精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)4.doc
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
现场8大浪费和改善原则
现场8大浪费和改善原则在生产和工作流程中，消除浪费是提高效率和效益的关键。
"现场8大浪费"是一种识别和消除生产过程中无效率和无效能的方法，源自于精益生产（Lean Manufacturing）的概念。
这些浪费包括：一、现场8大浪费1.过量生产：生产超过需求的产品，导致库存积压和资金占用。
2.等待时间：工人或机器因等待材料、信息或指令而闲置。
3.运输：不必要的产品或材料搬运，增加时间和成本。
4.过度加工：超出客户需求的加工，导致资源浪费。
5.库存：过多的原材料、在制品或成品库存，占用空间和资金。
6.运动：工人不必要的运动，如寻找工具或材料。
7.缺陷：产品质量问题导致的返工或报废。
8.未充分利用员工的创造力：未充分发挥员工的潜力和创新能力。
二、改善原则为了减少这些浪费，可以采用以下改善原则：1.持续改进（Kaizen）：鼓励持续寻求小幅度的改进，而不是偶尔的大规模变革。
2.精益思维（Lean Thinking）：专注于增加价值活动，减少无价值活动。
3.5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）：创造整洁有序的工作环境，提高效率和安全。
4.标准化工作：建立标准操作程序，确保一致性和质量。
5.拉动系统（Kanban）：基于需求生产，减少库存和过量生产。
6.一件流（One Piece Flow）：减少在制品，通过连续流动提高效率。
7.问题解决：鼓励员工识别问题并积极参与解决方案的制定。
8.赋权与培训：提高员工技能，赋予他们更大的责任和决策权。
通过识别和消除这些浪费，企业可以提高生产效率，减少成本，并提高产品质量和客户满意度。
这不仅是生产和运营的关键，也是整个企业文化和长期成功的基石。
精益生产八大浪费
精益生产八大浪费精益生产是一种以降低浪费为目标的生产管理方法，它通过削减各个环节的浪费，提高生产效率和质量。
而在精益生产中，八大浪费被认为是影响生产效率的主要因素。
下面我们将介绍一下这八大浪费及其在生产中的具体表现。
1. 运输浪费：指产品或物料在生产过程中的多次搬运和运输。
这种浪费往往导致时间和资源的浪费，增加了生产成本。
例如，物料不必要的移动、工人来回奔波等。
2. 库存浪费：在生产过程中，过多的库存会占用大量的场地和资金，不仅增加了场地租金和管理成本，还可能导致过期、损坏等问题。
这种浪费体现在原材料、半成品和成品的过度堆积上。
3. 过程浪费：指生产过程中存在的低效操作和重复工作。
例如，产品经过多个工序时，每道工序可能会出现重复作业的情况；或者工人在生产过程中等待机器或物料的时间过长，导致生产效率低下。
4. 返工与修补浪费：指产品在生产过程中出现的瑕疵或不良品，需要返工或修补。
这种浪费不仅浪费了时间和资源，还可能影响产品质量和客户满意度。
5. 过度加工浪费：指在生产过程中过度加工产品，超出了客户的需求和要求，造成时间和资源的浪费。
这种浪费往往是由于生产线上设备和工人的操作不够精确和科学，导致产品加工过程中存在不必要的环节。
6. 待机浪费：指设备和机器在生产过程中存在的长时间待机和无效工作时间。
这种浪费不仅浪费了能源和成本，还可能导致生产周期延长和交货期延误。
7. 不必要的运动浪费：指生产工人在工作过程中存在的无效动作和多余的运动。
例如，工人取工具的时间过长、工具摆放不合理等。
这种浪费不仅增加了工人的体力消耗，还影响了工作效率。
8. 不合理的设计和布局浪费：指生产线和工作场所的设计和布局不合理，导致生产过程中存在的种种浪费。
例如，工作场所狭小、设备布局不合理、工人交通流线不畅等。
这种浪费不仅降低了工作效率，还增加了生产事故的风险。
精益生产的核心就是减少这八大浪费，提高生产效率和质量。
为了达到这个目标，企业可以采取很多措施。
精益生产之_八大浪费.doc
精益生产之_八大浪费11．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从精益生产的角度看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
精益生产认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，工厂生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费随着科技的不断发展和市场竞争的加剧，企业在追求效益和竞争力方面面临着巨大的挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本并提供更好的产品和服务。
精益生产的核心理念是减少浪费。
在精益生产中，有八大浪费被认为是生产过程中最常见和最具破坏性的因素。
这八大浪费分别是：运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
要改善这八大浪费，企业可以采取以下措施：1. 运输浪费：企业可以通过优化物流系统和生产布局来减少运输环节，尽量将工作站安排在相邻位置，减少运输距离。
2. 库存浪费：企业可以采用“Just-in-Time”（即时生产）的原则，定期评估和调整库存水平，避免过多或过少的库存。
3. 运动浪费：企业可以通过重新设计工作站，优化工作流程，减少工人的移动和不必要的动作。
4. 待料浪费：企业可以通过提前做好生产准备工作，确保所需物料的及时提供，避免生产线的停滞。
5. 过程浪费：企业可以通过精细分析生产过程，找出存在的问题并采取相应的措施，以提高生产效率和质量。
6. 人才浪费：企业应充分发挥员工的潜力，提供培训和发展机会，让员工能够更好地参与到生产中来，减少人力资源的浪费。
7. 产品缺陷：企业应引入全面质量管理的理念，通过建立质量控制系统和严格的检测流程，尽量避免产品缺陷。
8. 非必要的代工：企业应充分评估自身的生产能力和需求，减少对外包和代工的依赖，提高自身的生产能力和竞争力。
总之，精益生产是一种全面优化生产过程的方法，通过减少浪费和提高效率，帮助企业实现长期可持续发展。
改善八大浪费，可以使企业在市场竞争中占据优势地位，并提供更好的产品和服务，满足客户的需求。
精益生产作为一种以减少浪费为核心的生产管理方法，在现代企业管理中扮演着至关重要的角色。
八大浪费是精益生产中常见的生产过程中的破坏性因素，包括运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法咱今儿个就来聊聊精益生产管理中的八大浪费，这可都是企业生产中常常会碰到的“坑”啊！先来说说过量生产的浪费，就好比做饭做太多，吃不完只能倒掉，多可惜呀！企业生产也是一样，生产了过多不需要马上用的产品，占着地方、耗着成本，这不是浪费是啥？然后是库存的浪费，那一堆堆的库存就像家里塞得满满的杂物，看着都心烦。
占资金不说，还可能因为长时间存放而出现问题呢！运输的浪费呢，就像你本来可以一步到位拿到东西，却非要绕几个弯子，费了力气又费时间。
等待的浪费，员工站在那干等着机器或者材料，这不就等于浪费时间嘛，时间可就是金钱呐！动作的浪费，员工在工作时一些不必要的动作，就像走路绕远路一样，既费劲又没效率。
加工本身的浪费，有时候过度加工或者不必要的精细，不也是白费劲嘛！不良品的浪费，生产出有问题的产品，这不是浪费人力物力财力是啥？最后是管理的浪费，管理人员要是没把事儿管好，那下面的人不就跟着乱套啦？那怎么解决这些浪费呢？咱得有针对性的办法呀！对于过量生产，得做好计划，按需生产，别一股脑儿地瞎搞。
库存呢，要合理控制，别堆得跟小山似的。
运输方面，优化流程，让东西能顺顺溜溜地到达该去的地方。
等待的问题，就得让各个环节衔接好，别出现空当。
动作方面，好好设计工作流程，去掉那些多余的动作。
加工嘛，得把握好度，别做无用功。
不良品的话，加强质量管控呀，从源头抓起。
管理就更不用说了，管理人员得负起责来，把团队带好。
你想想看，如果这些浪费都能解决，企业得省多少钱，提高多少效率呀！就像一个人把身上的包袱都甩掉了，那能跑得不快嘛！所以啊，精益生产管理八大浪费可不能小瞧，解决方法得认真对待。
这不仅关乎企业的效益，也关乎每个员工的利益呢！咱可不能眼睁睁看着浪费在那却不管不顾呀，得行动起来，让企业发展得更好，大家的日子也能过得更红火，不是吗？大家都努努力，把这些问题都解决掉，让企业轻装上阵，向着更好的未来前进！难道不是应该这样做吗？。
常见八大浪费和消除方法
常见八大浪费和消除方法在日常生活和工作中，我们会经常遇到各种浪费现象，这些浪费不仅消耗了资源和时间，还会降低工作效率和生活质量。
以下是常见的八大浪费和相应的消除方法。
1.非必要生产浪费：这种浪费包括过度生产、生产次品或废品、生产多余工作和指令等。
消除该浪费的方法是实施精益生产原则，分析生产过程中的不必要步骤和环节，优化生产流程，并监控和控制生产指令的发布。
2.库存浪费：库存浪费指储存成品、原材料或半成品的费用。
库存浪费的消除方法包括实施小批次生产，提高生产柔性和响应能力，通过供应链管理减少库存，并将库存量限制在合理的范围内。
3.运输浪费：运输浪费包括物料在生产、仓库和供应链中的多次搬运。
减少运输浪费的方法包括优化生产布局，减少生产线上的传送带长度，提高运输设备的效率，以及优化仓储管理和运输路线规划。
4.过度加工浪费：过度加工浪费指超过产品规格或顾客需求的加工。
减少过度加工浪费的方法包括明确产品规格和顾客需求，设立合理的加工标准，避免不必要的加工步骤和环节，以及提高员工技能和意识。
5.等待浪费：等待浪费指产品或工作在生产或供应链中等待的时间延误。
减少等待浪费的方法包括优化生产调度和物流流程，减少生产环节的停机时间和设备故障，以及提高生产和供应链的反应能力。
6.移动浪费：移动浪费指不必要的物料和人员移动。
减少移动浪费的方法包括优化工作布局，减少不必要的移动距离，提高物料存放和工具的易取性，以及改善工作环境和工作条件。
7.不必要的工艺浪费：不必要的工艺浪费指在生产过程中的不必要步骤和工艺。
消除不必要的工艺浪费的方法包括分析生产环节，识别和优化不必要的工艺和步骤，以及减少生产过程中的冗余操作。
8.缺陷浪费：缺陷浪费包括产品质量问题和返工造成的资源和时间浪费。
减少缺陷浪费的方法包括实施质量管理和质量控制措施，提高生产工艺和设备质量，以及设立合理的质量标准和检查流程。
总结起来，消除浪费需要从多个层面入手，包括优化生产流程、改善供应链管理、提高员工技能和意识、加强质量控制等。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。
解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。
2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。
解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。
3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。
解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。
4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。
5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。
解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。
6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。
7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。
解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。
8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。
解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。
总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。
针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产是一种精益化生产方式，通过减少浪费，提高生产效率，实现生产成本的控制和降低，从而提高企业的竞争力和盈利能力。
八大浪费是精益生产中常见的浪费，包括以下八个方面：等待、过剩、运输、不良品、过度加工、库存、不必要的动作和无用的人才。
下面是八大浪费的改善方法：
1、等待浪费：通过优化生产计划和提高生产效率来减少等待时间，增加生产出货量。
2、过剩浪费：通过精确的需求预测和生产计划，避免过剩的产出，减少生产成本。
3、运输浪费：通过优化生产流程，减少运输距离和运输次数，降低物流成本。
4、不良品浪费：通过加强生产质量管理和建立有效的质量控制体系，减少不良品数量，提高产品质量。
5、过度加工浪费：通过减少不必要的加工工序和精简生产工艺，降低加工成本。
6、库存浪费：通过精确的库存管理和优化供应链，减少库存积压和资金占用。
7、不必要的动作浪费：通过优化生产工艺和人员培训，减少不必要的动作和操作，提高生产效率。
8、无用的人才浪费：通过设置合理的绩效考核和培训计划，激励员工的工作积极性和创造力，提高生产效率和质量。
在实际生产中，企业应根据自身情况，针对八大浪费进行相关的改善措施，不断提高生产效率和产品质量，提高企业的核心竞争力和盈利能力。
八大浪费改善建议
八大浪费改善建议
针对精益生产中的八大浪费，给出八大浪费改善建议如下：
1.做好自动化，愚巧化（防呆化）的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数检查，以达到无停滞的流程作业。
2.在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进行改善，减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。
3.改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。
4.减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，所以企业生产还是要符合后拉式看板生产，以达到在接到订单后就生产所需产品的数量，生产完后直接运送到客户手里，以减少库存的产生，减少了搬运的次数。
5.库存的浪费最主要是库存意识的改革，在生产方式中要尽量符合平准化生产方式，使生产整流化，而且看板生产也要彻底贯彻实施，以减少库存产生。
6.工厂生产应该根据销售经验，合理安排生产计划，同时及时根据市场的变化，调整生产计划，以达到最小合理库存。
7.要合理安排工厂的生产计划，在生产前一天要将所需的原材料贮备好，生管要合理安排工厂生产的计划，在接单后，立即查询所需原材料的上游厂家的生产情况，并对工厂的生产有着统一的规划。
8.管理的浪费最主要是对工厂各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的合作，以达到对工厂资源的最合理的利用。
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精益生产管理八大浪费与解决方法(详细
版)4
大纲：
(一)制造过早(多)的浪费(二)库存的浪费
(三)不良修正的浪费(四)加工过剩的浪费
(五)搬运的浪费(六)动作的浪费
(七)等待的浪费(八)管理的浪费
八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
（一）制造过早（多）的浪费
定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪
费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做
的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
3.掩盖问题。
为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种间题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。
1.制造过早（多）浪费的产生原因。
（1）生产计划方面。
1）信息准确度问题。
信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目，最终导致制造过早（多）浪费的产生。
2）生产计划管控机制方面。
让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。
比如有的不排班生产计划，也不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工站甚至作业员，这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩，则很自然地就会提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成制造过早（多）。
特别是在某些企业中（如玩具），较有可能安排计件生产，多劳多得，那么过量过早生产的积极性就更大了。
除非在实施了拉动生产的精益企业里面，一般的企业还是用MRP在做推式生产。
这时候生产计划的排配，生产进度的精确控制是企划部门最基础的功能，不能因为制造能力弱，各制程衔接性差就放松对生产计划实施进度的管控。
（2）内部制造能力弱的补偿问题。
制造过早（多）多数时候是出于补偿内部制造能力弱的考虑。
制造能力弱，特别是制造中的品质差，换型时间长，在市场信息牛鞭效应的驱动下，为了弥补自身能力不足，而提前过量生产以满足客户需求。
如一个企业制造能力弱，多制程时的合计良品率在50%-70%之间分布，那么面对100K 的P/O时，它就需要备143-200K的
原料，为了安全起见，这时候一般会选择安全系数较高的200K，甚至220K，当这220K投到制程中去的时候，造成生产过多就不可避免了。
在这里，制造过多是制造能力弱的补偿，同时制造能力提升也是消除制造过多的必要前提。
对于制造过早是补偿制造能力弱的论断，用制造前置时间（L/T）可以清晰地衡量出来。
（3）产能不平衡及流程不顺方面。
1）制造过程中由于各功能制造单位、制程产能不平衡，不可避免地造成加工能力低的制程前在制品（WIP）堆积，同时给后工站的作业带来了极大的不便。
图1.8是T 公司制造的一个产能平衡图，T公司制造有冲压、清洗、打磨、焊接、组装共五个制程，有一个产品要顺次经过这五个制程，那么这个产能如何计算呢？要看瓶颈制程的加工能力。
在冲压-清洗-打磨-挥接-组装这五个制程中，清洗的加工能力高于冲压，所以清洗处不会造成积压，但下面的打磨制程加工能力明显低于前制程清洗，同时打磨制程是五个制程当中加工能力最低的，如果整个制程的生产计划不是以最弱的打磨为基准线，那么堆积就会在打磨之前出现，这就是制造过多，是浪费。
在这五个制程中，换型（膜具）最复杂的当属冲压。
如果顾及到冲压稼动率高、制程能力弱不愿换型，而将同一个料号相隔3天的两批次的生产指令合并到一次生产，那么对于后面的制程来说，也仅仅接到了一个批次的生产指令，另一批次的半成品对于它们是无意义的。
这就是制造过早，是浪费。
在Lean中，平衡产能，使得各制程、工站按照客户需求的节拍（T.T）而实现
一个流线生产是实现及时生产的重要一步。
2）由于规划不经济不理想，造成制程路程不流线化，无法实现产品流动，而存在迁回、曲折、往复、停滞现象，使得生产不得已提前或有WIP，这也是造成制造过多过早的重要原因。
如图1.9所示，A公司制程有射出、印刷、组装等，其制程分布如下：
本制程为：1楼的射出完成后，由于后面的印刷效率远远大于输出，所以射出后产品只能先入库，经过印刷后，要先在1楼暂存，等当班结束时再人3楼的仓库，后一个制程-组装需要时来3楼的仓库领取。
这个流程中有入存2次，WIP I次，势必造成制造过早的浪费。
（4）其他。
当设备比较昂贵时，管理及财务人员有倾向提高稼动率，生产过多的产品。
图1.10是P公司的一个案例，其内部各制程分别是SMT-PTH-老化-FT-组装，其产能分布如下：
图1.9五个制程中，产能按照制程顺序逐渐增加，理论上是不会有制作过多的。
但SMT，设备远远贵于其他制程设备价值，所以当PTH、组装等制程在每周5天每天18小时的时间稼动率水平上慢悠悠生产的时候，SMT很可能要安排尽量满稼动，很可能是6.5天x 24小时，那么这样在PTH之前就不可避免地出现制造过多过早的现象。
2.制造过早（多）浪费的消除方法。
（1）生产计划方面。
1）主生产计划的准确性。
在这方面，应建立以顾客需求为
中心的弹性生产系统，保证客户需求信息准确传递。
2）在没有实施精益生产，还在用MRP推式生产的企业里，企划部门要负贵任地对生产计划的排配、进度控制负责，不能因为制造能力弱就只排大制程的主计划（MPS），而对于细部的日计划（DPS）放任自流，造成基层各车间、生产线的生产计划脱节。
（2）关于补偿内部制造能力弱的问题。
内部制造能力弱，品质差，废品率高，制造周期长等问题在生产计划方面的直接体现就是生产计划的不可预知，不知道究竟排
多少生产量才可以应付客户交货。
实现精益生产的基础是品质稳定化，保证制程内品质稳定，不制造不传递不接收不良品，只有实现了生产稳定高品质，生产的流线化才有可能实现，才有可能生产平准化以至于后补充生产，所以高品质是精益生产实施的基础。
（3）产能不平衡及流程不顺方面。
1）对于产能不平衡的情况，最终要平衡各制程的产能。
仍以T公司为例（见图1.8），应首先列出客户需求基准线，再在此基础上进行产能调配，其中客户需求是每小时加工能力1800，冲压、清洗、组装产能已经超过客户需求，打磨及焊接产能达不到，为此有必要对前者进行降低，后者提升。
经过评估后改动如图1.11所示。
组装制程的工站是相对柔性的，产能调配最容易，减少组装人员，对操作进行重组，将组装产能从2000降低到1800;对于打
磨及焊接在提高单机效率的基础上增加人力及设备配置并将二者产能分别由800, 1500提升到1800;对于第三类就是冲压及清洗，因为这两类设备是模块化的，无法像组装一样按可调比例降低产能（就是说，清洗或者1条线产能4500，或者没有生产线，产能为0），所以此二设备人力保持不变，这样经过产能平衡后，图1.8的产能被改善成了图1.11的产能。
这样基本保证了各制程没有制造过多。
对于清洗后产能高过打磨制程的问题，这就要求清洗生产在客户需求基准线基础上不过量生产，进行平准化生产排配或者宁可保持非满稼动。
2）对于流程不顺的情况，应该在最初的设施规划时，就要将流程流线化作为目标，即便因为制程所限无法完全地实现产品流动，也要尽量减少制程及产品的迂回、曲折、往复和停滞，以尽力减少制程内WIP，从而消除制造过多过早浪费。
如上例A 公司案例中，可以将制程改善为如下分布（见图1.12）。
Layout变动，将Layout由设备式布置改为工艺式布置。