水泥稳定碎石基层作业指导书

水泥稳定碎石基层作业指导书

一、材料要求

水泥：

水泥应采用初凝时间不少于3小时，终凝时间不少于5小时的硅酸盐、矿渣硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥，水泥等级宜为32.5级、42.5级，为满足底基层7天抗压强度要求，宜优先选用42.5级硅酸盐水泥。

要了解其出炉天数。刚出炉的水泥，要停放7d，且安定性合格后才能使用。夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于60℃。若高于这个温度且必须使用时，应采用降温措施。对其存放进行了防雨、防潮处理。

碎石：

碎石压碎值要求小于30%，且含泥量不应大于5%。

碎石应按粗集料10～30mm、5～10mm、细集料0～5mm三级配料，相应的料场方孔筛筛孔建议为：32、12、7mm。

碎石塑性指数4.8%，针片状含量不大于18.0%，压碎值不大于30%。碎石要求采用锤击式碎石机生产，禁止用鳄式碎石机生产的碎石。

石屑、砂：

石屑或砂应洁净，含泥量不得＞3％。

水：

采用地下饮用水。

二、配合比设计

1、取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的级配应符合相关设计的规定，关键要控制好9.5mm、4.75mm、0.075mm的通过量。

2、取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。建议水泥：集料按3.5:100、4.0:100、4.5:100、5.0:100 四种水泥剂量进行试验，制备不同配比的混合料（每组试件个数为：变异系数10％～15％时9个，变异系数15％～20％时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

3、为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。要求水泥剂量不宜大于5.5%、集料级配中0.075 mm以下颗粒含量不宜大于7.0％，最好控制在5%以内、含水量不宜超过最佳含水量的1%。

4、根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98％）制备试件，在标准条件下养生6d，浸水24h后取出，做无侧限抗压强度。

5、水泥稳定碎石试件的标准养生条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度95％的养生室内养生，养生温度为20℃±2℃。养生期的最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养生温度相同。将浸水24h 的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）应不超过10g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。

6、取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，经批准使用。

7、根据室内试验结果，经监理工程师同意，必要时可掺粉煤灰以改善水泥稳定碎石的抗裂性能，建议粉煤灰剂量为5%～6％（外掺法）。

8、水泥稳定碎石配合比设计方法和步骤按《公路路面基层施工技术规范》JTJ034－2000 的规定进行。

三、水泥稳定碎石基层施工

1、施工工艺流程

水泥稳定碎石的施工工艺流程如图所示：

（后附图2）

2、准备工作

施工机械配备

一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺，要求各施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。每层最大压实厚度一般不应大于20cm，以确保基层施工质量。根据业主进度要求，水泥稳定碎石施工要求单幅分两层梯队摊铺作业，左右幅（上层20cm，下层18cm），必须配备以下主要机械。

⑴拌和机：每作业面必须配置800型连续式拌和机至少1 台，产量不小于600t/h，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10～15%。为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。至少要有五个进料斗，料斗口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，所有电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。

⑵摊铺机：应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。每作业面配备两台徐工RP1253型摊铺机，进行梯队联合摊铺。单机摊铺宽度最大12m，摊铺速度0～4m/min，料斗容量14m3。

⑶压路机：每作业面应至少配备3台20T钢轮振动压路机和1台18～21T三轮压路机。压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从拌和开始到碾压终了的时间不超过2h。

⑷自卸汽车：应配备15t以上足够数量的自卸运输汽车，形成不间断的供料车流。

⑸洒水车：每作业面应配备8t洒水车5辆。

⑹水泥钢制罐仓可视摊铺能力决定其容量，可用2个

50t的，也可用一个80～100t，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。

⑺以上机械数量至少应满足每个工作面，每日连续正常施工要求以及总工期要求。

质量检测仪器

（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器。

（2）水泥剂量测定设备。

（3）重型击实仪。

（4）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备。

（5）标准养生室。

（6）基层密度测定设备。

（7）标准筛（方孔）。

（8）土壤液、塑限联合测定仪。

（9）压碎值仪。

（10）针片状测定仪器。

（11）平整度仪和3m直尺仪。

（12）钻芯取样机。

（13）灌砂仪

（14）水准仪

（15）全站仪

3、底基层的准备

⑴底基层表面应平整、坚实，具有规定的路拱。底基层的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度应符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034－2000 的规定。

⑵底基层的检查验收与修补：底基层凡应按相关的规定进行检查与验收。凡强度不合格的底基层，应进行返工。

4、施工放样

⑴开始摊铺的前一天要进行测量放样，在水稳碎石底基层上恢复中线，纵向直线段每10米设一桩，平曲线按曲线半径每5米设桩。

⑵用明显标记在钢钎上标记出水泥稳定土层边缘的设计高度，并根据松铺高度挂好导向控制钢丝，拉力不应小于100㎏。拉线要圆滑直顺，高程、线位经检验合格后准备摊铺。

⑶为防止摊铺过程中人为扰动或碰撞，随摊铺机的摊铺对线位进行复测，随时校正，严防差错，保证拉线精度。

⑷要根据实测的地面高程和松铺系数，推算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，暂取值1.30为水稳碎石基层松铺系数。

5、相关准备

⑴清除作业面表面的浮土、积水等，并洒水湿润作业面表面。

⑵下层水泥稳定碎石铺筑7d后钻芯取样，能取出完整芯样时，即可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。

6、试验段铺筑

正式开工之前，应铺筑试验段。试验段应选择在经验收合格的底基层上进行，试验段长度宜为200m左右。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按《公路路面基层施工技术规范》JTJ034－2000 进行。试铺段主要确定如下内容。

1、施工配合比验证

⑴调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性。

⑵调整拌和时间，保证混合料均匀性。

⑶检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。

2、确定松铺系数

3、确定标准施工方法

⑴混合料配比的控制。

⑵混合料摊铺方法和适用机具，包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离（一般5～8m）。

⑶含水量的增加和控制方法。

⑷压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数。

⑸拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

4、确定每一作业段的合适长度

5、严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间

试铺段的检验频率应是检验标准中规定正式路面的2～3倍。当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺段基层各检验项目的检测结果都符合规定时，可按以上内容编写《试验段施工总结》，经批准后可作为申报基层正式施工开工的依据。

7、混合料拌和

⑴拌和设备及布置位置经批准后，即应进行设备的安装、检测、调试与试拌。试拌达到规定要求后可正式拌制混合料。

⑵开始拌和前，拌和场的备料应能满足3～5d 的摊铺用料。

⑶每天开始搅拌前，应检查集料的含水量，计算当天的配合比。拌和含水量应略高于最佳含水量0.5%～1.0%，摊铺时的含水量应控制在最佳含水量+0.5%以内。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5％，但实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于

5.5％。

⑷每天开始搅拌后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比。进行正式生产后，每1～2h检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

⑸拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。必须配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

8、混合料运输

⑴每天开工前，要检验运输车辆的完好情况。装料前应将车厢清洗干净。

⑵应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或延迟时间超过2h时，必须予以废弃。

9、混合料摊铺

⑴摊铺前应将底基层或下层基层适当洒水湿润。

⑵摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

⑶调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

⑷摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊

铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，尽量减少摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度以匀速和不停歇为宜。

⑸混合料摊铺采用两台摊铺机梯队作业，一前一后保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。

⑹铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

⑺在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

10、碾压

碾压是水泥稳定碎石基层施工的关键工序。

⑴每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机进行稳压。稳压达到适宜碾压长度时再用振动压路机或轮胎压路机压实。一次碾压长度一般为50m 左右。碾压段落必须界线分明，设置明显的分界标志，接茬复压长度不宜小于2m。

⑵碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度宜达到90%），然后轻振动碾压，再重振动碾压，最后“收面”，压至无明显轮迹为止。每段落碾压完成后立即用灌砂法检测压实度，压实度达不到规定要求时，应进行补压并尽快完成。

⑶压路机碾压时应重叠1/2 轮宽。

⑷压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一

遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回。换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状。出现拥包时，应专配工人进行铲平处理。

⑸压路机碾压行驶速宜为：第1～2 遍为1.5～1.7km/h，以后各遍应为1.8～2.2km/h。

⑹压路机停车要错开，且错开3m 以上，应停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。

⑺严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和

急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。

⑻碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，基层表面应无明显轮迹。

⑼为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。

11、接缝的处理

⑴水泥稳定碎石混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵（特别是明涵、明通），在其两边需要设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。

⑵横缝应与路中心线垂直设置，其设置方法：

①人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合

料放两根方木，方木的顶面高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

②方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m 长，其高度应略高出方木。

③将混合料碾压密实。

④在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。

⑤摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

⑥如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心

线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

12、养生及交通管制

①、每一段碾压完成以后应立即进行土工布湿治养生。

②、应将土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2h后，再用洒水车洒水。在7d内应保持基层处于湿润状态养生。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。上一层路面结构层施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

③、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视

气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。

④、基层养生期不应少于7d。养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶。

⑤、在养生期间应封闭交通。

四、施工质量控制

1、控制要点

⑴碾压是水泥稳定碎石基层施工的关键工序，而在最短时间完成碾压则是最为关键之所在。从混合料拌制开始在2h 以内完成碾压，其强度和压实度最高。因此，在施工中要从混合料的拌制、运输、摊铺和碾压的合理段落划分等各个环节抓起，力争尽快完成碾压工序。

⑵严格控制碎石最大粒径，剔除所有粒径大于31.5mm 的碎石，以保证结构层的“材料”均匀性。缓凝水泥是水泥稳定结构的最重要的材料，必须专门定购，进行工厂化生产，并应作好进场检验和保存。

⑶水泥稳定碎石混合料的连续施工是保证基层结构整

体性的重要环节。拌和设备必须具备必要的规模，且所有设备必须匹配。

⑷混合料的摊铺设备必须具备振动熨平功能，其初压密度应至少达到要求密度的85%，以提高底基层平整度，缩短压实时间。

⑸接缝与缺陷的处理宜在混合料施工过程中、且在水泥初凝前完成。如缺陷因故不能按上述要求完成时，应在底基层强度达到1MPa后进行。处理时应采用切割机将缺陷部位切割成与路线中线垂直/或平行的矩形，处理厚度不应小于

10cm。处理时，应在底部和周边刷上水泥浆，然后用小型振动压路机将合格的混合料压实。混合料中的碎石最大粒径不得大于层厚的1/4。

⑹混合料的养生应以混合料表面保持湿润为度，不应过分洒水，使过多的自由水聚集在路基顶面，降低路基承载能力。

⑺养生期间，不允许重型车辆通行，因其可能造成的底基层破坏将成为工程隐患。

2、基层正式铺筑前，应铺筑试验段。试验段长度不得小于200m，应能满足确定以下项目：

⑴施工工艺控制。主要包括混合料拌和时间控制、配合比的控制与验证、各种设备的匹配情况与调整、工序紧密衔接的措施；

⑵混合料的松铺系数；

⑶压实机械的组合和压实顺序、速度、遍数；

⑷每一作业段的合适长度；

3、质量检验

基本要求

⑴原材料应符合本指导书第2.1 部分及JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》有关要求。

⑵混合料级配应符合相关规范要求，其计量误差应在允许级配范围内。混合料拌和应均匀，无粗细颗粒离析现象。

⑶实行压实度检查和钻芯取样核查双控。压实度检测应达到规范要求；钻芯取样核查每幅每200m进行一次。对未能在水泥初凝时间或者延迟时间内完成，但在终凝时间内完成碾压的路段，要求每幅每50m 进行二次钻芯取样核查。芯样必须完整，无明显断层和松散层。否则，应进行返工处理。终凝后完成碾压的路段，应予挖除重铺。

⑷养生符合规范要求。

检查项目

水泥稳定底基层在施工过程中应对原材料、混合料及施工质量进行质量检查，其试验与检测项目标准、频率如下：

4、外观鉴定

⑴表面平整密实，边线整齐无松散、坑洼，无明显离析及软弹现象。

⑵接头平顺、稳定。

附图2：水泥稳定基层试验段施工工艺流程图