5S现场管理培训ppt课件
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现场5S管理培训课件(PPT 41张)
清洁的作法
随时保持责任区内的整洁； 不要放过任何 “ 死角 ” ； 为了维持必要的清洁,有无改善的方法 ?
不是要等到有了灰尘 , 漏油再来打扫 , 而是要使环境成为不会产生灰尘 , 不漏油才是重要.
设法消灭污染源
有无改善的方法 ?
方法总比困难多!!
素养的实施方法
不断的教育训练，使观念深入员工及班组长； 建立 5S 各项点检表，优点群起效法，缺点共同改善 ； 以教育训练为起点，以习惯化为依据 ； 干部身体力行，以身作则，以爱心﹑关心与耐心创造一 一个有规律的高水准工厂 。
放车间储存室 放工作场所边
清除不要物品
虽然觉得可惜， 该丟的还是要丟。
整理的执行要点
地面：
有没有死角或凌乱不堪的地方？ 品质有问题的待检品或报废品； 置于各生产线的清扫用具﹑垃圾桶等； 闲置或不能使用的设备, 机器﹑输送带﹑物品等； 作业场所不该有的东西，例:衣服﹑水杯﹑零食等； 注意查看输送带下面﹑窗边﹑作业台下面、柱子 脚跟有没有半成品或杂物堆放?
注意： 这是提高效率的基础。
◎三定原则--定品项、定位置、定数量.
3、5S之清扫（SEISOU）
将工作场所内看得见与看不 见的地方清扫干净，保持工作 场所干净、亮丽。
5S之害
◎三扫原则--扫漏.扫黑.扫怪
4、5S之清洁（SEIKSTSU）
维持前期成果（整理﹑整顿 ﹑清扫 3S)的成果 .
注意： 要有决心，不必要的物品应坚决地加以处 置，这是5S的第一步。
◎三清原则--清理.清扫.清爽
2、5S之整顿（SEITON）
在保证安全、品质、效率的情 况下，把留下来的必要用的物品 以最简便的方式，按规定位置摆 放并放置整齐，加以标示，使大 家皆能对其一目了然。
最新5s培训课件ppt86张精品课件
01
02
03
04
严格执行先进先出原则，确保 物料按入库时间顺序出库，避
免过期和积压。
采用合适的拣货策略和工具， 如电子标签、RF设备等，提高
拣货效率和准确性。
对特殊物料或紧急需求，可灵 活调整出库顺序，但需做好记
录和审批。
定期对库存进行盘点和清理， 及时处理过期和损坏物料。
盘点流程梳理和异常情况处理
形成积极向上的团队氛围。
下一步工作计划和目标设定
01
制定详细的工作计划
根据企业战略目标和员工发展需求，制定详细的工作计划，明确工作重
点和时间节点。
02
设定具体的工作目标
根据工作计划和实际情况，设定具体、可衡量、可实现的工作目标，为
团队和个人提供明确的工作方向。
03
加强监督和指导
加强对工作计划和目标的监督和指导，确保工作计划的顺利执行和目标
物料分类存储和标识要求
01
按照物料属性、规格、 批次等进行分类存储， 便于查找和管理。
02
对每类物料设定明确的 标识，包括品名、规格、 数量、批次、质量状态 等。
03
采用合适的存储容器和 货架，确保物料存储安 全、整洁、有序。
04
定期检查和更新物料标 识，确保信息准确无误。
先进先出原则在仓库中应用
Chapter
仓库布局规划及优化建议
01
根据产品特性和业 务流程，合理规划 仓库布局，提高空 间利用率。
02
设定不同功能区域， 如收货区、存储区、 拣货区、发货区等， 确保流程顺畅。
03
优化货架设计和摆 放，提高存取效率 和安全性。
04
考虑未来业务增长 和变化，布局应具 有一定灵活性和可 扩展性。
5S现场管理培训课件(PPT 61张)
3S-清扫（排除浪费与异常）
灰尘 松动 断裂
附着氧化 脱落
锈蚀 部件变形
故障
3S-清扫-排除浪费与异常
问题点： 地面油污的根 源在哪里?
改善点： 如何消除污染 源?
3S-清扫（排除浪费与异常）
根 由 R o ot C a u se
为 什 麽 ? 为 什 麽 ? 为 什 麽 ? 为 什 麽 ?
真 正 原 因
5S现场管理培训
前言
您喜欢在那种环境中工作？
我们都希望拥有干净、整洁、安全的工作环境
主要内容
为什么推行5S? 什么是5S? 5S的定义及开展5S的方法 5S的效用
为什么推行5S
企业的不良现象：
• • • • • • • •
•
企业的不良现象企业的不良现象
仪容不整的工作人员 机器设备放置位置的不合理 机器设备保养不当 材料、半成品、成品、待修品、不良品等随意摆放 工夹具、量具等杂乱放置 通道不明确或被占用 工作场所赃污 办公台凌乱、无序
5S的定义
2S 整 顿
定义：怎么摆放
要的东西依规定定位、定方法 摆放整齐，标识明确。
目的：
◎消除寻找的浪费 ◎工作场所清楚明了 ◎整整齐齐的工作环境 ◎消除过多的积压物品
2S-整顿（常整齐定置标识）
良好的工作环境，产生良好的工作效率 。 不只是放 整齐而矣
功能性放置地点 物有所属、物必定位 3T：定点、定容、定量
1S-整理（常区分清理）
区分: 要与不要?
3R：减量、再利用、再生资源
1S-整理（常区分清理）
稀料再生：
防爆溶剂回收机
3R：减量、再利用、再生资源
1S-整理（常区分清理）
“333”活动之----减少三 分之一加工材料！
5S现场管理培训课件PPT
起源
起源于日本，是一种以现场管理为基础 的管理方法，通过规范现场、现物，营 造一目了然的工作环境，培养员工良好 的工作习惯。
5S在企业管理中重要性
提高工作效率
通过规范现场环境，减 少寻找物品的时间，提
高工作效率。
保障生产安全
保持现场整洁，消除安 全隐患，降低事故发生
的概率。
提升企业形象
整洁有序的现场环境有 助于提升企业形象，增
5S现场管理培训课 件PPT
目录
• 5S现场管理概述 • 现场环境整治与提升 • 设备维护与保养制度建立 • 物料管理与优化策略 • 安全生产管理与隐患排查治理 • 员工培训与素质提升计划 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
5S现场管理概述
5S定义与起源
5S定义
整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清 扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素 养（Shitsuke）
和能力。
轮岗锻炼
通过轮岗的方式，让员工接触不 同的工作岗位和业务流程，提升 综合素质和适应能力。
导师制
为新员工指定经验丰富的导师， 进行一对一的辅导和指导，帮助 员工快速成长。
培训反馈与改进
定期对培训效果进行评估和反馈， 针对存在的问题和不足进行改进 和优化，确保培训质量和效果。
07
总结回顾与展望未来 发展趋势
01
02
03
延长设备使用寿命
通过定期维护和保养，可 以减少设备磨损和故障， 从而延长设备的使用寿命。
提高设备运行效率
设备在良好的状态下运行， 可以提高生产效率，降低 能耗和维修成本。
保障生产安全
设备维护保养可以确保设 备的安全性能，减少事故 发生的可能性，保障生产 安全。
起源于日本，是一种以现场管理为基础 的管理方法，通过规范现场、现物，营 造一目了然的工作环境，培养员工良好 的工作习惯。
5S在企业管理中重要性
提高工作效率
通过规范现场环境，减 少寻找物品的时间，提
高工作效率。
保障生产安全
保持现场整洁，消除安 全隐患，降低事故发生
的概率。
提升企业形象
整洁有序的现场环境有 助于提升企业形象，增
5S现场管理培训课 件PPT
目录
• 5S现场管理概述 • 现场环境整治与提升 • 设备维护与保养制度建立 • 物料管理与优化策略 • 安全生产管理与隐患排查治理 • 员工培训与素质提升计划 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
5S现场管理概述
5S定义与起源
5S定义
整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清 扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素 养（Shitsuke）
和能力。
轮岗锻炼
通过轮岗的方式，让员工接触不 同的工作岗位和业务流程，提升 综合素质和适应能力。
导师制
为新员工指定经验丰富的导师， 进行一对一的辅导和指导，帮助 员工快速成长。
培训反馈与改进
定期对培训效果进行评估和反馈， 针对存在的问题和不足进行改进 和优化，确保培训质量和效果。
07
总结回顾与展望未来 发展趋势
01
02
03
延长设备使用寿命
通过定期维护和保养，可 以减少设备磨损和故障， 从而延长设备的使用寿命。
提高设备运行效率
设备在良好的状态下运行， 可以提高生产效率，降低 能耗和维修成本。
保障生产安全
设备维护保养可以确保设 备的安全性能，减少事故 发生的可能性，保障生产 安全。
5s管理培训ppt课件
定期维护
定期检查和维护标识和定置管理 状态，确保其清晰、准确。
清扫：保持现场清洁
制定清扫计划
制定定期清扫计划，明确清扫的区域、频率 和标准。
处理垃圾和废弃物
及时清理垃圾和废弃物，保持工作场所整洁。
使用清扫工具
选择合适的清扫工具，如扫帚、拖把、清洁 剂等，确保清扫效果。
检查和维护设备
定期检查和维护设备，确保其正常运转，减 少故障和污染。
设备故障及时报修，确保正常运 转
下班后及时关闭电源，节约能源
办公室环境清洁舒适
地面、墙面、天花板等保持清 洁
定期开窗通风，保持空气新鲜
适当摆放绿植和装饰品，营造 舒适氛围
员工着装整洁，精神饱满
员工穿着整洁得体，符合公司形象要 求
保持积极心态和饱满精神面貌，提高 工作效率
保持良好个人卫生习惯，展现良好形 象
清洁：维持整理、整顿、清扫成果
持续维护 保持对整理、整顿、清扫成果的持续 关注和维护，确保其长期有效。
定期检查
定期对现场进行清洁检查，发现问题 及时整改。
制定清洁标准
制定清洁标准，明确清洁的要求和指 标，方便员工执行和检查。
培训和教育
加强对员工的培训和教育，提高其清 洁意识和技能水平。
素养：提升员工素质，养成良好习惯
制定规章制度
加强培训和教育
建立完善的规章制度，明确员工的行为准则 和职责要求。
通过培训和教育，提高员工的职业素养和操 作技能水平。
引导员工参与
监督检查和奖惩机制
鼓励员工积极参与5S管理活动，提出改进建 议，形成良好的团队氛围。
建立监督检查和奖惩机制，对表现优秀的员 工进行表彰和奖励，对违反规定的员工进行 批评和惩罚。
精选5S培训课件PPT64页
5/64
清扫定义：经常打扫,保持干凈的环境。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
一、5S定义及目的
品质第一,客户至上
优质服务,永续经营
6/64
清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在 。
一、5S定义及目的
品质第一,客户至上
优质服务,永续经营
三、5S的目标及基本要求
品质第一,客户至上
优质服务,永续经营
14/64
2、整顿的目标和基本要求
整顿的要领为什么整顿，为了减少浪费，没用的东西不要放在仓库里，取货和存放不要浪费时间，为节省工作时间而进行整顿， 考虑缩短取出时间，把东西放在容易找到的位置是整顿的技巧。 为此，可采用如下表示方法： 色别表示(品种别，用途别，部门别，使用地点别，尺寸别等）对象表示（品种、工程、制品、设备等）在灵活应用上下工夫。
三、5S的目标及基本要求
品质第一,客户至上
优质服务,永续经营
15/64
3、清扫的目标和基本要求
要点： (1) 从车间里“清除不必要的东西”。 (2) 从车间里清除掉垃圾。 (3) 清除车间里的杂物。 (4) 确定好车间里该有的东西的位置 (5) 车间里的东西应定位堆放。
优质服务,永续经营
26/64
6、作业现场的原材料是否摆放整齐,并按规定的区域摆放;
要求：现场原材料区域的规划，固定地方放置，并标识清楚摆放整齐，在现场使用的放置于工位旁摆放整齐。
四、5S检查表（车间）
品质第一,客户至上
优质服务,永续经营
27/64
7、作业现场产品的状态是否有明显的标识，且标识正确，并摆放整齐;
四、5S检查表（车间）
现场5s管理培训完整版课件(2024)
指定责任人
针对每个整顿区域，指定 专门的负责人，负责该区 域的整顿工作。
建立责任制度
制定明确的责任制度，确 保责任人能够认真履行职 责，保证整顿工作的顺利 进行。
制定整顿标准和要求
制定整顿标准
根据现场实际情况和整顿目标， 制定相应的整顿标准，如物品摆
放标准、标识标准等。
明确整顿要求
针对每个整顿区域和物品，明确具 体的整顿要求，如物品分类、定位 、标识等。
关注行业动态与标 准
紧密关注行业发展趋势和相关法规标准的变化，及时调整 管理策略，确保企业现场管理符合规范要求。
创新与改进
鼓励学员在工作中勇于创新，尝试新的管理方法和技术手 段，为企业创造更大的经济效益和社会效益。
THANKS
感谢观看
建立长效机制
将清扫工作与设备维护保养相结合，建立长效机制，确保现场5S管理 的持续有效实施
05
现场清洁（Seiketsu ）实施方法
确定清洁区域和责任人
划分清洁区域
根据现场实际情况，将现场划分 为不同的清洁区域，明确每个区 域的清洁范围和责任人。
指定责任人
为每个清洁区域指定一名责任人 ，负责该区域的清洁工作，确保 清洁工作得到有效执行。
持续改进提升
鼓励员工提出改进意见和建议 ，持续改进现场管理方法和措
施，提升现场管理水平。
04
现场清扫（Seiso） 实施方法
明确清扫对象及频率
确定清扫区域
包括生产现场、设备、工具、物料等
设定清扫频率
根据区域的重要性和脏污程度，设定日常清扫、定期清扫等频率
明确责任人
指定每个清扫区域的负责人，确保清扫工作得到有效执行
制定实施计划
根据整顿标准和要求，制定具体的 实施计划，包括时间节点、任务分 工等。
5S管理培训课件(70张)PPT
交货期与5S
➢ 5S未彻底实施，材料、部品会缺少，采购计划的安排延迟，导致交 货期的推迟。
➢ 如因材料规格更改应该作废的文件未收回，导致采购错误；工艺流 程、作业指导书更改，新的文件未即时发放，导到优先次序被打乱 ，应先加工而进行了后加工,显然会导到交货期的延迟或增加无谓的 加工工数.
安全与5S
清扫 将不要东西，加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无
污垢之状态
➢ 目的 1、减少干扰品质的不利因素。如发丝。 2、机器、模具、铁架等亦予清扫擦试。 3、发现脏污问题，及时解决。 4、杜绝污染源
➢做法 洁净环境，可以保持好的
工作情绪及企业形象，清扫 地面及工作台、灯吊架、传 送带等其它死角
清扫方法
➢ 所以我们应该勤于擦拭机器设备，勤于维护工作场所。不仅可以维 护机器设备的寿命，也创造一个洁净的工作环境。
清洁
维持清扫过后的场所及环境和整洁美观，使员工觉得干净卫 生而产生无比的工作干劲
整顿 将需要的东西加以定位放置,并保持在需要时能立即取出的状态
➢ 目的
1、工作场所一目了然。
➢做法
1、在腾出之空间上规划放置场所及位 置。
2、用时即取，消除寻找时间提高工 2、规划放置位置法（不超高、不低）。
作效率。 3、为工作环境清洁打基础。
3、整齐摆放物品放置标志卡。 注意:定位之后要明确标识.
用完之后要物归原位
整顿
➢ 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 ：物品的放置场所原则上要100%设定 ·物品的保管要 定点、定容、定量 ·生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 ·易取 ·不超出所规定的范围 ·在放置方法上多下工夫 标识方法 ·放置场所和物品原则上一对一表示
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增强员工归属感
提高管理水 平，改善企 业的经营状 况
形成自主改 善的机制
Why：推行5S的作用
企业方针、目标
QCD S TM 品成效服技管 质本率务术理
支柱
现 代 企 业
5S（基石）
What：5S是什么
5S起源于日本，通过5S管理规范 现场，培养员工良好的工作习惯，提 升人员素质。 整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SEIKETSU) 素养(SHITSUKE) 这5个项目，因为日语的拼音均 以“S”开头，简称5S。
※所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得
到和看不到的地方。 ※制定“需要”和“不需要”的判别基准。 ※清除不需要的物品。 ※调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 ※制订废弃物品处理方法。 ※每日自我检查。
整理(SEIRI )：要与不要的标准
真正需要
确实不要
❖正常的机器设备电气 ❖工作台、板凳、材料架 ❖台车、推车、拖车、叉车 ❖常使用的工装夹具 ❖尚有使用价值的消耗用品 ❖原材料、半成品、成品和样本 ❖栈板、图框、防尘用具 ❖办公用品、文具 ❖使用中的清洁工具、用品 ❖各种使用中的海报、看板 ❖有用的文件资料、表单记录、书报 杂志 ❖其他必要的私人用品
修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉 遵守各项规 章制度，养成良好的工作习惯，做到 “以厂为家、以厂为“荣”的地步。
What：5S之间的关系
区分“要用”
第1个S整理 与 “ 不 用 ” 的
东西
将有用的东西 定出位置放置
第2个S整顿
第3个S清扫
将不需要的东西 彻底清扫干净
第4个S清洁 保持美观整洁
未及时舍弃无用的物品； 未将物品分类； 未规定物品分类标准； 未规定放置区域、方法； 未对各类物品进行正确标识； 不好的工作习惯； 未定期整顿、清扫。
整理(SEIRI )：整理的推行要领
※深刻领会开展的目的，建立共同认识。
----确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 ----向全体员工宣讲，取得共识 ----下发整理的措施 ----规定整理要求
成功源于吃苦，事业始于做人。
Why：推行5S的作用
培养员工的主动
5S
性、积极性及工
活
作士气造人和设备
都适宜的环境
培养团队精神和 合作精神
减少出错机会 提升产品品质 避免等待查找 提高工作效率 合理配置资源 降低生产成本 延长设备寿命 节约维修费用 工作听指令 推动标准化
保障安全生产
提升企业形象
不了……”。
——很难做
4) “推行5S我也不反对，可是没做好为什么要处罚、
扣钱呢……”。
——怨扣罚
How：方法
5S推行要领——
整理
判别基准（现场物品的使用价值） 不要物品的处置
定置（三定三要素） 放置物品标准化
整顿 物品放置五要点（牢、齐、清、稳、美）
清扫
责任区划分 污染源排除
清洁 标准化、制度化
Why：推行5S的理由
不用的物品，占用大量空间；
生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有 用和无用的物品同时存放，活动场所变小；
生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
影响人们的工作情绪；
太乱
又错
造成职业伤害，发生各种安全事故；了!
了!
降低设备的精度及使用寿命；
由于标识不清而造成误用；
影响工作和产品质量。
使员工养成良好习惯
第5个S修养 遵守各项规章制度
How：知道为什么比知道怎么做更重要
推行5S答疑——
1) “做不做5S并不重要，只要能把产品做出来，提高
产量才是最关键的。”
——不重要
2) “我们很忙，时间很紧，哪有时间做5S呀！”
——没时间
3) “5S很难做呀，我开早会讲了好几次了，员工今天
按要求做了，明天又恢复到原来的样子，总是改
5S现场管理培训
常用的处理问题的方法：
一、5W1H工作法（解析分析法/六何法） （1）Why——为什么干这件事？（目的）； （2）What——怎么回事？（对象）； （3）Where——在什么地方执行？（地点）； （4）When——什么时间执行？什么时间完成
？（时间）； （5）Who——由谁执行？（人员）； （6）How——怎样执行？采取那些有效措施？
❖地板(废纸、杂物，不能或不再使用 的机器设备、工装、夹具、办公用品， 破烂的栈板、图框、胶箱、纸箱，呆、 滞料和过期料)
C
D
理解普通原因变差 •减少普通原因变差
Why：推行5S的理由
急等要的东西找不到，心里特别烦； 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 ； 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又 占用空间； 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻； 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳； 制订好的计划，事务一忙就“延误”了； 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期
5S是日本人归 纳出的一种管 理方法, 它取日 本5个音标字首
而成。
What：5S是什么
整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用 的东西，撤除不需要的东西；
整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做 好标识；
清扫：清除不需要的东西，保持工作现场无垃圾， 无污秽状态；
清洁：维持以上3S后的局面，使工作人员觉得整洁 、卫生；
素养 班组例会
How：整理(SEIRI )
定义：工作现场，区别要与不要的东西，只 保留有用的东西，撤除不需要的东西
对象：主要在清理现场被占有而无效用的“ 空间”
目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防
止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作
场所
物品
有用的
腾出空间
无用的
防止误用
整理(SEIRI )：零乱的根源
Why：推行5S的好处
员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； 提高土气； 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； 资源得以合理配置和使用，减少浪费； 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整 体形象； 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保 障； 为其他管理活动的顺利开展打下基础。
（方法）。
常用的处理问题的方法：
二、 PDCA循环法（戴明循环法）
P:计划 D:实施 C:检查 A:处
置
1、分析过程
•本过程应做些什么
•会出现什么错误 A
P
A
•达到统计控制状态
•确定能力
C
D
C
•过程是否有能力
•过程是否可靠
2.维护过程 •监控过程性能 •查找偏差的特殊 原因并采取措施
P
D
A
P
3.改进过程 •改变过程从而更好
提高管理水 平，改善企 业的经营状 况
形成自主改 善的机制
Why：推行5S的作用
企业方针、目标
QCD S TM 品成效服技管 质本率务术理
支柱
现 代 企 业
5S（基石）
What：5S是什么
5S起源于日本，通过5S管理规范 现场，培养员工良好的工作习惯，提 升人员素质。 整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SEIKETSU) 素养(SHITSUKE) 这5个项目，因为日语的拼音均 以“S”开头，简称5S。
※所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得
到和看不到的地方。 ※制定“需要”和“不需要”的判别基准。 ※清除不需要的物品。 ※调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 ※制订废弃物品处理方法。 ※每日自我检查。
整理(SEIRI )：要与不要的标准
真正需要
确实不要
❖正常的机器设备电气 ❖工作台、板凳、材料架 ❖台车、推车、拖车、叉车 ❖常使用的工装夹具 ❖尚有使用价值的消耗用品 ❖原材料、半成品、成品和样本 ❖栈板、图框、防尘用具 ❖办公用品、文具 ❖使用中的清洁工具、用品 ❖各种使用中的海报、看板 ❖有用的文件资料、表单记录、书报 杂志 ❖其他必要的私人用品
修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉 遵守各项规 章制度，养成良好的工作习惯，做到 “以厂为家、以厂为“荣”的地步。
What：5S之间的关系
区分“要用”
第1个S整理 与 “ 不 用 ” 的
东西
将有用的东西 定出位置放置
第2个S整顿
第3个S清扫
将不需要的东西 彻底清扫干净
第4个S清洁 保持美观整洁
未及时舍弃无用的物品； 未将物品分类； 未规定物品分类标准； 未规定放置区域、方法； 未对各类物品进行正确标识； 不好的工作习惯； 未定期整顿、清扫。
整理(SEIRI )：整理的推行要领
※深刻领会开展的目的，建立共同认识。
----确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 ----向全体员工宣讲，取得共识 ----下发整理的措施 ----规定整理要求
成功源于吃苦，事业始于做人。
Why：推行5S的作用
培养员工的主动
5S
性、积极性及工
活
作士气造人和设备
都适宜的环境
培养团队精神和 合作精神
减少出错机会 提升产品品质 避免等待查找 提高工作效率 合理配置资源 降低生产成本 延长设备寿命 节约维修费用 工作听指令 推动标准化
保障安全生产
提升企业形象
不了……”。
——很难做
4) “推行5S我也不反对，可是没做好为什么要处罚、
扣钱呢……”。
——怨扣罚
How：方法
5S推行要领——
整理
判别基准（现场物品的使用价值） 不要物品的处置
定置（三定三要素） 放置物品标准化
整顿 物品放置五要点（牢、齐、清、稳、美）
清扫
责任区划分 污染源排除
清洁 标准化、制度化
Why：推行5S的理由
不用的物品，占用大量空间；
生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有 用和无用的物品同时存放，活动场所变小；
生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
影响人们的工作情绪；
太乱
又错
造成职业伤害，发生各种安全事故；了!
了!
降低设备的精度及使用寿命；
由于标识不清而造成误用；
影响工作和产品质量。
使员工养成良好习惯
第5个S修养 遵守各项规章制度
How：知道为什么比知道怎么做更重要
推行5S答疑——
1) “做不做5S并不重要，只要能把产品做出来，提高
产量才是最关键的。”
——不重要
2) “我们很忙，时间很紧，哪有时间做5S呀！”
——没时间
3) “5S很难做呀，我开早会讲了好几次了，员工今天
按要求做了，明天又恢复到原来的样子，总是改
5S现场管理培训
常用的处理问题的方法：
一、5W1H工作法（解析分析法/六何法） （1）Why——为什么干这件事？（目的）； （2）What——怎么回事？（对象）； （3）Where——在什么地方执行？（地点）； （4）When——什么时间执行？什么时间完成
？（时间）； （5）Who——由谁执行？（人员）； （6）How——怎样执行？采取那些有效措施？
❖地板(废纸、杂物，不能或不再使用 的机器设备、工装、夹具、办公用品， 破烂的栈板、图框、胶箱、纸箱，呆、 滞料和过期料)
C
D
理解普通原因变差 •减少普通原因变差
Why：推行5S的理由
急等要的东西找不到，心里特别烦； 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 ； 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又 占用空间； 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻； 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳； 制订好的计划，事务一忙就“延误”了； 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期
5S是日本人归 纳出的一种管 理方法, 它取日 本5个音标字首
而成。
What：5S是什么
整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用 的东西，撤除不需要的东西；
整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做 好标识；
清扫：清除不需要的东西，保持工作现场无垃圾， 无污秽状态；
清洁：维持以上3S后的局面，使工作人员觉得整洁 、卫生；
素养 班组例会
How：整理(SEIRI )
定义：工作现场，区别要与不要的东西，只 保留有用的东西，撤除不需要的东西
对象：主要在清理现场被占有而无效用的“ 空间”
目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防
止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作
场所
物品
有用的
腾出空间
无用的
防止误用
整理(SEIRI )：零乱的根源
Why：推行5S的好处
员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； 提高土气； 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； 资源得以合理配置和使用，减少浪费； 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整 体形象； 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保 障； 为其他管理活动的顺利开展打下基础。
（方法）。
常用的处理问题的方法：
二、 PDCA循环法（戴明循环法）
P:计划 D:实施 C:检查 A:处
置
1、分析过程
•本过程应做些什么
•会出现什么错误 A
P
A
•达到统计控制状态
•确定能力
C
D
C
•过程是否有能力
•过程是否可靠
2.维护过程 •监控过程性能 •查找偏差的特殊 原因并采取措施
P
D
A
P
3.改进过程 •改变过程从而更好