试模流程图
试模流程图
三级文件 2页
部门
项目工程部
试模流程图 试模流程图
流程图
试模申请单
文件编号 版本
生效日期
状态
运行
作业说明/表单
项目工程部每天确认第二天 所需试模的模具，并开出第 二天试模的《试模申请单》,
审批后交予注塑计划部
注塑生产计划部
机台问题
试模计划部
生产计划员接到试模通知后 根据现场的生产状况，人力 状况安排机台试模《生产排
注塑部
下模送模具制造部门
试完模后需要下模送模具制 造部门，并填写《试模报告
》记录《成型条件》
注塑部
试模完成
试模中的注意事项： 1.热流道模具上模前需要使用万用表检测线路
异常处理流程： 试模员
2.热流道模具在喷嘴后面绝对不能用铁片垫（参见热流道模具注意 事项图片）
领班
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3.在试模过程中第一模需要根据工程给出的参考重量计算机台的熔
胶量，防止产品缺胶或注塑过饱粘膜/卡模
项目专案工程师 部门主管
机表》
生产部
生产部 生产部
NG 品管部/生产部/
项目部/
现场试模准备 备料/烘料
上模/参数设定
试模产品确认
现场主管接到试模通知需安 排准备物料，准备上模《上
下模作业表》
开始试模前需通知项目部， 品管部，模具制造部到场
模
具
问
品质/项目部/生 题
产部/模具制造 项
部
目
修
模
OK 打出样品
F A 检 开始试模，问题现场检讨 测
模具验收流程
模具验收流程
1、目的：
对外协模具按照产品图纸的技术要求进行检验，确保进入生产制造系统的模具为合格模具能够满足生产制造使用的需求以达到高效生产的目的。
2、范围：
适用公司委外模具，开模、维修或加工部件。
3、职责：
3.1已移交生产部的模具因改模或修模而需要试模的，由模具车间向生产部提交试模单，生产部根据生产计划、模具交付日期等综合情况及时安排冲压车间进行试模。
对暂时无法安排试模的，且模具交付期也允许的模具也应在5日之内予以协调完成试模。
3.2生产部负责组织安排试模时间及机床，冲压车间负责装、卸模具及配合调试模具。
3.3新开模具由技术部提交试模单并在生产部安排的时间段内，负责牵头组织试模。
当试模合格后，应向模具管理模块提交模具清单，办理模具入库手续并电子档备案。
3.4试模时品质部应按照图纸技术要求仔细检验试模样件是否符合，并做好相关记录，无论试模样件状态如何都应详实、准确予以记录备案以便后期查验。
3.5改模、修模需试模的在试模合格后，应在模具维修记录表上做好
相关记录，并由模具管理备案电子档。
3.6对试模不合格的模具，由牵头部门负责反馈、联系重新修改或返工并重新走流程予以试模。
附：1、试模流程图
2、试模申请表（申请、评审二合一表）
OK
NG
模具进厂 安排试模 填写申请表 相关方检讨 办理入库 标识、油漆 拒收、隔离 试模记录 退回厂家 让步接收
相关方签字 让步备案
办理入库 返修、重做。
模具验证流程图
模具验证流程图不合格1.模具总成检验:目的:检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。
总装合格则进入试模程序。
.程序:1.1 检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.1．模具总成检验 2．试模 3．塑件统计分析 4.纠正行动5．工模验收6．交易结算1.2 检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.1.3 检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.1.4 检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿.1.5 检查工模开合模,顶出和复位运行.1.6 检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.1.7 检查工模浇口入水和排气槽.1.8 检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.1.9 检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.1.10 各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.1.11 检查成形零件表面的省模光洁度.1.12 填写工模总装检查报告(TABLE 1).2. 试模:2.1 目的:通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.2.2 内容:2.2.1 根据模具设计任务书，选择相应注塑机.2.2.2 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.2.2.3 根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速.2.2.4 对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水.2.2.5 试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)2.2.6 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.3. 塑件统计分析:3.1 目的:通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.3.2 方法:3.2.1 每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。
跟模,试模,改模流程
跟模,试模,改模流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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模具验证流程图
1.模具总装检验1.1目的:检查模具总装配合是否符号要求，装合格则进入试模程序。
.1.2程序:1.1 检查模具制作内容的完整性是否符合图纸要求。
1.2 检查模具零件主要的形状尺寸和位置尺寸。
1.3 检查模具行位运行情况，斜顶运行情况。
1.4 检查模具FIT模分型面各处碰穿和插穿。
1.5 检查模具开合模，顶出和复位运行。
1.6 各模具零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷。
1.7 检查成形零件表面的省模光洁度。
1.8 填写《模具总装检查记录》。
2. 试模:2.1 目的:通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题，来评估模具是否满足生产工艺要求，并以进一步决定对模具作出相应修改。
2.2 内容:2.2.1 根据模具设计任务书，选择相应生产设备。
2.2.2 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时维修。
2.2.3 对于多型腔的模,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水。
2.2.4 除按正常工艺流程参数进行外，还应试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写《试模报告》。
2.2.5 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析。
3. 塑件统计分析:3.1 目的:通过数据收集,进行统计分析,从而掌握各啤件尺寸的波动情况,判断模具与生产设备的匹配性。
3.2 方法:3.2.1 每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。
3.2.2 根据数据计算它的变化程度和实际大小，与图纸进行对比，从而判断是否满足品质要求,以评估生产能力高低。
3.2.3 出具《塑件统计分析报告》。
4. 纠正行动:通过塑件检验标准分析,若实际值不符,则该模具不能适应大批量的稳定生产,必须在模具方面修正或调整注塑工艺参数,再重新进入试模程序。
5. 模具验收:5.1 目的:经过各项程序测试合格后,提供相应的资料数据,以指导和控制后续的注塑生产，并制定最适合的生产工艺参数。
试模产品试样作业规范
版本：A/1文件編号：DG-QA-075 版本/版次修改事项/摘要生效日期A/1 初版发行。
2022年7月24日编制：职位：生产主管签署：______________ 日期:审核：职位：经理签署：______________ 日期:批准：职位：经理签署：______________ 日期:此文件若盖有红色“受控发行”的印章，则是正式文件.任何员工不得私自影印，请妥善保管好正式文件！正本印章受控发行印章版本：A/1文件編号：DG-QA-0751.目的为了确保本公司模具及新产品在量产前进行过实际验证，以保证量产的顺畅。
2.定义2.1.1试模之目的是为了确认新开模具的外观尺寸及工艺要求是否符合设计之要求。
2.1.2试样之目的是为了做样品给客户确认产品之功能和品质是否符合客户之要求。
2.1.3试产之目的是为量产做准备，排除设计和制程问题，做好量产前数据分析。
3.范围适用于本公司各种模具及新产品的导入。
4.权责4.1工程部负责新产品的模具开发及资料和模具的提供，项目部负责新产品试产导入，物料齐料跟进，工程部负责试模和试样，试产过程中问题的解决，各阶段审查总裁决。
4.2试产小组：由下列各部门主管（工程部、项目部、品质部、生产部、计划部、）派任人员，负责各阶段跟进。
4.3项目部：4.3.1要把模具及文件提供给生产和品质部使用部门(含：图纸BOM、Gerber、SMT打件资、电路图、样品、其他生产相关注意事项等)。
4.3.2负责提出要求试模，试样的需求，并开出手动工单给到相关试产部门及PMC按排设备进行生产。
4.3.3负责跟进试模试样产品之物料齐料情况。
4.3.4负责试产产品所使用物料的系统扣数。
4.3.5负责试模试产样后成品的接收和管理。
4.3.6参与评估零组件外发加工的交期、价格、及零件生命周期。
4.4工程部：4.4.1模具和工治具开发及验收。
4.4.2跟进试模、试样、及生产过程中问题的解决4.4.3试模试样产品结果的确认。
模具试模流程
4品质部检测完将检测结果及数据记录于《样品检测报告》。
5《样品检测报告》由研发部、品质部、项目部共同确认，对检测结果真实性负责。
6产品注塑成型工艺参数在确定试模OK后，由注塑技术员进行记录。
试模报告
样品检测报告
成型工艺参数表
塑胶产品检验规范
产品图纸
005
试模检讨
试模产品
3注塑生产部在试模当日前，完成原料的烘烤和配料。
4为避免其它人员等待浪费时间，注塑部技术员应提前1-2小时进行模具安装与机台调试。
注塑排产
注塑原料
安装好的模具
调试好的机台
上下模作业指导书
003
现场试模
注塑原料
安装好的模具
调试好的机台
工模部
注塑部
品质部
研发部
项目部
2H
1试模加料前应确认料斗内原料已清洗干净。
工程部：
制造部：
项目管理部：
人资行政部：
IT部：
11.编修/审批记录：
版本
编制人
审核人
编制/修订日期
修订内容及理由（摘要）
签批人
A/0
新版发行
04
PMC
PC
计划安排试模所需的机台及物料。
熟练操作办公软件，能独立安排生产计划。
05
品质部
PQE
1负责试模样品的随机抽样检测。
2对抽样样品进行尺寸、结构、外观进行检测，出具检测报告。
3试模问题点对产品质量影响的风险评估，提出改善建议。
4试模问题点改善后的跟进验证。
1熟悉模具结构。
2熟悉注塑原理及成型工艺。
项目部
营销部
客户
富士康内部资料-试模流程PPT课件.ppt
7.打出標准值產品后,模具廠及成型廠試模師依模具狀況及 成品狀況再作出下限值產品并記下成型條件.依此再試作 上限值之產品并記記下成型條件.再將保壓取消打出未保 壓成品.
8.完成三種基本條件之成型品,依其條件各備5件并作記號送 于工程師驗証其所需規格.若須作調整時,亦不會偏離此三 種成型條件規范太多,故可以很快調出工程師所需之式樣. (每次微調完成式樣時,在塑件上須編號且須作成型條件記 錄,方可送樣給工程師確認).
立、废料销毁……)
三、试 模 后
1.保压取消打出的未饱模成品2PCS 2.水口 3.尺寸上限样品2PCS及成型条件 4.尺寸下限样品2PCS及成型条件 5.较佳成型条件样品2PCS及成型条件 6.试模后模具保养 7.试模问题检讨
試模作業
15.若成品表面是否有异常现象是否有确认模具上有 相同现象
16.有咬花现象时是否有与咬花样板核对
17.有刻字、印刷时是否有与黑白稿核对并确认是否正确
18.确认结合线的位置及不当的位置
19.是否有进胶喷痕、流痕现象
20.是否有银丝现象,并确认原料干燥烘烤情形 21.是否有将试模完的样品交代后续处理事项(喷漆、组
D(油),溫度是否先行確認.(查模溫機) 2.射出料管加熱溫度是否有按照原料廠所提供的資料
及要求設定. 3.如果是熱膠道的模具,每個加熱點溫度、作動是否
正常(即溫控器與加熱器是否正常).
4.射出成型機台大小及料管直徑是否與上次試模相同.
5.射嘴與模具的澆口襯套之間是否有漏膠的現象,塑料 在射管中是否停留過久,如果有過久時是否有先行將 料管內的料射出不用.
试
模作业流程
目录
一、試 模 流 程 二、试 模 前 三、试 模 中 四、试 模 后
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作业说明/表单
项目工程部每天确认第二天 所需试模的模具，并开出第 二天试模的《试模申请单》, 审批后交予注塑计划部
生产计划员接到试模通知后 根据现场的生产状况，人力 状况安排机台试模《生产排 程表》
现场主管接到试模通知需 安排准备物料，准备上模 《上下模作业表》
开始试模前需通知项目 部，品管部，Bench到场
注塑部
上模/参数设定
品管部/注塑部/项目 部/Bench
NG 试模产品确认
模 具 问 题 项 目 修 模
开始试模前需通 部，品管部，Ben
OK 打出样品 F A 检 测
品管/项目部/注塑部
开始试模，问题现
注塑部
下模送Bench
试完模后需要下 Bench，并填写《试 》记录《成型条
注塑部
下模送写《试 》记录《成型条
注塑部
试模完成
异常处理流程： 试模中的注意事项： 1.热流道模具上模前需要使用万用表检测线路 2.热流道模具在喷嘴后面绝对不能用铁片垫（参见热流道模具注意事项 图片） 3.在试模过程中第一模只能注射到80%的胶量，防止粘膜/卡模
项目专案工程师
司
***精密模具有限公司
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流程图
作业说明/表单
项目工程部
试模申请单
项目工程部每天确 所需试模的模具， 二天试模的《试模申 审批后交予注塑
注塑计划部
机台问题
试模计划部
生产计划员接到试 根据现场的生产状 状况安排机台试模 程表》
注塑部
现场试模准备
注塑部
备料/烘料
重调参数
现场主管接到试模 安排准备物料，准 《上下模作业
开始试模，问题现场检讨
试完模后需要下模送 Bench，并填写《试模报告 》记录《成型条件》
试完模后需要下模送 Bench，并填写《试模报告 》记录《成型条件》
异常处理流程：
试模员 领班
项目专案工程师
单位主管