离器用于将原油和水分离，测量仪表用于监测原油产量和质量，电气控制设备用于远程监控和控制地面设备的运行状态。
三、螺杆泵采油配套技术1. 螺杆泵设计技术：螺杆泵的设计包括泵的结构设计、叶轮设计、密封设计等，设计合理的螺杆泵可以提高采油效率，减少能耗。
水泵设备安装工程质量监理控制措施5
水泵设备安装工程质量监理控制措施（一）、设备的安装：1)水泵、气压罐等设备安装施工工艺流程：基础验收→设备验收→水泵、气压罐等设备解体清洗→水泵、电机、气压罐等设备就位找正→水泵联轴调整→灌浆固定、校正→单机试运转→系统支转。
2)督促施工单位按上述工艺流程有序进行施工和管理，并监督施工方对水泵、气压罐进场应加强质量验收，重点核查型号、规格及质保书和安装使用说明书；3)设备砼基础施工时应加强与土建专业的配合，进行中间交接检查，主要复核设备基础的标高、位置及预埋孔洞、数量与大小是否与设计图纸相符，基础砼强度是否符合要求；4)设备的就位吊装应有施工方案，并交监理审查其方案的可行性及安全性；5)设备安装完毕后应填写设备安装记录；2、水泵、气压罐待设备安装完毕并经施工单位班组自检，施工员中检，质检员终检合格后，报监理核验，并附安装记录，监理核验的重点定轴线，标高、水平与垂直度，底脚螺栓与垫块，二次灌浆各种附件的连接安装以及水泵联轴器间隙，同心度等符合设计与施工规范要求。
3、各种设备在安装验收通过后方可进行单机试车，单机试车由施工单位负责进行（由厂家负责安装的由厂家进行），并应通知监理和甲方代表参加，试车前应做好各项检查和准备工作，试车按施工规范要求进行，试车结束后；由施工单位填写试车记录，报监理认可。
技术要求：⑴、水泵安装一般规定：Ⅰ.水泵就位前应作下列复查：a、基础的尺寸，位置、标高应符合设计要求。
b、设备不应有缺件，损坏和锈蚀等情况，管口保护物和堵盖应完好。
c、盘车应灵活，无阻滞、卡住现象，无异常声音。
Ⅱ.出厂时已装配调试完善的部分不应随意拆卸。
确需拆卸时，应会同有关部门研究后进行，拆卸和复装应按设备技术文件规定进行。
Ⅲ.泵的找平应符合下列要求：a、卧式和立式泵的纵、横向不同水平度不应超过 0.1/1000；测量时，应以加工面为基准；b、小型整体安装的泵，不应有明显的偏斜。
Ⅳ.泵的找正应符合下列要求：a、主动轴与从动轴以联轴节连接时，两轴的不同轴度、两半联轴节端面间的间隙应符合设备技术文件的规定；b、原动机与泵（或变速器）连接前，应先单独试验原动机的转向，确认无误后再连接；c、主动轴与从动轴找正、连接后，应盘车检查是否灵活；d、泵与管路连接后，应复校找正，如由于与管路连接而不正常时，应调整管路。
水泵工岗位操作规程范文
水泵工岗位操作规程范文第一章总则第一条为了规范水泵工岗位操作行为，确保生产安全和生产效率，保护员工身体健康，制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于水泵工岗位操作人员，包括正式、临时和实习员工。
第三条水泵工岗位操作人员应严格遵守操作规程，服从安全生产指挥，严禁违章操作。
第四条操作规程的内容应当做到规范、科学、明确、可操作，并根据实际情况不断修订，确保操作行为的安全性和可行性。
第二章操作要求第五条水泵工岗位操作人员应熟悉相关安全技术规范和操作规程，掌握水泵的结构和使用方法。
第六条水泵工岗位操作人员在进行操作前，应当检查水泵设备是否完好，如有故障或异常情况，应及时报告并进行维修。
第七条水泵工岗位操作人员应严格按照操作步骤进行操作，禁止随意更改操作流程。
第八条操作人员应确保工作区域整洁，杜绝杂物和人员聚集，保持通道畅通。
第九条水泵工岗位操作人员应当戴好个人防护用品，如安全鞋、安全帽等，保障人身安全。
第十条操作人员应正确使用工具和设备，不得私自改动、拆卸设备部件。
第三章操作流程第十一条水泵工岗位操作人员进行操作前，应清楚了解操作步骤并依次执行。
第十二条操作人员在操作水泵前，应先关闭电源，确保设备停止运转后方可进行维护。
第十三条操作人员在清洗水泵时，应先关闭进水阀门，将水泵内的水排出，并确认无残留水后再进行操作。
第十四条操作人员在更换水泵部件时，应先确认部件型号和规格匹配，且设备停止运转后才能进行更换。
第十五条操作人员在启动水泵时，应缓慢打开进水阀，观察设备是否运转正常，如有异常情况应立即停机检查。
第十六条操作人员在操作中遇到紧急情况时，应立即停机，切断电源，并报告相关人员进行处理和维修。
第四章安全防范第十七条水泵工岗位操作人员应定期参加安全生产培训，增强安全意识和应急处理能力。
第十八条操作人员在操作水泵时，应当站在安全区域，避免站在危险区域或者悬空处。
第十九条水泵工岗位操作人员不得擅自对水泵设备进行改动或者调节，必要时应报告相关人员进行处理。
机泵专业基础设计统一规定new
（5）当压送易燃易爆气体时，往复式压缩机一般采用增安型或隔爆型电动机驱 动，电动机的冷却可采用循环水冷却或空气冷却。
（6）往复式压缩机的气缸和活塞填料函的冷却采用循环水，如循环水无法满足 要求，则采用专门软化水站提供的软化水冷却。较小的机组冷却采用循环水。填料 函如需要采用油冷却，应在数据表中指出。
T07006-45-MP81 版次：0
1 转动设备 1.1 总则 1.1.1 本规定适用于神华包头煤制烯烃项目中各装置、公用工程及辅助设施上涉及 到的各种型式的压缩机、风机和泵类设备的一般要求。基础设计深度应符合 SHSG-033-98《石油化工装置基础设计内容规定》。 1.1.2 装置中专利商或工程公司有特殊规定的设备和机械，按相应规定执行。 1.1.3 机泵设备的选型、设计必须严格遵守质量管理的有关规定。 1.1.4 初步设计阶段需编写数据表及必要的设计文件。 1.1.5 气象及地质条件见项目统一规定。 1.1.6 公用工程条件见项目统一规定。 1.1.7 机械和泵中所配置的静设备标准，国内采购的执行静设备相关标准，国外采 购的执行 ASME 和 TEMA 标准。 1.1.8 超高压压缩机应遵守专利商及有经验制造厂的工程规定及要求。 1.1.9 API682 标准应只在部分关键泵上采用，应在数据表中明确指出。 1.1.10 电气及仪表相关标准见相关专业标准。 1.1.11 所有机泵设备订货需要供货商带配对法兰和相应的紧固件和密封件。 1.1.12 装置中重要工艺流程泵必须按 API 标准选用，公用系统及一般用途的机泵可 以按 ISO,ASME 标准或国内标准要求选用。泵的具体选用标准在设备数据表中列出。 1.1.13 设计选型中对于设备使用年限应按照至少 20 年考虑，关键和无备机的重要 设备必须达到连续运行不少于三年的要求。输送工艺气体的离心式压缩机应至少不 间断运行 5 年。应通过标准化的手段，尽可能减少运行期间备件的储备量。 1.1.14 专有设备的设计选型应满足专利商的技术要求。 1.1.15 机械设备的设计，制造应符合国家相关的环保，安全和卫生标准要求。距设 备 1 米处测得的噪音不得超过 85dB(A)。噪音不满足要求时，应采取降噪措施满足要 求。 1.2 设计一般标准规范 1.2.1 机泵设备应遵守下列标准规范或与之相当的标准（包括修订和增补内容）。 1.2.2 标准规范见表 4.14-1
一般泵类工艺
1 适用范围本安装工艺适用于一般泵类的安装。
2编制依据2.1《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇DL5011-92。
2.2《火电施工质量检验及评定标准》汽轮机机组篇。
2.3《建筑安装工人安全技术操作规程》。
3施工准备3.1设备开箱检查、验收3.1.1设备开箱时，应在建设单位和制造单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录。
3.1.2设备的名称、型号和规格是否符合设计要求。
3.1.3应按设备装箱单清点泵的零件、部件和配套件并应齐全。
3.1.4应核对设备的主要安装尺寸，并应与设计相符。
3.1.5泵体上应有表明转动方向的标志。
3.1.6设备主要部件应无锈蚀，砂眼、漏焊、碰伤、变形等缺陷。
3.2主要施工机具主要施工机具：吊车倒链框式水平百分表水准仪电焊机3.3施工作业必须具备3.3.1施工现场必须达到“三通一平”的具体要求。
3.3.2施工图纸，主要工艺设备、材料等应满足安装要求。
3.3.3设备基础经验收合格。
4安装施工工艺4.1施工工艺流程施工准备、开箱检查→设备基础复检、放线→设备就位找正、调平→二次灌浆→二次找正4.2主要施工工艺要点4.2.1开箱检查详见本工艺3.14.2.2设备基础复检、放线应以厂房建筑基准点或锅炉、汽机纵横中心线为依据，其标高及纵、横中心线等允许偏差如下表1：4.2.3设备就位找正、调平。
4.2.3.1设备安装前,基础上表面应凿好毛面和清除杂物污垢，在施工中不得使基础表面沾染油污。
4.2.3.2放置垫铁处的混凝土面必须凿平,纵横水平,垫铁与混凝土的接触面应均匀,垫铁放上后无翘动现象。
4.2.3.3垫铁安装应满足下列要求:(1)垫铁应安放在地脚螺栓的两侧和底座承力处,底座内、外侧应各放一组,底座在地脚螺栓拧紧后不得变形；(2)每迭垫铁一般不应超过 3 块,特殊情况下个别允许达 5 块,其中允许用一对斜垫铁；(3)垫铁应比底座边宽出 10 ～ 20mm；(4)垫铁各承力面应接触密实,一般用 0.3 ～ 0.5kg 手锤轻敲,应坚实无松动,装好后应在接缝处点焊牢固；(5)底座与基础表面的距离应不小于 50mm；(6)底座埋入二次浇灌混凝土的部位,应将浮锈、油污及油漆清除干净。
泵类工艺流程及控制规范
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1 总则
1.0.1 本标准适用于炼油装置泵类工艺流程及控制方法的选用。
2 泵的管路设计
2.1 泵入口管路设计
2.1.1 泵入口管的管径一般比泵嘴大1~2级或相等。
2.1.2 泵入口管道上应设置切断阀。
2.1.3 离心泵除物料脏或特殊要求外，一般不设永久性过滤器，但应设置开工用Y型过 滤器；小间隙泵，如螺杆、齿轮、柱塞泵等应设置永久性过滤器，每台装一个，位于切 断阀与泵进口之间。
2.2 泵出口管路设计
2.2.1 离心泵出口管的管径一般比入口管径小1~2级。
往复泵和转子泵的出口管径允许与 入口管径同级。
2.2.2 离心泵或旋涡泵的出口管道上应设置止回阀。
止回阀的位置宜装在泵出口隔断阀 前，但由此使得隔断阀的安装高度升高而造成不便操作，或两台泵公用一个止回阀时，也可装在泵出口隔断阀之后。
2.2.3 齿轮泵、螺杆泵、柱塞泵和电动往复泵均应在泵出口设置旁路安全阀。
如泵本体 装有安全阀时，则不再设安全阀。
2.2.4 对于进出口压差大于4.0MPa的离心泵，宜在泵出口管道上设置串连的双切断阀。
2.3 其它管道
2.3.1 暖泵管道
输送高温油品的离心泵(温度>200℃)，应设置DN20~25的暖泵管道，如图2.3.1中管A。
当泵出口管径小于 DN80时，可不设暖泵线，而采用微开备用泵出口阀的办法。
2.3.2 防冻管道
输送易凝油品，一般应设 DN20~25防冻管道 ，通常可用泵吹扫连通管兼用，如图 2.3.1中管B。
防凝旁路需伴热。
2.3.3 平衡管
介质在泵入口处易于发生气化时，在泵入口管嘴与泵入口切断阀之间设置一根可返回 吸入侧上游设备气相空间的平衡管。
平衡管上应设置切断阀(见图2.3.3)。
2.3.4 压力平衡管
泵出口阀前后压差非常大时，为避免打不开阀门，需要在出口阀的前后设带阀的旁 通管。
如设有暖泵管道，则可用暖泵管道兼用。
2.3.5 放空管
输送液化气的泵应在泵入口或出口管道上设置排入密闭系统的放空管道。
2.3.6 循环管
每台往复泵或旋涡泵出入口切断阀之间的管道上应设置泵出入口相连的循环管，该循 环管上应设置切断阀。
3 泵的流量调节
3.0.1 改变泵的特性曲线
可以通过改变泵的叶轮直径或改变泵的转速来实现。
对于蒸汽往复泵或汽轮机带
动的 离心泵，可在泵蒸汽入口管道上装调节阀，用来调节蒸汽量以改变泵的冲程数或泵
的转数来改变流量，见图3.0.1-1。
如采用变频调速电机作为泵的原动机，也可改变泵的
转速调节 流量，见图3.0.1-2。
3.0.2 改变管路特性曲线
最常用的方法是改变离心泵出口调节阀开启度，直接节流而调节介质流量，见图 3.0.2-1。
由于工艺条件改变影响泵的操作或选不到合适的泵，要求离心泵在额定流量50% 以下长期运转，或由于离心泵特性曲线陡，不能采用图3.0.2-1所示方法调节流量时，可采 用泵旁路阀调节,见图3.0.2-2。
对于一般电机驱动的往复泵(包括齿轮泵和螺杆泵)，也 应采用泵出口旁路阀来调节流量，见图3.0.2-3。
4 泵的封油系统设计
4.0.1 封油设计原则
机械密封由于具有密封性能好，使用寿命长，适应范围广等优点，在炼油厂已广 泛应 用。
为了更好地发挥机械密封的作用，有时需设置封油。
一般情况下，泵选用了双端面机
械密封时，需设封油。
选用单端面密封时视情况而定，如油浆泵、高温泵及含腐蚀性或有毒性介质泵等也需设封油。
4.0.2 封油的选用
封油具有冷却、冲洗、密封和润滑等多种作用。
因此，封油应为清洁、不含颗粒
的无 毒、无腐蚀性的、不影响输送介质质量的油品，其凝固点一般应低于周围环境温
度。
应尽量采用本装置内易于大量得到的工艺油品作封油。
轻封油的使用温度一般不超过40℃，对重封油可以用于200℃。
封油压力一般应比泵密封腔内介质压力高0.1~0.2MPa。
4.0.3 封油用量
封油用量是转速和轴径的函数。
一般情况下，对注入式，每个端面用量为0.1~0.25 米3/时； 对循环式，每个端面用量为0.25~0.5米3/时；对油浆泵，每个端面用量增加到 0.7~1.1米3/时。
4.0.4 封油流程及选用原则
a) 一般要求
封油的供应不允许长时间中断。
封油冷却器的设置应视封油温度而定，若高温油
品作 封油需冷却时，为防止汽阻，冷却水应设计为自流回水。
每个需要密封的端面都应
有单独的阀门控制，阀后应设压力表，封油过滤器过滤网应采用200目。
若封油凝固点高
于环境 温度时，应有周密的隔热和伴热设施。
若用循环式流程时，循环量一般为正常量
的2倍。
在可能情况下，应尽先考虑采用装置工艺泵兼作封油泵。
b) 封油流程选用表及图示
表4.0.4 封油流程选用表
序号 名
称
特 点 及 适 用 范 围 示意图号
1 自封循环式 适用于清洁介质，输送介质温度 200℃的双端面密
封。
图
4.0.4-1
2 自封注入式 适用于清洁介质，输送介质温度≤200℃的单端面密
封。
图
4.0.4-2
3 不设封油罐
泵的注入式
适用于单端面、多台泵共用装置某一工艺油品的情况。
根据情况决定是否设置冷却器。
图
4.0.4-3
4 不设封油罐
泵的循环式
适用于双端面、多台泵共用装置某一工艺油品的情况。
根据情况决定是否设置冷却器。
若被封介质倒流，对封油质量有影响时，不宜采用此流
程。
图
4.0.4-4
5 设封油罐
泵的注入式
适用于单端面密封，并且不宜采用工艺泵作封油泵的情
况。
也适用于和冲洗油合并更经济合理的情况。
图
4.0.4-5 设封油罐 适用于双端面密封，其余同5。
图
4.0.4-6 6
泵的循环式 根据情况决定是否在封油返回线上设置冷却器。
5 泵填料函的冲洗
5.0.1 当泵输送介质为高温重油、含固体颗粒液体及泄漏后易产生结冰或结晶现象的液 体介质时，一般宜采用冲洗液。
冲洗液从冲洗液进口经填料函直接进入泵体内从而与输送介质混合。
冲洗分为自冲洗和外冲洗两种。
自冲洗即泵出口（经冷却后）引一部分介质进入泵冲 洗液进口；外冲洗即由外部供给冲洗液。
冲洗液的选择和冲洗油的温度、压力要求与封油相同。
如果已选用封油系统，则不再 需要冲洗油，封油的作用包括冲洗功能。
6 泵的冷却
6.0.1 输送介质的温度超过100℃时，泵的轴或轴承体需要用水冷却；输送介质的温度超 过150℃或介质的饱和蒸汽压大于0.07MPa(绝)时，泵的填料函和夹套需要用水冷却；介质 温度超过200℃时，泵的支座也要冷却。
用水量约0.5~1米3/时台。
6.0.2 经轴承及填料压盖后的冷却水排至含油污水管网，经轴承及支座后的冷却水排入循 环水管网，每台泵的供水管应设阀门。
对于排入循环水系统的回水管也应设阀门。
6.0.3 离心泵的冷却水系统可参照API610附录D图4~5（其中译版本见《泵与原动机选用 手册》，中国石化出版社，1991）设计。
6.0.4 装置内泵宜选用循环冷水作冷却介质（新鲜水备用）。
当循环水或新鲜水的硬度大 于4.5毫克当量/升时，宜选用软化水作冷却介质并循环使用。
7 泵的扫线
7.0.1 泵的扫线要求见有关规定。