配管工程规范-管道跨距规定
管道间距规范要求
管道间距规范要求管道间距规范要求是指在工业、建筑等领域中，安装管道时需要满足一定的间距规范。
这些规范要求是为了保证管道的安全可靠运行，避免管道之间的相互干扰、交叉碰撞，以及进行管道的维修和维护等工作。
下面将从不同方面介绍一些常见的管道间距规范要求。
首先，在管道的平行布置方面，一般要求同一支管道之间的间距应大于等于支管道外径的2倍或1.5倍。
这是为了保证在支管道进行维修、更换时有足够的空间，避免相邻支管道之间的干扰。
其次，在管道的交叉布置方面，针对不同管道的交叉情况，有一些具体的要求。
例如，对于热力管道和冷冻水管道的交叉布置，要求热力管道的中心线与冷冻水管道的上表面之间的距离应大于等于100mm，而热力管道的中心线与冷冻水管道的下表面之间的距离则没有特殊要求。
这是为了防止热量传递或凝结水在管道交叉处的积聚。
此外，还有一些特殊情况下的管道间距规范要求。
例如，在油水管道的交叉布置中，要求油管与水管的最小垂直间距应大于500mm，并且油管的中心线要高于水管的顶面。
这是为了避免油水混合或漏油现象的发生，以及防止油管的渗漏对水质造成污染。
在管道的并列布置方面，要求同一平面上并列的管道之间的间距应大于等于其外径的1倍。
并且，对于在走道或过道中的并列管道布置，还需要考虑人员通行的需要，要保证足够的通道宽度，并设置合适的防护措施，确保通行的安全性。
此外，管道的间距规范还需要考虑管道的材质、温度、压力等因素。
具体间距的计算也需要根据具体的工程设计进行，以满足工程的要求并确保管道的正常运行。
总之，管道间距规范要求是为了保证管道的安全可靠运行，避免相互干扰和交叉碰撞，并提供足够的空间进行维修和维护工作。
在具体的工程设计中，需要根据不同的管道情况、工艺要求和安全标准等因素进行合理的间距计算和安排，以确保管道系统的正常运行。
管道与管道间距标准
管道与管道间距标准管道与管道间距标准是指在工业生产和建筑设计中，对于管道的布置和间距所做的规范和要求。
合理的管道布局和间距标准不仅可以保证管道系统的正常运行，还可以提高生产效率和安全性。
下面将从不同角度对管道与管道间距标准进行详细介绍。
首先，管道与管道间距标准的制定需要考虑到管道的类型和用途。
不同类型的管道在布置和间距上都有相应的规定。
例如，石油、天然气、化工等行业的管道布置需要符合相关的国家标准和行业规范，以确保管道系统的安全运行。
此外，还需要考虑管道的用途，比如输送液体、气体、固体等不同介质的管道，在布置和间距上也有所不同。
其次，管道与管道间距标准的制定还需考虑到管道的材质和直径。
不同材质和直径的管道在布置和间距上也有相应的规定。
例如，金属管道和塑料管道在布置和间距上的要求就不同，直径较大和较小的管道在布置和间距上也有所不同。
因此，在制定管道与管道间距标准时，需要充分考虑管道的材质和直径，以确保管道系统的正常运行。
另外，管道与管道间距标准的制定还需考虑到管道的周围环境和安全要求。
在工业生产和建筑设计中，管道系统往往需要穿越不同的场所和设备，因此在布置和间距上需要考虑到周围环境和安全要求。
例如，在狭小空间和易燃易爆场所的管道布置和间距就需要符合相应的安全标准，以确保管道系统的安全运行。
最后，管道与管道间距标准的制定还需考虑到维护和维修的便利性。
合理的管道布置和间距可以提高管道系统的维护和维修效率，降低维护和维修成本。
因此，在制定管道与管道间距标准时，需要考虑到维护和维修的便利性，以提高管道系统的可靠性和稳定性。
综上所述，管道与管道间距标准的制定需要考虑到管道的类型和用途、材质和直径、周围环境和安全要求、维护和维修的便利性等因素。
合理的管道布置和间距标准不仅可以保证管道系统的正常运行，还可以提高生产效率和安全性。
因此，在工业生产和建筑设计中，需要严格遵守管道与管道间距标准，以确保管道系统的安全运行。
配管设计规定
配管设计规定本规定适用于新建、扩建、改建的石油化工装置基础设计阶段进行配管研究的管道布置设计，以及详细设计阶段的管道布置设计。
1管道布置1.1 管道布置一般要求1.1.1 管道布置设计的基本要求：a) 应符合管道及仪表流程图的要求；b) 应符合有关的标准；c) 管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、整齐美观，并满足施工、操作、维修等方面的要求；d) 对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力求做到施工、生产、维修互不影响；e) 在确定进出装置管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调一致；f) 管道应尽可能架空或地上敷设；如确有需要方可埋地或在管沟内敷设；g) 管道宜集中成排布置。
地上的管道应敷设在管架或管墩上。
1.1.2 管廊上应统一考虑仪表、电气槽板所需的位置。
全厂性管廊或管墩上应留有10 %～30 %的空位，并考虑其荷载。
1.1.3 管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部构件的安装、检修和消防车辆的通行。
1.1.4 管道布置应使管系具有一定柔性，在保证管道柔性及管道对设备、机泵管口作用力和力矩不超出允许值的情况下，应用最少的管道组成件，最短的长度将管道连接起来，并尽量减少焊缝。
对于合金管道、泵及压缩机的吸入管道、真空管道更应如此。
1.1.5 在规划管道时应考虑其支承点和柔性。
尽量利用管道的自然形状吸收热胀自行补偿。
1.1.6 管道布置应尽量做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋。
不可避免时应根据操作、检修要求设置放气管、排液管和切断阀。
管道布置应尽量减少管道“盲肠”。
1.1.7 法兰的位置应避免位于人行通道或机泵上方。
输送腐蚀性介质管道及高压管道上的法兰宜设安全防护。
1.1.8 异径管件应紧靠需要变径的位置，以使布置紧凑、节约管材和减少焊缝。
1.1.9 管道布置应整齐有序，横平竖直，成组成排，便于支撑。
整个装置的管道、纵向与横向标高应错开，一般情况下，改变方向同时改变标高，但特殊情况或条件允许时也可平拐。
pvc管最大允许跨距
pvc管最大允许跨距
PVC管（聚氯乙烯管）的最大允许跨距取决于多种因素，如管道的直径、壁厚、用途以及所承受的压力等。
一般来说，PVC管的最大允许跨距在工程实践中是通过计算和参照相关标准来确定的。
在实际应用中，PVC管的最大允许跨距受到以下因素的影响：
1. 管道直径和壁厚：直径越大、壁厚越厚，管道的承压能力越高，相应地，最大允许跨距也会增大。
2. 管道用途：不同用途的PVC管，其承受的压力和最大允许跨距要求可能有所不同。
例如，用于排水系统的PVC管，其最大允许跨距通常较用于给水系统的管道要大。
3. 相关标准：我国有相应的PVC管材标准（如GB/T 10002.1-2006等），其中规定了不同类型、规格的PVC管的最大允许压力、弯曲半径等参数，从而影响了最大允许跨距。
一般来说，PVC管的最大允许跨距在10-20米之间，但这仅作为一个参考值，实际工程中需根据具体情况进行计算和调整。
为确保管道安全、稳定运行，建议在设计时遵循相关标准规范，充分考虑管道的支撑和固定措施。
需要注意的是，这里提供的最大允许跨距仅供参考，具体数值还需根据实际情况和工程需求进行计算。
如有疑问，请咨询相关专业人士。
管道跨距规定
管道跨距规定1 总则1.1本规定适用于石油化工生产及其附属装置中温度不超过400℃的各种保温及不保温液体和气体管道的跨距及支承系统设计。
1.2 本规定规定了管道允许最大跨距和最大导向间距的确定原则和方法，并给出16种典型管段的管架配置方案供设计参考。
1.3 配管设计中，可先根据管道的设计条件按本规定中规定的计算方法或图表，求出基本跨距，然后按各种管段的配置形式和载荷条件确定其相应的允许最大跨距和最大导向间距，以此作为配置管架的基本条件。
1.4 配置管架除应满足本规定所规定之允许最大跨距和最大导向间距外，还需注意以下问题：1.4.1管架应尽量设置在直管段部分，避免在小半径弯头、支管连接点等局部应力较高的部位设置支承点，以防管系中局部应力过载；1.4.2 刚性支吊架应设在沿支承方向上管道位移为零或要求为零的位置上；1.4.3 支吊架应尽可能靠近阀门、法兰及重管件，但不要对它们作直接支承，以免因局部载荷作用引起连接面泄露，或阀体因受力变形导致阀瓣卡住，关闭不严等不良后果；1.4.4 导向架不宜过分靠近弯头和支管连接部位，否则可能额外地增加管系应力和支承系统的载荷；1.4.5 对因清理、维修等要求而需经常拆卸的管段，不宜设置永久性管架。
1.5 本规定主要根据管系静态一次应力条件制定，对需考虑热应力和振动问题的管道，应按设计规定另作相应的热应力和动态分析核算，并根据分析结果调整管架位置。
1.6 为使管道支承系统的设计更加合理，对比较复杂的管系宜按以下步骤配置管架：第一步根据配管要求和初步应力分析划分管段，并确定端部固定架和必不可少的导向架位置；第二步分析管段的载荷条件及支承要求，对各集中载荷点及支承连接点等重要部位配置管架；第三步按本规定中所规定的允许最大跨距和最大导向间距配置其余各中间管架；第四步对需要进行热应力和动态分析的管段，应按相应规定作必要的核算，并根据分析结果对管架位置作适当的调整；第五步校对有关构筑物的位置及其承载能力，充分利用已有建筑构件来支承管道或作管架生根点用，以便尽量减少附加支承构件的数量，并按此要求在允许最大跨距范围内调整管架的位置；第六步检查与相邻管道及其支承结构之间是否存在相互碰撞的情况，及有无可合并使用的管架，并根据具体情况对管架位置作出调整。
配管工程规范-配管
第六章配管第一节配管设计规定一、总则1、本通则适用于巴陵石化分公司煤代油工程工艺系统管道布置设计。
2、本通则不适用于非金属管道、有色金属管道、地下给排水管道的布置设计。
3、执行本通则时，尚应符合现行有关强制性标准规范的规定。
二、一般规定1、管道布置设计应符合管道及仪表流程图的要求。
2、管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维修等方面的要求，并力求整齐美观。
3、对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力求做到施工、生产、维修互不影响。
4、永久性的工艺、热力管道不得穿越工厂的发展用地。
5、在确定进出装置(单元)的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调。
6、厂区内的全厂性管道的敷设，应与厂区内的装置(单元)、道路、建筑物、构筑物等协调，避免管道包围装置(单元)，减少管道与铁路、道路的交叉。
7、管道应架空或地上敷设；如确有需要，可埋地或敷设在管沟内。
8、管道宜集中成排布置。
地上的管道应敷设在管架或管墩上。
9、在管架、管墩上布置管道时，宜使管架或管墩所受的垂直荷载、水平荷载均衡。
10、全厂性管架或管墩上(包括穿越涵洞)应留有10%～30%的空位，并考虑其荷重。
装置主管廊管架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重。
11、输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布置，应符合设备布置设计的要求。
12、管道布置设计应满足现行《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》的要求。
13、管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部构件的安装、检修和消防车辆的通行。
14、管道布置应使管道系统具有必要的柔性。
在保证管道柔性及管道对设备、机泵管口作用力和力矩不超出过允许值的情况下，应使管道最短，组成件最少。
15、应在管道规划的同时考虑其支承点设置。
宜利用管道的自然形状达到自行补偿。
16、管道系统应有正确和可靠的支承，不应发生管道与其支承件脱离、管道扭曲、下垂或立管不垂直的现象。
17、管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋。
配管工程规范-配管
第六章配管第一节配管设计规定一、总则1、本通则适用于巴陵石化分公司煤代油工程工艺系统管道布置设计。
2、本通则不适用于非金属管道、有色金属管道、地下给排水管道的布置设计。
3、执行本通则时，尚应符合现行有关强制性标准规范的规定。
二、一般规定1、管道布置设计应符合管道及仪表流程图的要求。
2、管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维修等方面的要求，并力求整齐美观。
3、对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力求做到施工、生产、维修互不影响。
4、永久性的工艺、热力管道不得穿越工厂的发展用地。
5、在确定进出装置(单元)的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调。
6、厂区内的全厂性管道的敷设，应与厂区内的装置(单元)、道路、建筑物、构筑物等协调，避免管道包围装置(单元)，减少管道与铁路、道路的交叉。
7、管道应架空或地上敷设；如确有需要，可埋地或敷设在管沟内。
8、管道宜集中成排布置。
地上的管道应敷设在管架或管墩上。
9、在管架、管墩上布置管道时，宜使管架或管墩所受的垂直荷载、水平荷载均衡。
10、全厂性管架或管墩上(包括穿越涵洞)应留有10%～30%的空位，并考虑其荷重。
装置主管廊管架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重。
11、输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布置，应符合设备布置设计的要求。
12、管道布置设计应满足现行《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》的要求。
13、管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部构件的安装、检修和消防车辆的通行。
14、管道布置应使管道系统具有必要的柔性。
在保证管道柔性及管道对设备、机泵管口作用力和力矩不超出过允许值的情况下，应使管道最短，组成件最少。
15、应在管道规划的同时考虑其支承点设置。
宜利用管道的自然形状达到自行补偿。
16、管道系统应有正确和可靠的支承，不应发生管道与其支承件脱离、管道扭曲、下垂或立管不垂直的现象。
17、管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋。
管道跨距规定
mm
kg/m kg/m
kg/m
m
kg/m
m
kg/m
m
50 60.3 3.2 4.51 2.28 6.79 6.25 4.0 5.55 2.15 7.70 6.34 5.6 7.55 1.89 9.45 6.42
(65) 76.1 4.5 7.95 3.54 11.48 7.07 5.0 8.77 3.43 12.20 7.11 7.1 12.08 3.01 15.09 7.21
P &Lo
图 2.2.5 有集中载荷的水平直管的最大允许跨距
SESA 0201-2002
第 9 页 共 66 页
2.3 管道的基本跨距 2.3.1 编制的原始数据
本标准所列管道的基本跨距，按下列数据计算确定： a) 操作温度 T，一般取 250 ℃； b) 管材，一般为 20 号钢； c) 许用应力[σ250 ℃]，在壁厚不大于 16 mm 时，一般取 110 MPa；在壁厚为 17 mm～40 mm 时，[σ250 ℃]一般取 104 MPa； d) 弹性模数 E250 ℃，一般取 1.864×105 MPa。 2.3.2 管道的基本跨距 2.3.2.1 无缝钢管不保温管道允许跨距见表 2.3.2.1。 2.3.2.2 LG 级大直径焊接钢管不保温管道允许跨距见表 2.3.2.2。 2.3.2.3 STD 级大直径焊接钢管不保温管道允许跨距见表 2.3.2.3。 2.3.2.4 XS 级大直径焊接钢管不保温管道允许跨距见表 2.3.2.4。 2.3.2.5 SCH20 无缝钢管保温管道允许跨距见表 2.3.2.5。 2.3.2.6 SCH40 无缝钢管保温管道允许跨距见表 2.3.2.6。 2.3.2.7 SCH80 无缝钢管保温管道允许跨距见表 2.3.2.7。 2.3.2.8 LG 级大直径焊接钢管保温管道允许跨距见表 2.3.2.8。 2.3.2.9 STD 级大直径焊接钢管保温管道允许跨距见表 2.3.2.9。 2.3.2.10 XS 级大直径焊接钢管保温管道允许跨距见表 2.3.2.10。
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薄量不超过管壁厚度的 30%）可不作壁厚修正。 例题：一装置外不保温气体管道，公称管径为 DN100(Ф114×4)，设计温度 100℃，管壁腐蚀裕量
取 1.5mm(0.15cm)，试确定其基本跨距。 1. 由图 2.2.1-1 中的装置外气体管道曲线查出不考虑管壁减薄影响的基本跨距为 L0*=11.7m； 2. 计算腐蚀裕量的壁厚修正系数
C1 4 t' / t 4 (0.4 0.15) / 0.4 0.89
制成用于各种保温和不保温管道的基本跨距曲线。这些曲线对常用管道规格（t/D≤0.1）的基本跨距值， 误差不超过±10%。 2.2.1 装置内及装置外的不保温管道
不保温管道的基本跨距一般均受刚度条件控制，对设计温度≤350℃的碳钢、低合金钢及不锈钢管 道可按图 2.2.1-1 查取基本跨距值。图中曲线按装置外的气体管道和液体管道及装置内的气体管道和液 体管道分别绘出。基本跨距按管子公称壁厚确定，若由于管壁需考虑较大的腐蚀裕量或其他减薄量时，
[σ]t—管材在设计温度下的额定允许应力，N/cm2； qo—每米管道的重力（包括管子、隔热层、物料重量及其他垂直均布持续载荷），N/m。
2.1.3 在刚度和强度条件计算的跨距值中，取较小者为该管道之基本跨距（L0 或 L0*）。 2.2 图表法
根据本规定基本跨距所需满足的最低刚度条件和强度条件，对计算公式作必要的工程简化处理，绘
2.1.2 强度条件 根据不降低管道承受内压能力的原则，规定装置内外的管道一律取其重量载荷（包括其他持续载荷）
在管壁中引起的一次轴向应力不超过额定允许应力的二分之一，管道跨距应为：
L02 (L02* ) 0.2
W [ ]t q0
件决定的装置内及装置外的管道跨距，m； W—管子扣除腐蚀裕量后的断面模量，cm3；
第一步 根据配管要求和初步应力分析划分管段，并确定端部固定架和必不可少的导向架位置； 第二步 分析管段的载荷条件及支承要求，对各集中载荷点及支承连接点等重要部位配置管架； 第三步 按本规定中所规定的允许最大跨距和最大导向间距配置其余各中间管架； 第四步 对需要进行热应力和动态分析的管段，应按相应规定作必要的核算，并根据分析结果对管 架位置作适当的调整； 第五步 校对有关构筑物的位置及其承载能力，充分利用已有建筑构件来支承管道或作管架生根点 用，以便尽量减少附加支承构件的数量，并按此要求在允许最大跨距范围内调整管架的位置； 第六步 检查与相邻管道及其支承结构之间是否存在相互碰撞的情况，及有无可合并使用的管架， 并根据具体情况对管架位置作出调整。
2 管道基本跨距的确定
基本跨距是用于确定管段允许最大跨距的基准数据。本规定根据三跨简支梁承受均布载荷时的强度 条件和刚度条件分别以计算法和图表法规定如下： 2.1 计算法 2.1.1 刚度条件
根据管段不应在轻微外界扰力作用下发生明显振动的要求考虑，规定装置内管段的自振频率不低于 4 次/秒，装置外管段的自振频率不低于 2.55 次/秒，则与之相应的管道允许挠度([f])为：装置内管道 [f]=1.6cm，装置外管道[f]=3.8cm。为此按刚度条件要求的管道跨距应为：
中国石化集团兰州设计院标准
SLDI 333C06-2001
管道跨距规定
0
新制定
修改 标记
简要说明
全部
修改 页码
顾英 编制
张彦天 郑明峰 校核 审核
2002.04.01
审定
日期
2001-01-08 发布
2001-01-15 实施
中国石化集团兰州设计院
目录
1. 总 则 2. 管道基本跨距的确定 3. 管道允许最大跨距的确定 4. 管道最大导向间距的确定 5. 典型管段的管架配置方案及其允许最大跨距
中国石化集团兰州设计院 实施日期:2001-01-15
1总 则
管道跨距规定
工作规定
SLDI 333C06-2001 第 1 页 共 17 页
1.1 本规定适用于石油化工生产及其附属装置中温度不超过 400℃的各种保温及不保温液体和气体管道 的跨距及支承系统设计。 1.2 本规定规定了管道允许最大跨距和最大导向间距的确定原则和方法，并给出 16 种典型管段的管架 配置方案供设计参考。 1.3 配管设计中，可先根据管道的设计条件按本规定中规定的计算方法或图表，求出基本跨距，然后按 各种管段的配置形式和载荷条件确定其相应的允许最大跨距和最大导向间距，以此作为配置管架的基本 条件。 1.4 配置管架除应满足本规定所规定之允许最大跨距和最大导向间距外，还需注意以下问题： 1.4.1 管架应尽量设置在直管段部分，避免在小半径弯头、支管连接点等局部应力较高的部位设置支承 点，以防管系中局部应力过载； 1.4.2 刚性支吊架应设在沿支承方向上管道位移为零或要求为零的位置上； 1.4.3 支吊架应尽可能靠近阀门、法兰及重管件，但不要对它们作直接支承，以免因局部载荷作用引起 连接面泄露，或阀体因受力变形导致阀瓣卡住，关闭不严等不良后果； 1.4.4 导向架不宜过分靠近弯头和支管连接部位，否则可能额外地增加管系应力和支承系统的载荷； 1.4.5 对因清理、维修等要求而需经常拆卸的管段，不宜设置永久性管架。 1.5 本规定主要根据管系静态一次应力条件制定，对需考虑热应力和振动问题的管道，应按设计规定另 作相应的热应力和动态分析核算，并根据分析结果调整管架位置。 1.6 为使管道支承系统的设计更加合理，对比较复杂的管系宜按以下步骤配置管架：
装置内
E tI L 01 0 .12 4 q 0
（2-1a）
装置外
L01* 0.154
Et I q0
（2-1b）
1
SLDI 333C06-2001
式中：L01 —装置内管道刚度条件决定的跨距，m； L01*—装置外管道刚度条件决定的跨距，m； I—管子扣除腐蚀裕量后的断面惯性距,cm4； Et—管材在设计温度下的弹性模量，N/cm2； qo—每米管道的重力（包括管子、隔热层、物料重量及其他垂直均布持续载荷），N/m。