关于铁型覆砂机械化铸球生产线生产成本分析
铸造企业成本分析与控制
铸造企业成本分析与控制作者：张小红来源：《财经界·学术版》2013年第01期摘要：铸造企业因生产特点决定成本核算复杂，成本分析难度大，成本管理难度大。
本文分析了铸造成本的构成，推导了铸造成本核算公式，进行了成本的模拟核算。
通过对成本的敏感性分析，找出影响成本的关键控制点，对铸造企业有效降低成本起到重要的指导意义。
同时，针对成本的关键控制点，提出了降低成本的具体建议性措施。
关键词：铸造成本敏感性分析关键控制点降成本铸造企业加工工序复杂，需经过砂处理、造型、制芯、熔炼、浇注、清理等几大工序，每大工序又由较多细分工序组成，生产工序中生产资料流从投入到产出不如冷加工企业消耗对象化、很直观和清晰，加之铸造工艺专业性较强，铸造用材料品种复杂且用量不易控制，造成铸造成本分析难度大，成本控制难度大。
低成本制造是企业重要竞争力。
那么，铸造企业如何加强内部成本管理与控制，有效降低制造成本，是铸造企业面临的重要问题。
对成本进行科学分析找到影响成本的关键控制点，有的放矢的系统开展降成本工作，挖掘降成本的潜力，对降低成本将起到重要意义。
一、铸造成本归集与核算铸造成本核算通常采用定额成本法，使用工艺定额、工时定额、能源消耗定额、费用定额，对实际成本进行科学合理的分摊。
（二）原材料原材料成本通过铁水成本归集，要核算原材料成本，应先核算铁水成本，现假定铁水成本为Coy。
为便于进行计算与下一步分析，对产品的工艺出品率、废品率、残值做以下假定：铸件工艺出品率为G，发生的废品率为N，（本文仅讨论内废），废品及回炉料的残值为Z元/吨。
假定原材料成本为C1（元/吨），则C1 = ｛Coy-Z*（1-G）-Z*G*N｝/｛G*（1-N）｝（二）辅助材料产品辅助材料成本由各种辅助材料按照工艺定额配比组成，假定产品全工序配比辅料成本为Cof，吨铸件辅助材料成本为C2。
则C2 = Cof/｛G*（1-N）｝（三）动能成本能、工、费成本由单位消耗费率与工时核算。
精密铸件成本核算及报价;成本分析;铸件成本的影响因素及计算
精密铸件成本核算及报价;成本分析;铸件成本的影响因素及计算精密铸件成本核算及报价一、前言:成本核算对每个精铸件生产企业而言都是最基础的统计工作之一，也是合理、正确报价的基本依据。
精铸生产工序虽只有四大项:制蜡、制壳、熔炼浇注及后处理。
但其工步却有四十多种。
按使用的粘结剂分类，仅制壳工艺方案就有四种，而生产用原辅材料、能源品种繁多，因而其成本核算也较机械加工或其他铸造方法如砂型、压力铸造等要复杂得多。
在原辅材料、能源价格不断上涨，工时成本节节高升，环保压力日趋增大的今天，作为机械工业中高污染、高能耗、低利润的精铸行业，目前所承受的市场竞争、生存压力比其他行业大得多。
降本增利的要求更为迫切。
成本核算不仅是合理报价的基础，也是企业降本增利的重要依据之一。
二、精铸件成本的组成:按制造业成本核算方法铸件成本是生产过程中的制造成本与管理经营成本的综合。
按成本特性可简单地分为变动成本和固定成本两项。
即铸件成本(完全成本)K 等于变动成本K与固定成本K之和。
K= K +K。
1212'1、变动成本K 1'K是指随铸件产量增减而相应变化的成本值.主要项目包括:生产过程中消1 耗的各种原辅材料(蜡料、制壳材料、筑炉料、熔炼金属所需的脱氧剂、造渣集渣剂、精炼除气剂及铸件后处理消耗的材料、工具如钢丸、喷砂、砂轮切割片、打磨砂带、酸洗钝化液、焊条等)，构成铸件本体的金属材料(废金属炉料及铁'合金)。
另列一项不包括在K中，称为“直接材料成本”G(基本可以回收利用)。
1按财务统计口径，生产工人的工资、福利应归入变动成本中。
将金属材料制造成铸件成品所消耗的动力、燃料(水、电、油、煤、蒸汽、压缩空气等)也应包括在变动成本中。
2、固定成本K是指相对固定的成本支出，原则上它与铸件生产量增减无直接关2系。
K包括:生产经营、管理、销售、财务成本等。
管理人员及技术人员工资2 福利均属于固定成本K之中。
土地、厂房、租金、设备、大修、折旧费用，办21公、出差、车旅费用及低值易耗、劳保用品等成本也属K内容。
想投资砂石厂的快来了解！机制砂各生产流程成本分析及成本控制措施
想投资砂⽯⼚的快来了解！机制砂各⽣产流程成本分析及成本控制措施本⽂着眼机制砂的⽣产流程分析其成本构成，针对机制砂项⽬建设投⼊和⽣产阶段单位⽣产成本构成分析机制砂⽣产成本控制的要点，最后提出机制砂⽣产成本控制在项⽬各阶段可采取的措施。
⼀、机制砂⽣产的成本构成分析1.机制砂⽣产⼯艺与产品特性从矿⼭母岩的开采到产出机制砂成品，要经过破碎、筛分、调整⽯粉含量及必要的整形等⼏个⼯艺流程，如图1所⽰。
图1 机制砂⽣产的⼯艺流程⼀般矿⼭开采得到的母岩经颚式破碎机粗碎、再经反击式破碎机中碎、最终经冲击式破碎机细碎制砂，筛分⼤于4.75mm的岩⽯颗粒返回破碎，⼩于4.75mm的砂⽯颗粒再根据当地条件选⽤⼲法或湿法的除粉⼯艺调整⽯粉含量，最终得到产品。
不同的破碎⽅式、筛分条件的设置、除⽯粉⽅式得到的机制砂的颗粒级配和表⾯形貌存在差别，导致其使⽤性能也有明显差别。
表1和表2为机制砂不同制砂⽅式及调整⽯粉含量不同⼯艺得到的不同产品的特性差异。
表1 不同制砂⽅式产出机制砂级配与粒形特点表2 不同调整⽯粉含量⽅法的对⽐2.机制砂⽣产成本控制要点结合机制砂的⽣产⼯艺，机制砂⽣产成本投⼊将包含以下⼏个部分：⼀是获取矿⼭采矿权（原材料）的投⼊；⼆是机制砂⽣产线及辅助设施设计、建设的投⼊（如图2所⽰）；三是机制砂⽣产阶段的投⼊，包括：矿⼭块⽯开采、块⽯破碎、筛分、调整⽯粉含量及粒形等的材料消耗、能耗、⼈⼯等等的投⼊；四是建设与⽣产过程中环境保护设施包括除尘、噪⾳控制等的投⼊；五是矿⼭开采的环境恢复的投⼊等。
1）项⽬建设阶段投⼊控制要点图2为某机制砂企业项⽬建设阶段的各⽅⾯资⾦投⼊占总投⼊的占⽐。
如图2所⽰，设备购置费为该机制砂项⽬最⼤的投⼊，占⽐约45%；投资额第⼆⼤的为建筑⼯程，占⽐约40%（含⼟地征⽤）；其他费⽤含⼟地征⽤租⽤（矿⼭边的多为租⽤）、基本预备费及相关费⽤等。
可见设备购置费⽤和建筑⼯程的花费控制是项⽬建设阶段投⼊控制的要点。
铸件成本分析
会计对铸件成本的核算通常是以重量为基础进行费用分配的，而生产费用的分配尤其是对待摊和预提费用以及在制品成本的处理还可能需要照顾到各项经济指标的平衡。
因此单凭会计人员算出的综合公斤成本并不能代表铸件的实际成本，不能准确反映不同铸件因结构和工艺上的差异对成本的影响。
铸件定价时往往只能根据每公斤的平均价格乘以相应的浮动系数来确定。
浮动系数的确定通常是参照典型铸件进行对比，甚至可能是根据感觉确定，实际上很难准确评估具体铸件的成本高低和盈亏。
铸件成本可分为直接成本和期间成本。
直接制造成本又可分为直接材料、直接人工、燃料和动力、制造费用等。
为便于按制造过程分析成本，本文把直接构成铸件实体的炉料(包括废钢和铁合金)归集为直接材料，把制造过程消耗的蜡料、制壳材料等作为辅助材料。
将制造过程消耗的工人工资、燃料和动力、辅助材料等计为过程成本，以区别于会计中的制造成本概念。
把折旧、房屋租金、财务费用等并入企业管理费(成本会计通常把生产设施的折旧和租金作为制造费用核算)。
这样直接材料和过程成本构成了铸件的直接成本，这个成本也是铸件的变动成本。
而管理费用等期间成本是企业的固定成本。
铸件分摊的固定费用实际上是铸件边际利润的一部分，这部分成本受企业规模和运做方式和产品结构的影响。
直接材料费取决于合金的种类和配料成本，是社会上比较透明的成本项目。
因此，本文重点要讨论的是过程成本。
一。
精铸件过程成本的构成全硅溶胶熔模精密铸造过程可分为蜡模制造、制壳、熔炼浇注和后处理四个阶段，我们把为这四个过程服务的检验、设备维护等费用归集为辅助生产费用。
在四个生产过程中蜡模制造、制壳、熔炼浇注三个阶段所发生的费用与工艺出品率密切相关，用浇注重量核算成本比直接用铸件重量核算更准确。
例如，如果根据铸件重量核算蜡模制造成本，小件与大件的成本关系就明显不符合实际。
因此比较合理的方法是蜡模制造、制壳、熔炼浇注过程的成本(本文称之为前段成本)按浇注钢水重量(本文称之为浇注重量)核算，而后处理及辅助生产成本(本文称之为后段成本)按铸件重量核算。
铁型覆砂铸造的工艺特点
铁型覆砂铸造的工艺特点我国铸造工作者在国内外铸造同行研究的基础上结合我国国情发展起来的一种特殊的铸造技术方法,是有别于砂型铸造、消失模实型铸造、V法铸造、金属型铸造、壳型铸造、石蜡铸造、陶瓷铸造、钢丸铸造等铸造方法的一种半精密铸造方法，该方法采用金属模型——铸铁模型（故有时也叫铁模覆砂Iron mold coated sand）以及与铸件外形近形的铸铁型腔作为砂箱铁型，近形的铁型上覆盖一层3~10㎜的覆膜砂砂胎形成铸型用于浇注成铸件——此即铁型覆砂铸造。
一、铁型覆砂生产的普遍工艺流程：机器造型——检查合箱——锁箱放浇口杯——浇注——开箱出铸件——清砂——造型二、铁型覆砂铸造的工艺特点：1.铁型覆砂铸造具有砂型铸造的特点，即有一刚性砂型外壳，使得砂型整体强度高、不变形，其适应性广泛，铸件易脱模，并且定位可靠，精度高。
2．铁型覆砂铸造具有覆膜砂壳型铸造的特点，造型方便、快捷、不论什么铸件砂型，二、三分钟之内便可造型完毕，型砂密度、铸型表面硬度等通过设备保证，永远一致，并且不需要涂刷任何涂料。
既得到了光洁的铸件，又提高了铸件的形状和尺寸精度。
3．铁型覆砂铸造还具有金属型铸造的特点，铁的铸型在金属液结晶过程中有明显的冷激作用，可使铸件晶粒度细化，从而提高了铸件的综合强度，同时又由于有砂胎的存在避免了金属型铸造的短处，铸件不会产生白口，对铸铁件而言，可铸态生产各种材质，无需热处理。
4．由铁型和薄的砂胎组成的铸型锁紧后刚度高、变形小、冷却快，得到的铸件尺寸精度高、加工余量小、组织致密，特别适合球墨铸铁的生产，在生产球墨铸铁时能利用球墨铸铁的石墨化膨胀对铸件进行自补缩——实现球墨铸铁的少、无冒口铸造，得到优质铸件；因为铁型冷却快，对生产高牌号的珠光体基体的盘类、杆类、轴类铸件尤其有利。
5.一般情况下铁型覆砂生产的铸件硬度比普通铸造方法生产的铸件要高20个HB单位左右。
6.利用铸件浇注后铁型的余热进行再循环生产的覆膜砂固化，不只减少了用电,而且铸造过程呈现封闭式循环生产状态，生产占用面积很小（例如，一小时熔炼一吨铁（钢）水时，造型浇注面积有二、三百平方米就足够了），不需要砂处理设备，投资少、见效快。
关于铁型覆砂机械化铸球生产线生产成本分析（转自安徽省耐磨材料检测中心）
关于铁型覆砂机械化铸球生产线生产成本分析（转自安徽省耐磨材料检测中心）安徽省耐磨材料检测中心姚永茂1 铁型覆砂机械化铸球生产线基本情况介绍我国耐磨材料行业目前占80%以上还是采用手工生产，由于手工生产工人劳动强度在大,车间生产环境恶劣,职工队伍很难稳定,质量波动起伏, 从磨球生产发展趋势来看,采用机械化生产线是必由之路,形成规模化,机械化,自动化生产将是磨球生产行业发展的必然趋势。
在当前劳动力成本不断上升,铸造行业招工困难的情况下,很多耐磨材料厂都在寻求机械化生产设备，目前机械化铸球生产线比较成熟的是铁型覆砂机械化铸球生产线，最近几年除了宁国耐磨材总厂外，宁国诚信、宁国开源、宁国东方、宁国宁沪等企业都先后新上铁型覆砂机械化铸球生产线。
还有很多耐磨材料厂正在考察、观望，主要是耽心生产成本上升太多，影响高市场销售，本文对铁型覆砂铸球机械化生产线的性能和成本进行逐项分析，供大家参考。
2 铁型覆砂机械化铸球生产线优点2.1 铁型覆砂机械化铸球生产线造型、开合模、吹砂清扫、浇铸、翻转出球、输送等一系列动作都是由机械来完成，大减轻工人的劳动强度,改善劳动环境。
2.2 由于球碗内覆砂,模具球碗就可以不加工,模具加工简化,费用降低；2.3 由于浇注时高温铁水不和金属型直接接触,大改善了金属型工作条件,减少了热变形和热裂纹,提高了模具的使用寿命.降低模具成本；2.4 由于球碗内采用覆膜砂,克服了原金属型球碗使用一段时间后因球碗龟裂而影响磨球外观质量。
同时，由于覆膜砂固化后强度高,合模时不会掉砂,采用此工艺后,磨球的外观质量大大提高, 磨球平均精度达CT7级左右，表面粗糙度达R a12.5μm左右；铸造工艺出品率平均达到75%以上,正品率可达97%以上，明显高于砂型和一般金属型；2.5 覆砂层有效地调节了铸球、铸段的冷却速度。
一方面金属液在注入型腔时不与金属型直接接触，不会发生过冷；另一方面又使冷却速度大于砂型铸造。
铁型覆沙铸造工艺
铁型覆砂铸造技术在国外早有研究应用，1955年由美国铸铁管公司研究成功并用mono—cast法生产离心铸管。
后来我国一些科研单位和工厂也相继研采用铁型覆砂铸造工艺生产球铁曲轴，凸轮轴，阀体，水泵壳等铸件取得成功并广泛应用。
铁型覆砂工艺是利用铸造粗成形的铁型内腔(芯铁)表面覆上一层很薄的树脂砂衬所形成的铸型生产铸件的工艺。
这一工艺主要优点是铁型表面覆上一层树脂砂衬后的铸型，在浇注时的工作条件大为改善，能够有效地承受高温铁液的热冲击，型内的最高温度可由600％降低到2oo℃左右，铁型厚度方向上的温度梯度也大为降低，铁型的热应力明显降低，这对提高铁型的使用寿命非常有利，使用寿命可高达十几万次。
同时由于铁型覆砂的铸型有足够的强度和刚度，覆砂层硬度高(9O以上)，可避免铸件出现胀砂、砂等缺陷，可生产重量较大的铸件。
对于球铁可充分利用铁液凝固时石墨膨胀的特性，消除缩孔、缩松等缺陷。
本工艺是在覆砂造型机上对准铁型射砂孔射砂造型，在0．4MPa压缩空气下，利用颗粒动力学原理气砂两相的动能作用，使射砂筒内射人铁型内腔的砂流连续、稠密，在短时间受热硬化。
因此覆砂层的硬度大且均匀，浇注后可获得比普通砂型铸件表面光洁、(粗糙度可达尺．12．5左右)尺寸精确(CT6—7级)、内部组织致密的铸件。
而且由于覆砂层的绝热性能，型腔又有一定的预热温度，完全可以在铁型覆砂条件下生产符合国际标准的铸态铁素体管件。
此工艺可与树脂砂和消失模铸造相媲美，可比水玻璃砂刮板造型提高生产效率lO倍以上，降低废品率10％以上，在标准允许的情况下可减轻铸件重量10％以上，减少工人25％～30％，降低生产成本10％以上，管件后处理工作量减少70％，型砂用量减少80％，水压试验合格率高达98％以上。
由于大大减少了型砂处理量，车间的环境粉尘污染明显改善，是一项先进的绿色环保铸造技术。
铁型覆砂铸造是在金属型（称为铁型）内腔覆上一薄层型砂而形成铸型的一种铸造工艺。
【干货】铸件成本核算及工艺方案选择
【干货】铸件成本核算及工艺方案选择企业的命脉是利润，而利润=价格-成本。
在市场化的竞争中，价格往往由市场决定，这时成本就占据了主要因素。
而企业又是工程师所赖以生存的平台，在保证质量的前提下，为企业节约成本是工程师的价值核心所在。
不计成本的采用所谓高水平技术方案，是不负责任的“炫技”。
现代经营有一句话叫“You Get What You Measured”，也就是说你要得到什么，你就必须衡量什么。
想降低成本，首先要测量成本，即成本核算。
一、铸件成本核算下面以粘土砂铸铁件为例，来计算铸件的成本。
笔者水平有限，有些项目并不齐全，请各同仁依据本厂实际情况来完善。
铸件成本由混砂费用、造型费用、熔炼浇注费用、后序清理费用、模具均摊、运费、管理费、质量成本等构成。
原则上能按单件计算的成本以单件计，否则以均摊计。
每项费用均折算到单件，最后求和即可得到铸件成本。
计算前，需有铸件重量、工艺出品率、废品率、班产量（节拍）等信息。
报价预算时，这些应该由技术人员根据以往经验给出。
1、混砂费用其中，新砂、膨润土、煤粉等材料消耗，可以按单件计算成本，因为不同种类铸件，材料消耗多有不同，按单件计算更为准确。
而其他费用难以精确到单件，则按吨位均摊计算。
其中设备成本折旧可以按总体使用年限平均折旧，更为精确的计算可以按递减折旧法。
其他工段设备均摊与此相同。
2、造型费用其中芯子、冷铁、过滤网，均是按单件计算成本，而其他项目按均摊计算。
不同产品的节拍不同，则周期内生产件数不同，成本也就不一样了。
工艺设计时，应充分考虑生产节拍。
3、熔炼浇注费用在本例中，回炉料不计费。
因为在正常的生产过程中，回炉料的加入比例是结合工艺出品率和成品率来计算的，其产生和使用长期来看是一个平衡的状态。
4、后序清理费用后序处理中，砂轮费用、工人工资根据不同产品波动较大，可以按班次为计费周期。
其他项目可按长期平均计费。
5、模具均摊试验阶段要额外投入人力物力，费用可以包含在模具类别中。
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关于铁型覆砂机械化铸球生产线生产成本分析
安徽省耐磨材料检测中心姚永茂
1 铁型覆砂机械化铸球生产线基本情况介绍
我国耐磨材料行业目前占80%以上还是采用手工生产，由于手工生产工人劳
动强度在大,车间生产环境恶劣,职工队伍很难稳定,质量波动起伏, 从磨球生产
发展趋势来看,采用机械化生产线是必由之路,形成规模化,机械化,自动化生产
将是磨球生产行业发展的必然趋势。
在当前劳动力成本不断上升,铸造行业招工
困难的情况下,很多耐磨材料厂都在寻求机械化生产设备，目前机械化铸球生产
线比较成熟的是铁型覆砂机械化铸球生产线，最近几年除了宁国耐磨材总厂外，
宁国诚信、宁国开源、宁国东方、宁国宁沪等企业都先后新上铁型覆砂机械化铸
球生产线。
还有很多耐磨材料厂正在考察、观望，主要是耽心生产成本上升太多，
影响高市场销售，本文对铁型覆砂铸球机械化生产线的性能和成本进行逐项分
析，供大家参考。
2 铁型覆砂机械化铸球生产线优点
2.1 铁型覆砂机械化铸球生产线造型、开合模、吹砂清扫、浇铸、翻转出球、
输送等一系列动作都是由机械来完成，大减轻工人的劳动强度,改善劳动环境。
2.2 由于球碗内覆砂,模具球碗就可以不加工,模具加工简化,费用降低；
2.3 由于浇注时高温铁水不和金属型直接接触,大改善了金属型工作条件,
减少了热变形和热裂纹,提高了模具的使用寿命.降低模具成本；
2.4 由于球碗内采用覆膜砂,克服了原金属型球碗使用一段时间后因球碗龟
裂而影响磨球外观质量。
同时，由于覆膜砂固化后强度高,合模时不会掉砂,采用
此工艺后,磨球的外观质量大大提高, 磨球平均精度达CT7级左右，表面粗糙度
达R a12.5μm左右；铸造工艺出品率平均达到75%以上,正品率可达97%以上，明
显高于砂型和一般金属型；
2.5 覆砂层有效地调节了铸球、铸段的冷却速度。
一方面金属液在注入型腔
时不与金属型直接接触，不会发生过冷；另一方面又使冷却速度大于砂型铸造。
当铁水浇入金属型覆砂铸型后，初始冷却速度与金属型相比有所降低,据有关资
料介绍(1)金属型覆砂层厚度与冷却速度关系如下图;
由图可知:金属型冷却速率 1.7C0/S,而覆膜砂厚度在4mm左右时冷却速率0.85C0/S,冷却速率降低约1倍.但由于铁型覆砂机械化铸球生产线模具的模比与手工金属型模具的模比提高1倍以上,热熔量增大,后期的冷却速度加快，所以铸球芯部、表面及保温区的硬度更加均匀，铸球的晶粒明显细化、均匀，金相组织致密，内部无铸造缺陷，综合机械性能显著提高,既保持了金属型模具的优越性又具有砂型的特点；
2.6 采用底注式恒温包浇注工艺，其优点：一是保证浇注温度基本一致，克服手工浇铸，前后温度相差太大的弊病。
二是解决了手工上注法浇铸无法解决的渣铁混浇的老大难问题，大大减少铸球渣孔缺陷，有效提高了铸球的内在质量；
2.7 该线由于模具增大,一模可浇铸生产效率显著提高,∮40以上各种规格的铸球和铸段都可以采用生产线生产，一条线年产量可达8,000-15000吨。
2.8生产线占地面积约300㎡，比手工生产减少50%以上。
2.9运行方式及布置结构设计合理，操作简单，液压元件、机械零部件、电气元件采用通用件，易损件少，维修方便。
2.10采用换向装置，延长模具使用寿命30%以上。
2.11防漏冒口，解决了冒口漂浮或漏铁水的现象。
2.12液压驱动有动力大、运行平稳、精度高、噪声低、运行成本低。
3 铁型覆砂机械化铸球生产线运行成本分析
根据宁国诚信、宁国开源、宁国东方、宁国宁沪等企业实际生产应用的相关数据，对铁型覆砂铸球机械化生产线的成本进行逐项分析，供大家参考。
3.1 模具费用；
生产基本条件:生产线模具数70—78付（按74付计算）、节拍60秒计算,每天
工作两班制,每班10小时,两班连续生产20小时.生产线有效运行时间按16小时
计算，年工作时间为300天
20小时生产线浇铸次数=20*60=1200次。
每付模具浇铸次数=1200÷74=16.22
一付模具一年浇铸次数:300×16.22=4866次
模具寿命预测为2-3年.
以∮90模具为例:一付模具重量为395Kg,单价6000元.每模浇铸钢球34.8Kg,按
使用寿命1万次计算，可生产铸球348吨，每吨铸球模具费用为：
{6000-(390×2.8)}÷348={6000-1092}÷348=14.1元.
(报废模具的残值:390Kg×2.8元/ Kg=1092元)
如寿命提高到15000次,每吨铸球模具费用可下降到9.4元.
生产线模具变形主要是翘曲变形，影响到射砂的密封性，造成射砂时跑砂。
宁国
诚信公司生产线已使用一年多，630×630mm模具平面撬曲变形量经检测不超过
0.5mm,如果变形量超过1mm时,模具型腔端面可以加工修复（并可多次修复），延
长了模具使用寿命，降低了模具使用成本。
手工模具费用计算；每模球重：11.6Kg 模具寿命1300-1400次,每模可铸球重量
15-16吨.一副模具费用720元,模具重量88Kg,每吨铸球模具费用为：
(720-246.4)÷15=31.57元/吨.
(报废模具的残值:88Kg×2.8元/ Kg=246.4元)
手工生产模具费用与生产线生产模具费用比较见表1
表1 手工生产模具费用与生产线生产模具费用比较
生产线模具一次投入较大，但使用成本比手生产模具费用还要降低17.43元/吨球.
3.2 用砂成本比较见表2
表2 手工生产和生产线用成本对比
如果几条线生产,就可以上旧砂再生和新砂覆膜线,这样覆膜砂成本可以降到0.65元/ Kg,吨球用砂成本可降低到84.5元.
3.3保温浇铸包费用:
1) 保温包电费:功率300KW,正常生产时消耗功率一般在200KW左右,1小时耗电约200度,平均电价按0.63元计,价值126元,按∮100铸球台时产量1.8吨计算,吨球成本增加70元.
2) 塞杆费用:包温浇铸包只要连续有铁水供应，一根塞杆可以连续使用2-3个班，可浇铸铸球15-25吨，,平均按20吨计算,一根塞杆单价480元，吨球塞杆消耗费用为24元/T
3)修保温包费用：修一次包各种材料消耗及费用如表3
表3 修保温包各种材料费
保温包使用寿命:可使用两星期,按每天20小时,每天平均产量按20吨计,可生产铸球280吨,每吨铸球修保温包费用为;372.4÷280=1.33元/吨
4)铸口砖和塞座费用:
塞座砖每只19元,一只座砖可以用一个两星期,吨球费用=19÷280=0.067元.
铸口砖每只38元一只可以用一天.按两班计算产量计 ,
吨球费用=38÷20=1.9元
保温包浇铸总费用=1+2+3+4=97.23元/吨球
3.4 人工费用：
机械化铸球生产线生产，冶炼、清理及辅助工与手工生产是一样，覆膜砂机械
化铸球生产线只是替代造型、浇铸、脱模工序，在与手生产相比较时只能与这三道工序用工进行对比，三台0.75电炉供应一条线的铁水。
一条线需人工8人，按∮90mm铸球计算，台时产量按1.8吨计算,两班制生产,每班工作10小时,生产线有效工作时间按8小时计,每班产量可达14.4吨,生产线工人吨球工资按80元计算,工人月工资平均达3625元.由于生产线采用机械化生产，劳动强度大降低，工人工资可以适当降低。
手工生产：按∮90mm铸球计算，一台电炉配4个造型浇铸工，三台炉要配12个造型浇铸工，比生产线多4人。
手工生产造型浇铸工人工资定额:按∮90mm铸球计算,吨球工资125元，由于手劳动强度大，工人月工次要达到4000元以上。
生产线吨球吨球工资要比生产线增加40-45元。
按年产10000吨计算，工资一项每年可减少支出40-45万元。
3.5 生产线动力费用:生产线装机容量276KW，因生产线动作是有一定节拍，不是始终都是满负荷工作，按70%的负荷计算，每小用电193度,价值121.59元，吨位球费用为:121.59÷1.8=67.55元
3.6 质量成本:生产线浇铸采用底注式保温浇铸包,保证渣铁分离、浇铸温度恒定，产品质量稳定，废品率由原手工生产的4-5%降低到2%，
吨球废品成本费用=吨产品生产成本-废品材料残值≌2800元
按年产1万吨计算,年废品减少2%计算,
一年可减少废品损失费=10000×2%×2800=56万元
吨球废品费用可减少56元
同时由于内在质量的提高,铸球使用过程中质量事故降低,事故赔偿率减少,用户信任度提高,扩大销售市场带来的效益,这是无法估量的.
3.7设备折旧费；按一条线设备费用230万元计算，按10年折旧，平均年产量按1万吨/年，每吨铸球设备折旧费用为；23元。
3.8吨球各项成本对比见表4（以∮90铸球为例，都不含清理费用）
表4 吨球各项成本对比单位：元/T
从上述分析可以看出，采用铁型覆砂铸球机械化生产线，铸球吨成本比手生产要提高171.48元，但上升的幅度不是太大，通过工人操作的熟练、台时产量的增加、产品质量的提高，还有降低于成本的空间，由于产品质量的提高，销售可以适当提价，对生产厂的利润率不会产生影响。
参考文章；
1夏兴川、刘金海、李日“生产球铁磨球铁型覆砂层厚度的研究”铸造2010.8。