平磨的原理
磨削加工过程及典型加工工序
磨削加工过程及典型加工工序一、引言磨削加工是一种常用于金属工件加工的方法，它通过利用磨料与工件表面的相对运动，在高速旋转的磨具的作用下，将工件表面的硬度较高、粗糙度较高的层状材料切削去除，从而使工件达到精度更高、光洁度更好的目的。
本文将介绍磨削加工的原理、典型加工工序以及注意事项。
二、磨削加工的原理磨削加工是一种磨削剂与工件表面之间的相对运动产生磨削力的加工方法。
在磨削过程中，磨料与磨具之间的接触是点、线、面三种形式的交替进行，从而形成切削力。
这种切削力的作用下，磨具将工件表面的层状材料切削去除，使得工件表面达到更高的精度和光洁度。
三、典型磨削加工工序1. 平面磨削平面磨削是指对平面工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中最常见的一种工序，广泛应用于各个领域的加工过程中。
平面磨削的主要步骤包括：确定磨削的位置和方向，选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。
平面磨削的参数包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。
2. 内圆磨削内圆磨削是指对内圆工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中一种较为复杂的工序，需要使用专门的磨削装置和磨具。
内圆磨削的主要步骤包括：确定磨削位置、选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。
内圆磨削的参数包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。
3. 外圆磨削外圆磨削是指对外圆工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中一种比较常见的工序，广泛应用于各个领域的加工过程中。
外圆磨削的主要步骤同样包括：确定磨削位置、选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。
外圆磨削的参数也包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。
4. 带状磨削带状磨削是指对宽度较大的工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中一种较为特殊的工序，需要使用带状磨削装置和特殊的磨具。
带状磨削的主要步骤与其他磨削工序类似，但需要特别注意工艺参数的调整和对磨削带的管理。
四、磨削加工注意事项在进行磨削加工时，需要注意以下几点： 1. 选择合适的磨具和磨料。
双面平磨机工作原理
双面平磨机工作原理
双面平磨机是一种用于在平面上磨削和抛光工件的机床。
它通常由机械结构、电气系统和控制系统组成。
在工作时，工件被夹紧在机床的工作台上，并通过液压或气动装置固定。
然后，通过电机带动磨料磨轮或抛光轮在工件表面进行磨削或抛光。
双面平磨机的磨料磨轮或抛光轮通常由磨料和粘结剂组成，利用磨料颗粒的摩擦力和冲击力与工件表面接触，以去除工件表面的粗糙度和提高光洁度。
机械结构中的传动系统将电机的旋转运动传递给磨料磨轮或抛光轮，以实现其在工件表面的运动。
通常，机械结构还包括可调节的磨削压力和速度控制装置，以满足不同工件的要求。
电气系统负责控制电机的启停和转速调节，以及其他辅助设备的控制，如冷却系统和润滑系统。
控制系统是整个双面平磨机的关键部分，它能够监测和调整磨削过程中的各种参数，如磨削压力、转速和进给速度。
通过精确控制这些参数，可以获得理想的磨削结果，并确保对工件的加工质量和精度。
总体而言，双面平磨机的工作原理是通过电机驱动磨料磨轮或抛光轮在工件表面进行磨削或抛光，通过机械结构和控制系统
实现对磨削过程的控制和调节。
它适用于各种材料的加工和表面处理，并广泛应用于金属加工、玻璃加工、石材加工等行业。
平面研磨机工作原理
平面研磨机工作原理
做机械设备的朋友，对二手机床、二手平面研磨机应该很了解吧，可是对于购买者来说，肯定不太懂了，今天小陆为您分析下平面研磨机工作原理。
平面研磨机是把工件夹紧在工作台上或靠电磁吸力固定在电磁工作台上，然后用高速旋转的砂轮周边或端面磨削工件平面的机床。
平面研磨机工作原理：在平面磨床上,采用电磁吸盘工作台吸住工件,当线圈中通过直流电时,芯体被磁化，磁力线经过盖板-工件-盖板-吸盘体而闭合，工件被吸住。
电磁吸盘工作台的绝磁层有铅、铜或巴合金等非磁性材料制成、它的作用是使绝大部分磁力线都通过工件磨削零件。
磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。
磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等。
随着高精度、高硬度机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床的性能、品种和产量都在不断的提高和增长。
以上就是鑫品二手机床为您介绍的平面研磨机工作原理，相信看了这个大家对平面研磨机有些了解了吧。
磨床的概念
磨床的概念一、概述磨床是一种加工工具，是用于精加工各种金属、非金属和硬质合金的机床。
它主要是通过磨削来加工工件，能够将精度从毫米级提高到亚微米级。
除此之外，磨床还因为其高精度、高效率和高稳定性等特点广泛应用于航空航天、机械制造、汽车工业、模具制造等领域。
二、分类磨床可以根据其结构和加工方式的不同，分为多种不同类型，下面笔者将介绍几种常见的分类。
1 .平面磨床平面磨床是最常见的一种磨床，主要用于加工平面和棱角部件。
其原理是通过砂轮旋转和工件在水平方向上的移动来达到磨削目的。
平面磨床的特点是加工精度高、效率高、适用范围广。
2 .外圆磨床外圆磨床，顾名思义是用于加工外圆形的机床，主要是加工各种轴类零件的外表面和端面。
其原理是通过反复研磨来得到精度。
外圆磨床的特点是加工效率高、精度高、适用范围广。
3,内圆磨床内圆磨床是一种专门加工内圆形的机床，主要用于加工内圆表面和内孔。
其原理是通过旋转砂轮和内圆表面相接触以达到研磨效果。
由于其结构复杂，加工难度大，因此内圆磨床的使用范围较窄。
4 .中心磨床中心磨床是用来加工圆柱体和锥面的一种机床。
其原理是取工件的圆心与磨床的中心重合，以此作为加工的参考点，通过砂轮的旋转和工件的转动或前后移动来实现加工目标。
中心磨床的主要特点是精度高，适用于一些要求高精度、高耐磨的工件加工。
5 .齿轮磨床齿轮磨床是一种专门用来磨削齿轮及相应齿形的机床，主要用于高精度齿轮的制造。
齿轮磨床具有磨削效果好、完成度高、加工效率高等特点。
三、技术指标磨床的精度和稳定性是其最重要的两个技术指标。
其中，精度又主要包括加工精度、加工平面的平行度和垂直度、加工表面粗糙度以及精度稳定性等。
在使用磨床时，还需对其负载能力、磨削能力、磨轮直径、磨轮转速和工件旋转速度等技术指标进行了解。
四、总结磨床是一种高效、高精度、高稳定性的加工工具，可广泛应用于各个领域的制造业中。
本文主要介绍了磨床的概念、分类、特点及常见技术指标等内容，希望能对读者在了解和选择磨床时有所帮助。
M7120型平面磨床的电气控制电路及工作原理【范本模板】
M7120型平面磨床的电气控制电路及工作原理磨床是用磨具和磨料（如砂轮、砂带、油石、研磨剂等)对工件的表面进行磨削加工的一种机床，它可以加工各种表面，如平面、内外圆柱面、圆锥面和螺旋面等。
通过磨削加工，使工件的形状及表面的精度、光洁度达到预期的要求；同时,它还可以进行切断加工.根据用途和采用的工艺方法不同，磨床可以分为平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、工具磨床和各种专用磨床（如螺纹磨床、齿轮磨床、球面磨床、导轨磨床等），其中以平面磨床使用最多.平面磨床又分为卧轴和立轴、矩台和圆台四种类型，下面以M7130型卧轴矩台平面磨床为例介绍磨床的电气控制电路.M7130型平面磨床型号的含义为一、平面磨床的主要结构和运动形式M7120型卧轴矩形工作台平面磨床的主要结构包括床身、立柱、滑座、砂轮箱、工作台和电磁吸盘，如图7-4所示.磨床的工作台表面有T型槽，可以用螺钉和压板将工件直接固定在工作台上，也可以在工作台上装上电磁吸盘，用来吸持铁磁性的工件。
平面磨床进行磨削加工的示意图如图7—5所示，砂轮与砂轮电动机均装在砂轮箱内，砂轮直接由砂轮电动机带动旋转；砂轮箱装在滑座上，而滑座装在立柱上。
图7－4 M7130卧轴矩台平面磨床结构示意图磨床的主运动是砂轮的旋转运动，而进给运动则分为以下三种运动。
（1）工作台（带动电磁吸盘和工件）作纵向往复运动；（2）砂轮箱沿滑座上的燕尾槽作横向进给运动；(3)砂轮箱和滑座一起沿立柱上的导轨作垂直进给运动。
图7－5 磨床的主运动和进给运动示意图二、平面磨床的电力拖动形式和控制要求M7120型卧轴矩台平面磨床采用多台电动机拖动,其电力拖动和电气控制、保护的要求是：（1）砂轮由一台笼型异步电动机拖动，因为砂轮的转速一般不需要调节，所以对砂轮电动机没有电气调速的要求，也不需要反转，可直接起动.(2)平面磨床的纵向和横向进给运动一般采用液压传动，所以需要由一台液压泵电动机驱动液压泵,对液压泵电动机也没有电气调速、反转和降压起动的要求.(3）同车床一样，也需要一台冷却泵电动机提供冷却液,冷却泵电动机与砂轮电动机也具有联锁关系，即要求砂轮电动机起动后才能开动冷却泵电动机。
平行平面铣磨的加工原理
平行平面铣磨的加工原理如下：
平行平面铣磨是一种金属切削加工方法，其原理是利用旋转的铣刀与工件的相对运动来去除材料，从而获得所需的形状和尺寸。
在平行平面铣磨过程中，通常涉及以下几个步骤：
1. 选择铣刀：根据加工平面的宽度，选择合适的铣刀。
例如，使用圆柱形铣刀时，其宽度应大于加工平面的宽度；而使用面铣刀时，其直径应大于工件加工平面的宽度，一般为其1.2～1.5倍。
2. 定位基准：正确选择定位基准是确保加工精度的关键。
定位基准是用来确定工件在夹具中位置的工件上的一个表面。
3. 铣削加工：铣削加工包括多种方法，如平面铣削、铣槽、侧铣等。
在平面铣削中，铣刀的旋转轴线通常与工件表面平行，通过铣刀的横向或纵向移动来去除材料，从而实现平面的加工。
4. 误差分析：在铣磨过程中，可能会出现角度调整误差、定位误差等，这些都会影响到最终加工出的平面的精度。
因此，需要对可能出现的误差进行分析，并采取措施进行校正。
5. 砂轮修整：在铣磨前，需要对砂轮进行检查和修整，以确保砂轮的正确形状和精度。
如果砂轮存在跳动、圆柱面不规则等问题，需要使用砂轮修正器进行修整。
6. 平行进给：平行进给是指在一个方向上单程或往复直线走刀切削，所有接刀痕都是方向平行的直线。
单向走刀加工平面度精度高，但切削效率低；往复走刀平面度精度低，但切削效率高。
总的来说，平行平面铣磨的原理是通过铣刀与工件的相对运动，配合适当的切削参数和工艺安排，以达到高效精准地加工出平行平面的目的。
在实际操作中，还需要考虑机床的性能、工件材料的硬度、切削力的影响等因素，以确保加工质量和效率。
平面研磨机的工作原理及其工艺流程
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平面研磨机工作原理
平面研磨机工作原理平面研磨机是一种常用的机械工具，它通过对两个研磨盘的精密控制来对物体表面进行精确研磨。
这种设备能够适应多种不同的工件和材料，从而为不同的应用场景提供广泛的解决方案。
工作原理主要分为以下几个步骤：1. 准备工件：首先，需要将待研磨的工件放入研磨机的研磨盘上。
研磨盘上有许多小的锥形凹槽，这些凹槽可以帮助增加研磨时的压力。
2. 启动研磨机：启动研磨机后，两个研磨盘会以特定的速度相对运动，对工件进行研磨。
同时，研磨机内部的冷却液可以帮助降低摩擦热，延长研磨盘的使用寿命。
3. 压力控制：为了保证研磨的精度和质量，研磨机通常采用压力控制系统，可以根据工件的不同要求调整研磨压力。
4. 精确研磨：通过对两个研磨盘的精密控制，可以在研磨过程中精确控制工件表面的平面度、平行度和光洁度。
5. 后处理：研磨后的工件需要进行后处理，如清洗、抛光等，以保证最终的产品质量。
平面研磨机的应用范围非常广泛，包括金属加工、陶瓷制造、航空航天、汽车制造等领域。
同时，随着技术的不断发展，平面研磨机的性能和精度也在不断提高，为各行各业提供了更加高效、稳定的研磨解决方案。
平面研磨机使用场景：1. 金属加工行业：在金属加工过程中，平面研磨机能够对铸件或锻件进行精密研磨，以去除表面的瑕疵和氧化层，提高材料的光洁度和硬度，从而确保金属零件在后续加工过程中能够达到预定的精度和光洁度。
2. 陶瓷制造行业：在陶瓷制造过程中，平面研磨机可以对陶瓷坯体进行研磨，以获得光滑的表面。
通过精确控制研磨压力和速度，可以实现对陶瓷坯体表面光洁度和平面度的精确控制。
3. 航空航天领域：在航空航天领域，平面研磨机可以用于飞机发动机叶片、卫星结构件等复杂零件的研磨。
通过对研磨盘的精密控制，可以确保零件表面的精密度和平整度，从而提高航空航天设备的性能和可靠性。
4. 汽车制造行业：在汽车制造过程中，平面研磨机可以对发动机缸体、曲轴等关键部件进行研磨。
通过对研磨盘的精密控制，可以确保发动机关键部件的表面光洁度和平面度，从而提高发动机的性能和稳定性。
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平磨的原理:
一.平磨的原理:
就是利用抛光粉的磨削作用和玻璃表面与水的水合作用来进行玻璃表面的表面处理。
玻璃研磨分为粗磨和细磨，粗磨是用粗磨料将玻璃表面粗糙不平或多余留量磨去，有磨削作用，使玻璃制品具有需要的形状和尺寸，但是玻璃表面会留下凹陷坑和裂纹层，需要用细磨料进行细磨，使凹陷坑和裂纹层变细，但还是细的毛面，之后由抛光工序使玻璃变成透明，光洁的表面。
研磨盘材质一般为铸铁，也可用黄铜盘。
磨料基本为自由磨料的水悬浮液，其硬度必须大于被研磨玻璃的硬度。
玻璃的研磨过程先是磨盘与玻璃表面作相对运动，自由磨料在磨盘负载下对玻璃表面进行划痕和剥离的机械作用，同时玻璃上产生微裂纹。
磨料所用的水既起冷却作用也与玻璃的新剥离面产生水解作用，产生硅胶，有利于进一步剥离作用，所以研磨过程除了机械磨削作用，还有一定的化学作用，从而周而复始在玻璃的表面形成了有凹陷的毛面，同时也产生一定深度的裂纹层。
玻璃的抛光是把研磨最后的毛面变成光亮的表面，既要除去凹陷层和裂纹层两者合起来可能有10---15um,抛光盘面常用材料:毛毡，硬沥青和无纺布,聚氨酯和聚四氯乙烯等等.用尼龙,铝,锌等薄片外覆盖薄沥青层的柔性抛光盘，这种抛光盘沿着被加工工件表面始终与之保持吻合状态，此外采用浸渍氧化铈的发泡氨基甲酸乙酯抛光盘可以实现高迅抛光。
抛光粉常用材料：
氧化铁Fe2O3（红粉）赤褐 0.56，氧化铈CeO2 0.88-1.04，氧化镧，氧化钛，氧化锆ZrO2 0.78，氧化铝，氧化铬Cr2O3 0.28和氧化钍ThO2 1.26等等。
软质的火石玻璃用性软的磨料（氧化铈），硬质的硼硅玻璃和石英玻璃用性硬的磨料（氧化锆）。
在研磨和抛光过程中，研磨盘和抛光盘的材质，转速，压力，以及磨料的种类和规格，悬浮液的浓度，给料量，以及磨料的溶解度，棵粒大小和是否产生沉淀和室内温度有关。
细磨1：将玻璃表面粗糙不平或余留部分磨去，有磨削作用，但玻璃表面留下了凹陷坑和裂纹层，通过细磨2，使凹陷坑和裂纹层变的很细，但还是细的毛面。
一般用铸铁或者黄铜盘和金刚沙，
细磨后凹陷坑深度为3-----4um和裂纹层深度3------12um
合计10---------15um，光学玻璃的磨消量还大。
常用玻璃的磨消量分布：105----150um的碳化硅磨料
最后经过抛光工序使玻璃变得透明，光洁。
抛光速度;8----10um/h
平磨：玻璃抛光时,在抛光盘压力和磨料Fe2O3,ZrO2,CeO2等等作用下,产生热振动的非谐性,使玻璃表面有流动性,而使玻璃表面平坦.
二.平磨的技术要领:
1.磨料的要领:
磨料的硬度,磨料的溶解度(浓度)决定磨削量,磨料水浮液的干净度决定玻璃的表面品质。
生产中主要体现在过滤粉水和达到一定浓度还有粉水的供给量。
2.抛光皮的要领：
一般用的是无纺布，主要要看无纺布的柔软度，粗糙度决定磨削量和干净度决定玻璃的表面品质。
生产中主要体现在刮皮和清机。
3.环氧板的选择：
环氧板的厚度小于加工玻璃的厚度的5---15c,环氧板的齿要完好，环氧板的大小要适中包括直径，内腔的大小和环氧板之间的距离要适中，内腔的平滑度所以使用前要把内腔的毛刺除去。
均匀放置5个行星环氧板到下盘面上使轮齿正确齿合，且用清水保持盘
面湿润，用右手从吸塑盘中将待加工的玻璃放入行星环氧板腔中，将五指张开平摸玻璃表面，检查所有玻璃是否嵌入型腔内。
4.生产操作要领：
首先要测量玻璃的厚度和检查外观综合考虑要磨掉多少厚度，然后根据机台的实际磨削量来确定时间或转数，最后才是决定机台转速，生产完成后要测量玻璃的厚度的检查玻璃的外观，从而确定生产的玻璃的厚度在规定的范围内并且外观的完好。
5.厚度控制：
第一次生产时在厚度的控制上要为以后再加工留余量。
6．正压和反压的压力控制进行抛光速度的提高，反压太大会出现上盘下落后启动时出现上盘自动上升，太小会出现上升上盘时上升不上去。
7．平磨的操作注意事项：主要是要挂安全挂勾和放安全横木，有些机器在清洗下盘时要把开关打到修盘否则启动后上盘会自动下落。
8．计数器：机器下盘有一个计数感应器。
9．要注意中央轴的上升控制旋钮和机器是否有在上升时的压力缓冲。
稀土抛光粉具有抛光速度快、光洁度高和使用寿命长的优点，与传统抛光粉-铁红粉相比，不污染环境，易于从沾着物上除去等优点。
用氧化铈抛光粉抛光透镜，一分钟完成的工作量，如用氧化铁抛光粉则需要30～60分钟。
所以，稀土抛光粉具有用量少、抛光速度快以及抛光效率高的优点。
而且能改变抛光质量和操作环境。
一般稀土玻璃抛光粉主要用富铈氧化物氧化铈之所以是极有效的抛光用化合物，是因为它能用化学分解和机械摩擦二种形式同时抛光玻璃。
稀土铈抛光粉广泛用于照相机、摄影机镜头、电视显像管、眼镜片等的抛光。
中外合资包头 </2777.htm>天骄清美稀土抛光粉有限公司是我国目前最大的稀土抛光粉厂之一，年生产能力1200吨，产品销往国内外。
氧化铈;cerous oxide
分子式 </292167.htm>： Ce02
分子量:172．13
CAS 号：12014-56-1
规格:
按纯度分为：低纯：纯度不高于99％，高纯：99.9％~99.99％，超高纯99.999％以上按粒度分为：粗粉、微米级、亚纳米级、纳米级
安全说明:产品无毒、无味、无刺激、安全可靠，性能稳定，与水及有机物不发生化学反应，是优质玻璃澄清剂、脱色剂及化工助剂。
主要用作玻璃脱色剂 </1596190.htm>、玻璃抛光粉、也是制备金属铈的原料，高纯氧化铈也用于生产稀士发光材料.溶于水，能溶于强无机酸。
用作玻璃的脱色、澄清剂、高级抛光粉，还用于陶瓷电工、化工等行业。
三.平磨的核心内容介绍:
平磨在行业内主要分为粗磨,细磨,抛光A,抛光B,和LP三大部分,粗磨和细磨主要是进行厚度的磨削,二者之间主要是磨粉颗粒的大小不同,从而在玻璃表面产生的微裂纹大小不同而也;抛光 A 主要是进行正单玻璃的生产,主要目的是进行微裂纹的消除和控制玻璃厚度的目的,抛光B主要是进行返修品的生产,把玻璃表面的表面应力进行一定程度的消除和进行表面划伤的消除.LP主要是进行表面处理,提高玻璃表面的品质和表面的强度.
四.平磨的技术改进方面：
1．取消细磨和一定程度的抛光：一定程度的减少抛光的数量，主要是利用采购玻璃的厚度与产品厚度相当，最好是在产品厚度的上限，并且所采购原料的表面品质比较好的前题下，进行开料和CNC生产过程中进行比较好的品质控制，从而使到平磨的产品表面品质良率在50%
以上，从而达到降低成本的目的。
2．抛光粉的回收利用：清机粉水的回收进行沉淀进行循环利用。
3．清洗玻璃的改进：使用单槽超生波进行清洗。
4．机台保养：定时的添加机油在下盘的两个连接处进行润滑和定时的添加黄油在机器的转轴上进行润滑。
5．强度方面的成本：白片的浅花和脱油的浅花进行一定的LP在保证强度的情况进行下落。
6．大片玻璃的回收减省成本：未钢化玻璃可以进行大开小，已钢化玻璃可进行退火再进行大改小。
7．平磨最重要的品质控制：IPQC的监控和生产的过程控制。
比如特别要做好产品的首检；用吸盘收取产品可以节省时间和减少一定的品质不良；收取产品要先收取上盘的产品避免上盘的产品在收取过程中下落砸坏下盘产品；碎玻璃不能用海绵收取，避免碎玻璃留在海绵中影响品质；进行插架时要垂直插架避免玻璃产生碰撞从而产生划伤；产品在运送过程中要轻拿轻放，不能产生太大的振动，避免崩边；在生产过程中要一手拿一片避免碰撞产生划伤和崩边；胶架的松紧要适度太紧会产生擦伤，太松会散架出现碰撞产生划伤；大片玻璃要隔行插架避免碰撞产生划伤。
*钢化出炉的玻璃不同状态要分开，主要状态分为全检良品状态，到平磨的浅花抛1C的良品状态和到平磨的深花抛2C的状态，因为厚度不同，LP后的效果不同，所以要严格区分，这有利于保证钢化强度和品质。
*白片出来的玻璃要卡厚度，2C为标准区分，浅花到平磨，抛1C，深花到平磨抛2C，分开插架到钢化，分开标识，勿混
*丝印脱油出来的玻璃要卡厚度，2C为标准区分，并且要全检浅花到平磨，抛1C，深花到平磨抛2C，分开插架到钢化，分开标识，勿混
*LP后的产品要隔行插架，避免碰撞产生划伤
*整个生产过程中要有产品生产流程卡对不同状态的产品进行区分和跟踪，同时整个生产过程需要QC进持严格的品质控制和分板生产,因为不同板生产出的玻璃厚度不同。