国内引进催化裂化再生烟气脱硫装置存在问题及对策_刘发强
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策
颜军文
【期刊名称】《齐鲁石油化工》
【年(卷),期】2022(50)2
【摘要】针对某企业催化裂化联合装置烟气脱硫脱硝单元运行中出现的锅炉结垢、外排烟气NO_(x)指标波动、外排水COD超标、综合塔塔壁腐蚀穿孔泄漏等问题,进行了原因分析,并提出了相应的解决措施。
措施实施后,锅炉压降下降0.7 kPa,排
烟温度降低23℃,氨逃逸量下降63.6%,外排水COD稳定控制在20 mg/L左右,综合塔腐蚀问题也得到了有效地解决,保证了装置长周期安全运行。
【总页数】5页(P121-125)
【作者】颜军文
【作者单位】中国石化镇海分公司
【正文语种】中文
【中图分类】X742
【相关文献】
1.催化裂化烟气SCR法脱硝装置运行问题分析与对策
2.湿式静电除雾技术在催化
裂化装置烟气脱硫脱硝中的应用3.湿式静电除雾技术在催化裂化装置烟气脱硫脱
硝中的应用4.催化裂化烟气脱硫脱硝装置废水COD超标原因分析及应对措施5.催化裂化装置烟气脱硫脱硝塔材料的耐腐蚀性研究
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烟气脱硝除尘脱硫装置存在问题分析与改进
烟气脱硝除尘脱硫装置存在问题分析与改进烟气脱硝除尘脱硫装置是烟气处理技术的重要组成部分，其功效直接关系到大气污染防治效果。
然而，目前在实际应用中，还存在一些问题需要改进。
一、烟气脱硝方面存在的问题1.低效问题目前应用的最常见的脱硝技术是选择性催化还原（SCR）技术，这种技术需要高温才能运作，但在实际操作中由于 SCR 催化剂的失效、堵塞等问题导致效率下降，同时 SCR 投资和运行成本也非常高。
2.氨气挥发问题SCR 技术采用氨气作为还原剂，该物质不仅对环境有害，而且还会形成二次污染，因为随着烟气流程进展，一部分氨气会挥发，可能导致室内和室外的氨气超标。
此外，SCR 运行中氨气的挥发还会影响设备的使用寿命。
1.电力消耗问题除尘器是通过电磁力作用来将烟气中的颗粒物降温、粘结到表面，从而实现除尘的，由于除尘器需要消耗较大电力，导致能耗较高，存在一定的能源浪费。
2.设备堵塞问题除尘器需要定期清理，但由于烟气中的灰分含量不稳定，长期沉积后容易引起结块，导致设备无法正常运行。
这个问题不仅会导致除尘效率的下降，同时还会加大设备的维护难度和工作强度。
1.操作复杂目前应用的脱硫技术主要是石灰石法和海水脱硫法，两种方法都需要进行周期性的维修和保养，同时还需要定期添加脱硫剂，并需要进行 pH 值的监测和调节，操作起来较为复杂。
2.硫化氢释放问题石灰石法和海水脱硫法中都需要添加氢氧化钙或氢氧化钠等成分的脱硫剂，这些化学物质会释放出硫化氢等有害物质，长期累积也会对环境或设备造成一定的危害。
对上述问题改进的建议：1.加大技术投入，探索新的脱硝技术目前市场上还有其他的脱硝技术，如非催化还原（SNCR）、氟化物脱硝等技术可以尝试采用，同时也需要探索出更加高效、成本更低的脱硝技术。
2.采用硝化剂替代氨气硝化剂在脱硝反应中发挥作用与氨气类似但不具挥发性，使用硝化剂替代氨气可以有效避免氨气挥发问题，并在一定程度上降低二次污染。
3.优化除尘设备结构在除尘设备的结构设计中合理安排颗粒物的收集位置，避免在设备内部形成结块。
催化裂化再生烟气湿法脱硫腐蚀分析及新技术开发应用
催化裂化再生烟气湿法脱硫腐蚀分析及新技术开发应用发布时间：2023-02-10T05:57:46.382Z 来源：《城镇建设》2022年19期作者：张爽[导读] 催化裂化再生烟气是污染物排放的主要来源，为了降低再生烟气中ＳＯｘ的排放，张爽沧州炼化河北沧州 061000摘要：催化裂化再生烟气是污染物排放的主要来源，为了降低再生烟气中ＳＯｘ的排放，主要采取以下几种措施：一是通过对催化裂化原料进行加氢处理来降低其硫含量，从而大幅度降低烟气中ＳＯｘ的排放，其处理效果明显，但是加工成本较高；二是在催化裂化反应再生体系内引入硫转移助剂，无需增加设备投资，操作简单，但由于其脱硫效率低，难以达到环保排放要求；三是直接对催化裂化再生烟气进行处理，由于其投资相对较低、脱硫效率高，其应用也较为广泛。
催化裂化再生烟气湿法脱硫技术具有工艺流程简单和原料适应性强等优势，但是湿法脱硫工艺装置在长期运行过程中会产生蓝色和白色烟羽，存在高盐废水排放量大、设备腐蚀严重等问题，影响了该技术的应用效果。
为了克服湿法烟气脱硫技术的缺陷，有些企业研究开发和应用了半干法和干法等烟气脱硫技术。
关键词：催化裂化；湿法脱硫；腐蚀；分析；新技术引言随着中国经济的快速发展和科技的不断创新，汽油、柴油、乙烯等石油化工产品的需求不断增加，高质量炼油量无法满足社会需求。
随着全球石油资源退化的强劲趋势以及氮和硫含量高的原油比例显着增加，越来越多的炼油公司开始尝试提炼劣质石油。
对高氮和高硫原油进行提炼，将不可避免地导致催化裂化再生烟气中的二氧化硫和氮氧化物等空气污染物含量大幅度增加。
与此同时，各国的环境要求不断提高，炼油工业的环境压力也大大增加。
1.概念催化裂化（ＦＣＣ）催化剂再生是一个在高温下烧掉沉积在催化剂表面焦炭的过程，在这个过程中会产生大量的再生烟气。
由于催化剂上的焦炭除了含有大量的碳、氢元素外还含有少量的硫、氮等元素，因此ＦＣＣ再生烟气中会有一定量的氮氧化物ＮＯｘ和硫氧化物ＳＯｘ存在。
烟气脱硝除尘脱硫装置存在问题分析与改进
烟气脱硝除尘脱硫装置存在问题分析与改进烟气脱硝、除尘和脱硫装置是用于处理燃煤电厂、石油化工厂等工业烟气中的二氧化硫和颗粒物的重要设备。
在实际运行中，这些装置存在一些问题，影响其脱硝、除尘和脱硫效果。
本文将分析这些问题，并提出改进方案。
1. 脱硝效果不佳：由于燃煤电厂和石油化工厂烟气中的氮氧化物含量较高，传统的选择性催化还原脱硝装置难以达到满意的脱硝效果。
改进方案是引入SCR（选择性催化还原）装置，通过在脱硝系统中添加氨水或尿素等还原剂，在催化剂的催化作用下，将烟气中的氮氧化物脱硝为氮气和水。
2. 除尘效果差：传统的机械除尘器对于烟气中的小颗粒物无法有效捕集，导致排放的颗粒物浓度超出环境排放标准。
改进方案是采用静电除尘器，通过电离烟气中的颗粒物，使其被带电极板吸附并集中处理。
3. 脱硫效果欠佳：传统的烟气脱硫装置采用喷雾吸收法，将烟气通过喷嘴，与石灰石浆液结合产生石膏，从而达到脱硫效果。
喷雾吸收法存在脱硫效果不稳定、能耗高等问题。
改进方案是引入湿式电除尘脱硫技术，通过湿式电除尘器将烟气中的含硫化合物捕集并进行脱硫处理。
4. 能耗高：传统的烟气脱硝除尘脱硫装置能耗较高，增加了运行成本。
改进方案是优化设备结构，减少能耗。
可以采用高效的换热设备，利用烟气中的热能进行蒸汽或热水产生，从而减少对外部热能的依赖。
5. 设备维护困难：传统的烟气脱硝除尘脱硫装置由于结构复杂，设备维护困难。
改进方案是采用 modulized 设计，将脱硝、除尘和脱硫装置模块化，方便设备维护和更换。
烟气脱硝除尘脱硫装置存在的问题主要包括脱硝效果不佳、除尘效果差、脱硫效果欠佳、能耗高和设备维护困难等。
通过引入新技术、优化设备结构和 modulized 设计，可以改善装置的性能，提高其脱硝、除尘和脱硫效果，降低运行成本，并方便设备维护。
烟气脱硝除尘脱硫装置存在问题分析与改进
烟气脱硝除尘脱硫装置存在问题分析与改进随着环保意识的日益增强，烟气脱硝除尘脱硫装置的重要性也日渐凸显。
现有的脱硝除尘脱硫装置在实际运行中依然存在着一些问题，例如效率低下、能耗高、设备易损等等。
本文将从这些方面出发，对烟气脱硝除尘脱硫装置存在的问题进行分析，并提出一些改进措施，希望能够为相关行业提供一些参考和建议。
一、存在问题分析1. 效率低下烟气脱硝除尘脱硫装置在一些情况下存在着效率较低的问题，主要体现在处理后的烟气排放仍然不符合国家标准，甚至出现了逾期未完成脱硝脱硫任务的情况。
造成这种情况的原因主要有两方面：一方面是设备本身的问题，包括设计不合理、运行不稳定等；另一方面是操作管理不当，例如操作人员技术水平不足、设备日常维护保养不到位等。
2. 能耗高烟气脱硝除尘脱硫装置在运行过程中需要消耗大量的电能和化学药剂，导致了较高的运行成本。
大量的能源消耗还会带来环境污染和资源浪费的问题。
如何降低能耗，提高装置的经济运行性能，成为了当前行业亟待解决的问题之一。
3. 设备易损烟气脱硝除尘脱硫装置的设备易受腐蚀、磨损、堵塞等问题困扰，导致设备寿命短、维护成本高等情况。
这与一些原料的腐蚀性较强、气体粉尘颗粒较大、操作条件恶劣等因素有关。
二、改进措施1. 设备改造优化针对烟气脱硝除尘脱硫装置效率低下和能耗高的问题，可以考虑对设备进行改造优化。
从设备本身出发，可以采取优化设计、精细制造等措施，提高设备的适用性和稳定性，降低设备的能耗和维护成本。
可以采用新型材料和涂层技术，提高设备的耐腐蚀性和抗磨损性，延长设备的使用寿命。
2. 工艺流程优化在运行管理方面，应该加强对操作人员的培训和管理，提高其技术水平和责任心，保证设备的正常运行。
加强对设备的日常维护保养和定期检修，及时发现和解决设备问题，预防设备事故的发生。
3. 新技术应用针对设备易损的问题，可以考虑应用一些新技术，如智能监测、在线清灰、化学药剂循环利用等技术，降低设备的维护成本和运行风险。
烟气脱硝除尘脱硫装置存在问题分析与改进
烟气脱硝除尘脱硫装置存在问题分析与改进烟气脱硝除尘脱硫装置是工业烟气处理中的重要设备，但由于很多因素的影响，它在使用中也会出现一些问题，需要及时进行分析及改进。
问题一：除尘效率低下当烟气通过除尘器时，除尘器内的滤材往往容易被烟气中的小颗粒物堵塞，从而影响除尘效果。
此时，需要定期更换或清洗滤材，避免其被堵塞，提高除尘效率。
问题二：脱硝效果不理想在烟气脱硝系统中，氨水和烟气的混合均匀度是影响脱硝效果的重要因素之一。
如果混合不均匀，则会导致脱硝效果下降。
此时，可以在混合段上增加搅拌设备，或者采用多喷嘴射流方式来进行混合，以提高混合均匀度，从而提高脱硝效果。
问题三：设备维护困难脱硫设备需要定期维护保养，但有些设备的设计并不优秀，导致维护难度较大。
因此，在设计时需要考虑到设备的维护因素，使设备易于维护，从而降低维护成本，提高设备的使用寿命。
改进一：增加反应段为了提高脱硫效率，可以考虑在脱硫设备中增加反应段。
通过增加反应段，烟气与脱硫剂的接触时间可以得到延长，从而提高脱硫效率。
改进二：采用先进的除尘技术现代除尘技术已经相当发达，可以采用更先进的除尘技术来提高除尘效率。
例如，可以采用静电除尘和布袋除尘技术等，这些技术能够更好地收集烟气中的颗粒物，从而提高除尘效率。
改进三：优化氨水喷嘴位置在氨水喷嘴的布置中，需要优化喷嘴的位置，使其能够更好地与烟气混合。
优化方法是将喷嘴布置在烟气流动的高速区域，或者采用多喷嘴同时喷射的方式来提高混合均匀度。
总之，烟气脱硝除尘脱硫装置在使用过程中，需要及时发现问题并进行改进。
通过优化设计和调整操作参数等方式，才能够保证装置的高效运行，达到良好的环保效果。
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策摘要：当前高硫原料的比例增加，对工业生产的环保要求也在逐渐提升，需要全面控制好催化裂化装置再生烟气的排放工作，发挥脱硫脱硝装置的优势和作用，起到良好的污染防治效果。
本文主要是从催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置的基本情况入手，重点分析其反应机理、工艺流程等方面内容，开展效果分析工作，为全面提升该装置的整体运行水平提供一定参考和借鉴。
关键词：催化裂化；再生烟气；脱硫脱硝；装置；运行效果分析引言为满足国家和地方环保要求，建设环境友好型企业，近年来中国石化催化裂化装置陆续新增了烟气脱硫、脱硝以及除尘装置。
但是由于烟气脱硫脱硝装置处于复杂恶劣的腐蚀环境，装置运行中逐渐暴露出一些不足，尤其是因腐蚀问题导致的非计划停工，给催化裂化装置安全稳定长周期运行带来了困扰。
1反应机理催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置实际应用的过程中，首先开展的是脱硫反应，应用了EDV湿法烟气脱硫方法，这一方法将烟气之中存在着的S02与Na0H溶液进行逆向性的充分接触反应，从而对烟气中的S02进行有效清除，同时能够有效净化和洗涤烟气，使烟气达到排放标准。
此方法实现作用的过程中，主要利用了S02+H20→H2S03这一反应式，经过一系列的化学反应，最终在PTU氧化罐中进行反应，反应式为Na2SO3+1/2O2→Na2SO4。
其次，催化裂化再生烟气脱硝反应，这主要是将烟气中的NO和NO2进行氧化反应处理生成N2O5，需要注意到的是，N2O5能和水分发生化学反应形成硝酸，最终硝酸和NaOH反应生成硝酸钠。
脱硝反应进行过程中的反应式为HNO3+NaOH→NaNO3+H2O。
2催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置的效果分析工作2.1重视硫转移助剂和脱硝助剂的使用硫转移助剂以及脱硝助剂的工业应用已经非常成熟，在多套催化裂化装置都有工业案例，虽然该方法仅适用于烟气中SOx、NOx浓度较低的催化裂化装置，且存在脱除效率较低以及对原料适应性较差的问题，但该方法不需要增加设备投资，使用灵活、操作方便，不存在潜在的液体或固体废弃物处理问题，可与现有湿法脱硫脱硝技术组合应用，适合现有装置的提标改造。
烟气脱硝除尘脱硫装置存在问题分析与改进
烟气脱硝除尘脱硫装置存在问题分析与改进【摘要】烟气脱硝除尘脱硫装置在环保领域起着重要作用，但在实际运行中往往存在一些问题。
脱硝设备的问题主要集中在效率不高、能耗偏高等方面；除尘设备存在滤料易堵塞、清灰不彻底等问题；脱硫设备则常见设备老化、脱硫效率低下等情况。
为了解决这些问题，需要采取综合改进措施，包括优化设备布局、提高设备运行稳定性等方面。
技术创新也是关键，如采用新型脱硫剂和除尘材料，以提高设备性能和降低运行成本。
通过分析存在的问题并提出改进措施，可以更好地提高烟气处理装置的效率和环保效果，为建设清洁低碳的环境做出贡献。
【关键词】烟气脱硝、除尘、脱硫、装置、问题、分析、改进、脱硝设备、除尘设备、脱硫设备、综合措施、技术创新、优化、结论。
1. 引言1.1 烟气脱硝除尘脱硫装置存在问题分析与改进烟气脱硝除尘脱硫装置是工业生产中常见的一种环保设备，主要用于净化烟气中的有害物质，保护大气环境。
在实际运行过程中，这些装置也存在一些问题，需要及时分析和改进。
脱硝设备存在的问题主要集中在氨逃逸和脱硝效率不高两个方面。
氨逃逸会导致对周围环境和人体健康产生危害，而脱硝效率不高则意味着无法达到环保排放标准。
除尘设备存在的问题在于滤袋寿命短、除尘效率低等方面。
滤袋寿命短会增加维护成本，除尘效率低则无法有效去除烟气中的颗粒物。
脱硫设备存在的问题主要表现为耗能高、厂址大等方面。
这些问题不仅增加了生产成本，也会影响设备的稳定性和长期运行能力。
综合改进措施包括优化设备结构、提高设备运行效率以及加强设备维护保养等方面。
技术创新与优化是解决问题的关键，可以通过引入新技术、改进工艺等手段提升装置的性能和稳定性。
烟气脱硝除尘脱硫装置存在的问题需要及时分析并采取有效措施加以改进，以确保设备的有效运行和达到环保排放标准。
2. 正文2.1 脱硝设备存在的问题1. 效率不高：目前市场上常见的脱硝设备存在着效率不高的问题，无法完全去除烟气中的氮氧化物。
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国内引进催化裂化再生烟气脱硫装置存在问题及对策刘发强 齐国庆 刘光利(中国石油化工研究院兰州化工研究中心 兰州730060) 摘 要 对国内引进杜邦Belco公司E DV湿法洗涤脱硫系统治理催化裂化再生烟气运行过程进行分析,指出EDV湿法洗涤脱硫系统存在的问题;并结合中国石油化工研究院开发的10000m3/h催化裂化烟气脱硫、脱硝、除尘一体化技术提出了解决措施,以满足《石油炼制企业污染物排放标准》中催化裂化催化剂再生烟气排放限值。
关键词 催化裂化 烟气 脱硫 脱硝 除尘Problems Existed and Solutions of FCC R egeneration F lue Gas D esulfurization Equipm ent IntroducedLIU Faqiang QI Guoqing LIU Guangli(Lanzhou Petrochemical Research Center,CNPC Chemical Engineering Research Institute Lan zhou730060) Abstract This paper anal yzes the operation procedures of EDV wet desulphurization s ystem introduced from Belco Corp.for the treatment of FCC regeneration flue gas,and points out problems existed in this system.Also s olutions which combinestechnologies of10000m3/h FCC flue gas desulfurization and denitrification and dust removal developed by China Petro-chemical Research Institute are put forward to meet the emission limits of FCC regeneration flue gas in《E mission Standardfor Pollutants from Petroleum Refinin g Enterprises》.Key Words fluidized catal ytic crack(FCC) flue gas des u1furization denitrification dust removal0 引言催化裂化再生器(FCC)烟气含有大量的SO X、NO X、颗粒物等,已经成为重要的大气污染源。
据估计[1],炼油厂排放的SO X约占其总排放量的6%～7%,而催化裂化所排放的SO X就占5%左右。
近年来,随着加工高硫原油的比重不断增加,SO X的排放浓度有不断提高的趋势,使得FC C装置出口再生烟气的脱硫除尘显得更为紧迫;美国FCC装置的烟气排放标准为,每燃烧1000kg的焦炭允许排放25g SO2和1kg颗粒[2];欧洲的烟气排放标准为新建FC C装置烟气SO X为20～150mg/m3,NO X小于50 mg/m3,颗粒含量10～30mg/m3;国内《石油炼制企业污染物排放标准》中规定催化裂化催化剂再生烟气排放限值[3],现有FCC装置和新建FCC装置在2014年7月1日前SO X、NO X、烟尘分别达到400mg/ m3、200mg/m3、50mg/m3。
国家环保部要求“十二五”期间所有的催化裂化再生器烟气进行脱硫处理,中国石油天然气集团公司要求“十二五”末SO X、NO X 总量下降10%,FCC装置SO X、NO X、颗粒物的排放受到前所未有的关注,但目前国内没有成熟FCC再生烟气的工业化治理技术。
1 引进装置存在主要问题国外成熟FCC再生烟气处理技术均为湿式洗涤工艺,主要有ExxonMobil公司催化烟气湿法洗涤技术(W GS)[4]、杜邦-Belco公司EDV湿法洗涤技术[5]、孟莫克有限公司(DynaWave)动力波逆喷洗涤技术[6]。
以上湿法洗涤脱硫系统基本上都以苛性钠或苏打为吸收剂,吸收产物氧化为Na2SO4随废水排放,SO X去除率均在99%以上,其中WGS、EDV技术增加模块后可完成脱硝功能。
国内中石油、中石化引进的FCC烟气脱硫装置均采用杜邦B elc o公司EDV湿法洗涤脱硫系统,引进的EDV湿法洗涤系统运行过程中存在一些问题。
(1)阻力降高。
EDV湿法洗涤脱硫系统采用滤清元件(Filtering Modules)清洗微细催化剂粉尘,滤清元件从进口到出口管径逐渐变大,气体进入滤清元件时气流逐渐加快,饱和的气体开始加速并做热膨胀,迫使水气以细微粉尘为核心凝结,实现对细微催化剂粉尘的脱除;滤清元件中净化的烟气进入到一对平行的水珠分离器管中做液/气分离,水珠分离器采用旋转式分离器,分离器内有一个静态旋转叶片将气体旋转排出,以上设计造成EDV湿法洗涤脱硫系统运行阻力高。
如要将催化裂化烟气全部并入处理EDV湿法洗涤脱硫系统,烟气脱硫装置的入口·25·2012年第38卷第6期June2012 工业安全与环保 Industrial Safety and Environmental Protection压力约需1.5kPa 左右,当烟气脱硫装置的入口压力达到1.5kPa 时,此时炉膛压力至少需要5kPa 才能满足烟气完全并入的压力条件。
现有余热锅炉炉膛压力一般为3kPa ,要使EDV 湿法洗涤脱硫系统达到满负荷运行,需要对预热锅炉加固处理。
(2)新鲜水补充量大。
EDV 湿法洗涤脱硫系统采用整体304L 或316L ,由于系统内氯离子的影响,水的循环倍率较低,造成系统排水量很大,如300万t 的催化裂化再生烟气脱硫装置新鲜水补充量设计值达70t /h 。
(3)催化剂粉尘含水高。
EDV 湿法洗涤脱硫系统的氧化后处理装置是以连续自然沉淀+药剂沉淀及罗茨风机强制氧化为主,沉淀后的催化剂固体与液体排出外运,造成固体中水质量分数高达50%以上,给运输和卸废泥渣带来安全隐患。
(4)运行成本高。
引进EDV 湿法洗涤脱硫系统运行成本相当高,如300万t FCC 催化裂化装置1年的运行成本在5000万元左右,每年的运行成本相当于新建一套EDV 湿法洗涤脱硫系统装置,主要表现在电耗高、水耗高、脱硫剂费用高3个方面。
(5)不能满足国家环保政策的要求。
引进EDV 湿法洗涤系统,只引进脱硫单元,没有脱硝单元。
脱硫单元达不到《石油炼制企业污染物排放标准》中催化裂化催化剂再生烟气排放限值,同时由于脱硫系统系统设计阻力大,烟机的裕量基本只能满足脱硫系统需要,如果新增选择性催化还原脱硝(SCR )和非选择性催化还原脱硝(SNCR )、臭氧脱硝等装置时,系统无裕量,对催化裂化再生器烟气回收系统改造难度大。
2 采取措施石油化工研究院针对国内引进EDV 湿法洗涤脱硫系统存在的问题,开发10000m 3/h 催化裂化烟气脱硫、脱硝、除尘一体化技术,并与广州天赐三和环保工程公司合作,解决工程中出现的问题,完成300万t 催化裂化再生烟气的技术经济评价。
2.1 开发空塔喷淋型吸收塔EDV 湿法洗涤脱硫设计理念是以高的阻力降损失来提高系统的除尘、脱硫效率以及气液分离效果,这种设计理念在20世纪六七十年代普遍应用。
石油化工研究院根据目前国际普遍采用的空塔喷淋形式,通过在塔内设置文丘里栅格及多层雾化喷淋和新型折板式除雾器,吸收塔的阻力≤1400Pa ,烟气中90%以上的SO X 和60%以上的颗粒物得到脱除。
吸收塔材质采用采用316L 和合金结合形式,可承受更高的氯离子水平,有效提高水的循环倍率,使排水量大大减少,每小时减少排放的水量可达20t (以300万t FCC 计)。
2.2 采用废水、废渣处理新工艺吸收塔出来的浆液中含有SO 2-3、HSO -3和NO -3和固体物质,固体物质主要是再生烟气中的催化剂粉尘,其粒度很小[7],典型的粒径分布中5μm 以下占50%。
浆液排放前在澄清池加入絮凝剂把固体物质沉淀下来,沉淀下来的固体物质送到后续处理系统处理后含水率小于15%。
澄清池排出的废水中含有大量的亚硫酸盐,会产生浓度较高的COD ,可向废水中强制鼓入一定量的空气,利用空气将SO 2-3和HSO -3氧化为SO 2-4,降低废水的COD 值,同时向废水中加入催化剂提高空气氧化SO 2-3和HSO -3的速率,减少废水在氧化单元的停留时间,节约占地面积。
2.3 开发低温氧化脱硝技术通过将氧/臭氧混合气注入再生烟气的烟道,使NO X 中难溶于水的NO 、NO 2氧化成易溶于水的高价态氮氧化物,再在吸收塔中吸收除去氧化后的NO X 物[8-9]。
已通过中试研究了臭氧加入量、烟气中的颗粒物、SO X 浓度、温度对NO X 脱除率的影响。
2.4 降低运行成本提高技术经济指标石油化工研究院对开发的催化裂化再生烟气脱硫、脱销、除尘一体化技术和引进的湿法洗涤脱硫装置运行成本和技术经济指标进行比较(见表1,表2)。
表1 运行成本比较项目国内引进石化研究院开发备注系统阻力降/Pa 3000～4000≤1500省电约200kW ·h 补充水量/(t ·h -1)7050节省补充水20t /h 脱硫剂的选择NaOH MgO 、Na 2CO 3、炼厂废碱液节约近一半的脱硫剂费用运行费用(脱硫、除尘)/(万元·a -1)≥5000 ≤3000 以300万t FCC 计 脱硝工艺选择 臭氧、低温氧化,但没有引进臭氧、低温氧化 开发臭氧、烟气混合器,提高臭氧利用率·26·表2 技术经济指标mg/m3分析项目EDV湿法洗涤技术指标石化研究院《石油炼制企业污染物排放标准》(征求意见稿)中催化裂化催化剂再生烟气排放限值现有企业新建企业特别排放SO2≤550≤500850400200NO X无脱硝单元≤240300200200烟尘≤120≤1201505050注:2014年7月1日起现有企业执行新建企业排放限值;执行特别排放限值的地域、时间由国务院环境保护主管部门或省级人民政府规定。
3 结论(1)目前国内没有成熟的FCC再生烟气的工业化治理技术,引进的杜邦Belco公司EDV湿法洗涤脱硫系统运行过程存在问题较多,同时,引进国外湿法洗涤脱硫系统时没有引进脱硝单元,不能进一步满足《石油炼制企业污染物排放标准》中催化裂化催化剂再生烟气排放限值。
(2)石化研究院开发的脱硫、脱硝、除尘一体化技术,解决了引进E DV湿法洗涤脱硫系统存在问题分析,满足《石油炼制企业污染物排放标准》现有企业FCC再生烟气排放限值。