数控铣床加工中心编程实例
数控铣床／加工中心经典编程36例（精华版）PPT模板
能编程实例
功能编程实例
2fanuc0i系统数控铣 床/加工中心编程实例
2.7利用镜像功能编程实例 2.8利用极坐标功能编程实例 2.9辅助编程应用实例 2.10利用宏程序编程实例 2.11综合运用编程实例
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2fanuc0i系统数控铣床/加
02 工中心编程实例
2fanuc0i /
M.Байду номын сангаас
加 工 中 心 编系 程统 实数 例控
铣 床
01 2.1平面及外轮廓类 02 2.2型腔及槽类零件
零件的编程实例
编程实例
03 2.3孔类零件编程实 04 2.4利用子程序编程
例
实例
05 2.5利用比例缩放功 06 2.6利用坐标系旋转
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数控铣床／加工中心经典 编程36例（精华版）
演讲人
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目录
1数控铣床和加工中心 加工工艺 2fanuc0i系统数控铣 床/加工中心编程实例
1数控铣床和加工中心加工
01 工艺
1数控铣床和加工 中心加工工艺
1.1数控铣床加工工艺分析 1.2加工中心加工工艺分析
加工中心编程实例详解
加工中心编程实例详解加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于航空、航天、汽车、电子、机械等领域。
加工中心的编程是其重要的组成部分，正确的编程可以保证加工质量和效率。
本文将以一个实例来详细介绍加工中心编程的过程。
实例描述假设我们需要加工一个直径为50mm、高度为30mm的圆柱形零件，材料为铝合金。
我们需要在加工中心上进行铣削加工，要求表面光滑度Ra≤0.8μm，加工精度为±0.02mm。
下面是具体的加工步骤和编程过程。
1. 设计CAD图纸我们需要使用CAD软件进行零件的设计。
根据要求，我们设计出一个直径为50mm、高度为30mm的圆柱形零件，如下图所示。
2. 制定加工方案接下来，我们需要制定加工方案。
根据零件的形状和要求，我们决定采用铣削加工。
具体的加工方案如下：（1）采用直径为10mm的立铣刀进行粗加工，切削深度为2mm，切削速度为1000mm/min，进给速度为300mm/min。
（2）采用直径为6mm的立铣刀进行精加工，切削深度为0.5mm，切削速度为1500mm/min，进给速度为500mm/min。
（3）采用直径为3mm的球头铣刀进行光洁加工，切削深度为0.1mm，切削速度为800mm/min，进给速度为200mm/min。
3. 编写加工程序根据加工方案，我们需要编写相应的加工程序。
加工程序是一段G 代码，用于控制加工中心进行加工。
下面是具体的加工程序：（1）粗加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80M3 S1000G0 X0 Y0 Z30G43 H1 Z2G1 Z28 F300G1 X-25 F1000G1 Y0G1 X25G1 Y25G1 X0G1 Y-25G1 X-25G1 Y0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S1000：主轴转速1000r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H1 Z2：刀具长度补偿，H1表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z28 F300：Z轴移动到切削深度，F300表示进给速度G1 X-25 F1000：X轴移动到起始点，F1000表示进给速度G1 Y0：Y轴移动到起始点G1 X25：X轴移动到下一个点G1 Y25：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Y-25：Y轴移动到下一个点G1 X-25：X轴移动到下一个点G1 Y0：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Z30：Z轴移动到安全高度M5：主轴停止M30：程序结束（2）精加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80 M3 S1500G0 X0 Y0 Z30G43 H2 Z2G1 Z29.5 F500G1 X-22.5 F1500G1 Y0G1 X22.5G1 Y22.5G1 X0G1 Y-22.5G1 X-22.5G1 Y0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S1500：主轴转速1500r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H2 Z2：刀具长度补偿，H2表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z29.5 F500：Z轴移动到切削深度，F500表示进给速度G1 X-22.5 F1500：X轴移动到起始点，F1500表示进给速度G1 Y0：Y轴移动到起始点G1 X22.5：X轴移动到下一个点G1 Y22.5：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Y-22.5：Y轴移动到下一个点G1 X-22.5：X轴移动到下一个点G1 Y0：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Z30：Z轴移动到安全高度M5：主轴停止M30：程序结束（3）光洁加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80M3 S800G0 X0 Y0 Z30G43 H3 Z2G1 Z29.9 F200G1 X-20 F800G3 Y0 I20 J0 F200G3 X0 Y20 I0 J-20G3 Y0 X20 I-20 J0G3 X0 Y-20 I0 J20G3 Y0 X-20 I20 J0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S800：主轴转速800r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H3 Z2：刀具长度补偿，H3表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z29.9 F200：Z轴移动到切削深度，F200表示进给速度G1 X-20 F800：X轴移动到起始点，F800表示进给速度G3 Y0 I20 J0 F200：以Y轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补，F200表示进给速度G3 X0 Y20 I0 J-20：以X轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补G3 Y0 X20 I-20 J0：以Y轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补。
数控铣削加工工艺与编程实例
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3）钻各光孔、螺纹孔的中心孔。φ12H8mm孔精度等级 IT7，表面粗糙度Ra值为0.8μm，为保证垂直度，防止钻 偏，按钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔加工方案。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
4）钻、扩、锪、铰φ12H8mm光孔和φ16mm的台阶孔； φ16mm孔在φ12mm孔基础上锪至要求尺寸即可。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3.6 典型零件的编程与操作
3.6.1 平面外轮廓零件的编程与操作
平面外轮廓零件如图3-99所示。 已知毛坯尺寸为 62mm×62mm×21mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出凸台外轮廓加工程序并利用 数控铣床加工出该零件。
第三章
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
第三章
4.评分标准
数控铣床与加工中心编程与操作
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
1.确定加工工艺 （1）加工工艺分析 按长径比的大小，孔可分为深孔和浅孔两类。 （2）加工过程 确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其 加工顺序为： 1）编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔； 2）同φ10mm铣刀铣削型腔； 3）用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；
加工中心铣键槽编程实例
加工中心铣键槽编程实例加工中心是一种广泛应用于机械加工领域的机床，可以通过数控编程实现高精度、高效率的加工过程。
其中铣键槽是一种常见的操作，本文将通过一个编程实例来介绍加工中心铣键槽的相关内容。
假设我们要在一个工件上铣一个直形键槽，其尺寸为20mm 长、6mm宽、4mm深。
首先，我们需要准备一台加工中心，并将工件安装好。
接下来，根据键槽的尺寸和几何形状，编写加工中心的数控程序。
首先，我们需要定义加工过程的起点位置。
假设起点为键槽的左下角位置，即键槽的左下角尖角处。
N10 G90 G54 G17N20 G94 G80N30 M03 S500N40 G00 X0.0 Y0.0N50 Z5.0上述代码表示程序开始，选择绝对坐标系，并以X、Y轴为基准面，以最右侧面为切削平面。
接着，选择进给方式为每分钟进给，取消刀具半径补偿。
然后，设置主轴转速为500转/分钟，并将刀具移动到起始位置。
接下来，我们需要进行切削进给过程。
根据键槽的尺寸，我们可以通过多次切削实现。
N60 G01 Z-4.0 F500N70 X20.0N80 Y6.0N90 X0.0上述代码表示向下移动刀具至键槽深度，进给速度为500毫米/分钟。
然后，将刀具从左侧切削至右侧，再从右侧切削至左侧，最后回到起始位置。
最后，我们需要结束程序并停止主轴。
N100 M05N110 M30上述代码表示停止主轴转动，并结束程序。
综上所述，以上是一个加工中心铣键槽的编程实例。
通过编写上述的数控程序，可以使加工中心按照预期的尺寸和深度来完成键槽的铣削。
当然，实际的编程过程可能更为复杂，可能需要考虑刀具的几何形状、工件的材料以及切削参数等因素。
但是通过这个例子，我们可以了解到加工中心铣键槽的基本流程和编程方法。
编程是数控加工过程中的重要环节，需要结合具体的加工要求和机床的特点，灵活运用各种指令和函数，以实现高效、精确的加工。
因此，对于加工中心的编程，需要有扎实的数控编程理论基础和丰富的实践经验。
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控铣床编程30例带图
数控铣床编程30例带图例一：毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-23所示的槽，工件材料为45钢。
选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
选择刀具：现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
编写程序：按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
例二：该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02；主程序结束N0010 G22 N01；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0；左刀补取消N0160 G24；主程序结束例三：毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
数控铣床编程实例(铣内外圆并钻孔) 8
数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔)解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。
程序如下：O001G17 G40 G80N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1;M06;G00 G90 G54 X0 Y0 Z0;G43 H01 Z20 M13 S1000;Z-42.;G01 G42 D01 X-50. F400;G02 I50.J0.F150;数控加工工艺分析主要包括的内容数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。
2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。
3)设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4)调整数控加工工序的程序。
如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。
5)分配数控加工中的容差。
6)处理数控机床上部分工艺指令。
总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。
数控铣床加工的特点数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。
2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。
3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。
4、加工精度高、加工质量稳定可靠。
5、生产自动化程序高，可以减轻操作者的劳动强度。
有利于生产管理自动化。
6、生产效率高。
一7、从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。
在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性。
数控系统的组成计算机数控系统由程序、输入/输出设备、计算机数字控制装置、可编程控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给驱动装置等组成。
第四章 数控铣床(加工中心)编程指令
G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀， 快移速度可由面板上的快速修调旋钮修正。 G00为模态功能，可由G01、G02、G03 或G33 等指 令注销。 1）HCNC-22M系统指令格式：G00 X_Y_Z_； X_Y_Z_： 快速定位终点，在G90（绝对值指令）时 为终点在工件坐标系中的坐标；在G91（增量值指 令）时为终点相对于起点的位移量。 2）FANUC-0i-MA系统指令格式： G00 IP_ ； IP_：绝对值指令时，是终点的坐标值；增量值指 令时，是刀具移动的距离。 3）SIEMENS 802D系统指令格式：G0 X_Y_Z_； X_Y_Z_：绝对值指令时，是终点的坐标值；增量值 指令时，是刀具移动的距离。
二、准备功能（G代码） 准备功能G指令由G及其后面的一或二位数字组 成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床 坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏臵等多种加 工操作。 G功能有非模态G功能和模态G功能之分： （1）非模态G功能：只在所规定的程序段中有效 ，程序段结束时被注销。 （2）模态G功能：为一组可相互注销的G功能， 这些功能一旦被执行则一直有效，直到被同一组的G 功能注销为止。参数的不同组G代码可以放在同一程序
1、进给控制功能指令G00、G01、G02/G03的格 式及应用 G00、G01、G02/G03属于基本移动指令，分别 是快速移动指令、直线插补指令和圆弧插补指令， 在所有数控系统中，功能和应用上基本都是一致的 ，区别在于指令的格式上，下面针对HCNC-22M、和 SIEMENS 802D三种系统的指令格式和应用分别加以 说明。 （1）快速移动指令（G00） G00指令：刀具相对于工件以各轴预先设定的 速度，从当前位臵快速移动到程序段指令的定位目 标点。 G00指令中的快速移动速度，由机床参数“快 移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。
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接前页 X-8 Y8 X-15 G03Y-8R8 G1X-8 Y-35 G40X0Y-50M09 G0Z5 G49Z100 M30
小结
通过不同刀具半径补偿值可用 同一加工程序完成粗、精加工
编程训练:不带刀具径补偿的轮廓加工 编程训练 不带刀具径补偿的轮廓加工 编写如图所示零件加工程序，毛坯尺寸所示。
接前页 G01X20 G02X30Y15R10 G01Y-15 G02X20Y-25R10 G01X-20 G02X-30Y-15R10 G03X-40Y-5R10 G40G01X-50Y-50M09 G0Z5 G49Z100 M30
（2）加工槽 G54 G40G49G80 G0X0Y-50S500M03 G43Z5H01 G1Z-4F40 G41X8Y-35D02M08 Y-8 X15 G03Y8R10 G1X8 Y35
数控铣床/ 数控铣床/加工中心 编程项目训练
内容
1、按加工工艺完成零件的数控加工 程序编制 2、用同一加工程序完成粗、精加工 （通过不同刀具半径补偿值）
实例
毛坯70mm X 60mm X 18mm, 六面已粗加 工过，要求铣出图示 凸台及槽，工件材料 为45钢
一、根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺 方案及加工路线
1、用已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工 件左右两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上 2、工序顺序：
（1）加工凸台
(分粗、精铣）
（2）加工槽
(分粗、精铣）
二、选择机床设备 三、选择刀具
采用直径12 mm的平底立铣刀（高速钢），并把刀具的半径 输入刀具参数表中(粗加工R=6.5、精加工取修正值）
M03 S300 300r/min.。 300r/min.。 M08 G01 Z-2.0 F500 Z500mm/min G01 X100.0 F100 100mm/min。 100mm/min。 G00 Z50.0 M05 M09 M30
主轴正转，转速 冷却液打开。 Z方向直线进给，速度 平面铣削，速度 抬刀 主轴转速停 冷却液关 程序结束
程序编写 O0001 程序号。 G90 G80 G40 G21 G17 G94 程序初始化。 G91 G28 Z0取1号刀（数控铣床不能换刀， 此句删除）。 G90 G54 绝对编程方式，调用G54工件 绝对编程方式，调用G54工件 坐标系。 G00 X-100.0 Y0.0 X刀具快速进给至起 刀点。-100＝ （刀具半径＋工件长度/2+下刀 刀点。-100＝-（刀具半径＋工件长度/2+下刀 间隙）。 G43 Z20.0 H01 执行1号刀长度补偿使刀具快 执行1 速进给到Z方向20处。 速进给到Z方向20处。
四、确定切削用量
精加工余量0 .5mm 主轴转速500 r/min 进给速度40mm/min
五、确定工件坐标系和对刀点 1、在XOY平面内确 定以工件中心为工件 原点，Z方向经工件 表面为工件原点，建 立工件坐标系。图示 2、采用手动对刀方 法把O点作为对刀点。
六、编写程序 安全平面设为5mm （1）加工凸台 G54 G40G49G80 G0X-50Y-50S500M03 G43Z5H01 G1Z-4F40 G41X-30Y-35D02M08 Y15 G02X-25Y25R10