数控专业毕业设计论文(DOC)
数控技术毕业设计范文
西安技师学院西安技师学院毕业设计学生：班级：12GSJ3班学号：指导教师：2012年4月西安技师学院毕业设计专业班级数加2班姓名学号一、题目轮廓凹槽型腔零件数控铣削二、报告工作自 2011年 10 月 8日起至 2012 年4月5日止。
1.按照规定的写作格式和排版格式进行提交；2.论文正文字数要求一般在5000字以上。
指导教师：轮廓凹槽型腔零件数控铣削的加工工艺分析：图1-1所示的轮廓凹槽型腔零件，材料为L Y20毛坯尺寸（长×宽×高）为125×85×19mm,未注尺寸公差为IT13，锐边去毛刺，小批量生产，分析其数控铣床加工工艺过程如下：西安技师学院目录：1：零件图工艺分析2：选择加工方法3：确定定位及装夹方案4：确定加工路线和走刀路线5：刀具的选择6：切削用量的选择7：拟定数控铣削加工工艺卡片8：安全操作规程9：程序10：实习心得1.零件图工艺分析该零件主要有平面，外轮廓，型腔，以及孔组成。
其中2×Φ12H7和2×Φ10四个内孔的表面粗糙度要求较高，为Ra1.6；而Φ12H7内孔的表面粗糙度要求较更高，为Ra0.8。
平面，以及外轮廓的深度为4mm,型腔的深度为7mm, 且保证偏差为2道。
铣型腔时保证4×R7和2×C4的尺寸完整。
内孔表面对A面有垂直度要求，零件上表面对A面有平度要求。
该零件的其余表面粗糙度为Ra6.2，材料为L Y20，切削加工性能较好。
根据上述分析应粗精分开进行，以保证表面粗糙度及偏差要求。
同时以底面定位，提高装夹刚度以满足个凹型腔的平行及同轴要求。
2.选择加工方法（1)上下表面及台阶面的粗糙度要求为表面粗糙度为Ra6.2，可选择粗---精方案。
（2)孔加工方法的选择。
孔加工之前，为便于钻头引正，先用中心钻加工中心孔，然后再钻孔。
内孔表面的加工方案在很大程度上与内孔表面的尺寸精度和粗糙度I西安技师3Ra 有关, 如图分析知，孔的加工要求较高，所以不能直接加工到正常尺寸，而要划分加工阶段逐步进行。
数控专业毕业设计(论文)-数控车床加工工艺设计
数控车床加工工艺设计摘要:数控车削加工设计以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，解决数控加工中的工艺问题。
对零件进行编程加工之前，工艺分析具有非常重要的作用。
在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。
通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。
本文通过对零件图样分析、工艺路线的拟订、切削用量的选择等几方面进行了介绍。
关键词:数控加工工艺分析图样分析工艺路线目录摘要 (I)引言 (II)第1章数控加工概述 (1)1.1 数控加工原理 (1)1.2 数控加工的特点 (1)第2章数控加工工艺分析 (3)2.1 机床的合理选用 (3)2.2 数控加工零件的工艺性分析 (3)2.3 加工方法的选择与加工方案的确定 (3)2.4 工艺与工步的划分 (3)2.5 零件的安装与夹具的选择 (4)2.6 刀具的选择与切削用量的确定 (5)2.7 对刀点和换刀点的确定 (5)2.8 工艺加工路线的确定 (6)第3章数控车床加工实例 (7)3.1 零件图样分析 (7)3.2 工艺措施 (7)3.3 确认定位基准和装夹方式 (7)3.4 加工路线及进给路线 (8)3.5 刀具选择 (9)3.6 工艺卡片 (10)3.7 切削用量选择 (10)3.8 数控加工程序单 (11)第4章数控车加工操作流程 (13)4.1 开机 (13)4.2 参考工艺分析 (13)4.3 编程 (13)4.4 模拟 (13)4.5 用试刀法对刀 (14)4.6 自动循环加工 (15)结论 (16)致谢 (17)参考文献 (18)引言制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。
21世纪是科学技术突飞猛进、不断取得新突破的世纪，它是数控技术全面发展的时代。
数控技术毕业论文(5篇)
数控技术毕业论文（5篇）1.数控编程与其发展数控编程是目前CAD/CAPP/CAM系统中最能明显发挥效益的环节之一，其在实现设计加工自动化、提高加工精度和加工质量、缩短产品研制周期等方面发挥着重要作用。
在诸如航空工业、汽车工业等领域有着大量的应用。
由于生产实际的强烈需求，国内外都对数控编程技术进行了广泛的研究，并取得了丰硕成果。
下面就对数控编程及其发展作一些介绍。
1.1数控编程的基本概念数控编程是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。
它的主要任务是计算加工走刀中的刀位点(cutterlocationpoint简称CL点)。
刀位点一般取为刀具轴线与刀具表面的交点，多轴加工中还要给出刀轴矢量。
1.2数控编程技术的发展概况为了解决数控加工中的程序编制问题，50年代，MIT设计了一种专门用于机械零件数控加工程序编制的语言，称为APT(AutomaticallyProgrammedTool)。
其后，APT几经发展，形成了诸如APTII、APTIII、APT(算法改进，增加多坐标曲面加工编程功能)APTAC(Advancedcontouring),APT/SS(SculpturedSurface)等先进版。
采用APT语言编制数控程序具有程序简炼，走刀控制灵活等优点，使数控加工编程从面向机床指令的“汇编语言”级，上升到面向几何元素。
APT仍有许多不便之处：采用语言定义零件几何形状，难以描述复杂的几何形状，缺乏几何直观性；缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手段；难以和CAD数据库和CAPP系统有效连接；不容易作到高度的自动化，集成化。
针对APT语言的缺点，1978年，法国达索飞机公司开始开发集三维设计、分析、NC加工一体化的系统，称为为CATIA。
随后很快出现了象EUCLID，UGII，INTERGRAPH，Pro/Engineering，MasterCAM及NPU/GNCP 等系统，这些系统都有效的解决了几何造型、零件几何形状的显示，交互设计、修改及刀具轨迹生成，走刀过程的仿真显示、验证等问题，推动了CAD和CAM向一体化方向发展。
数控加工毕业设计论文
数控加工毕业设计论文数控加工毕业设计论文【1】数控加工过程中的质量控制与管理随着科学技术的变化与发展，数控技术也取得了较大的提升。
通过数控加工技术，能够使得一些较为复杂的机械加工问题得到有效的解决，能够促使产品的精细化程度得到提升，促使企业的生产效率得到不断提升，并推动了产品的更新换代。
本文主要围绕数控加工过程中的质量控制与管理进行简要的探讨。
1 研究数控加工的重要意义在数控加工过程中，其操作方法的正规与否以及操作顺序的合理与否会对制造出来的产品质量有着重要的影响，这也就决定了我国数控加工产品的市场竞争激烈化。
此外，在数控加工过程中，其加工的科学性与合理性会使制造误差有所削减，这对于提升我国数控制造的产品质量有着重要的作用。
现如今，在机械制造业中，数控在其中占据着极其重要的地位，在我国制造业的发展中起到了重要的推动作用。
然而，在数控生产中，很难消除加工过程中所存在的失误，这样就制约了我国数控技术的进一步提升。
故此，提升我国的数控加工过程，能够促使机械制造产品的质量得到有效的提升。
2 存在的主要问题2.1 零件的质量未能得到有效的保障在工艺加工过程之中，其加工的流程主要是通过普通的设备来进行加工，其加工的程序也非常分散。
在零件周转过程中，要经历众多的环节，多次进行重复性的定位会对零部件造成一定的损伤，会导致零部件发生变形，这样就很难保证形位公差，致使零件的质量难以得到有效的保障。
此外，还存在着以下几方面的问题，①除锈打磨面积不到位，②焊机焊头尺寸超标，③铣床加工不精细，④正火加热参数不准确。
这些都使零件的质量得不到保障。
2.2 工作人员的专业素质较低首先，由于工作人员的专业素质较低，所以在生产过程中，经常会出现一些工作人员不重视加工过程的这一现象，很难及时的发现加工中所存在的错误，这样就导致浪费了大量的生产时间，导致生产成本的大量增加[1]。
其次，因为一些操作人员并不是非常了解数控加工的过程，当数控加工出现错误时，他们很难进行修正，这样就导致一些产品没有达到标准，造成了资源的浪费。
数控技术毕业论文范文3篇
数控技术毕业论⽂范⽂3篇计算机毕业论⽂-数控技术和装备发展趋势及对策计算机毕业论⽂摘要：简要介绍了当今世界数控技术及装备发展的趋势及我国数控装备技术发展和产业化的现状，在此基础上讨论了在我国加⼊WTO和对外开放进⼀步深化的新环境下，发展我国数控技术及装备、提⾼我国制造业信息化⽔平和国际竞争能⼒的重要性，并从战略和策略两个层⾯提出了发展我国数控技术及装备的⼏点看法。
装备⼯业的技术⽔平和现代化程度决定着整个国民经济的⽔平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴⾼新技术产业和尖端⼯业（如信息技术及其产业、⽣物技术及其产业、航空、航天等⼯业产业）的使能技术和最基本的装备。
马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于⽣产什么，⽽在于怎样⽣产，⽤什么劳动资料⽣产”。
制造技术和装备就是⼈类⽣产活动的最基本的⽣产资料，⽽数控技术⼜是当今先进制造技术和装备最核⼼的技术。
当今世界各国制造业⼴泛采⽤数控技术，以提⾼制造能⼒和⽔平，提⾼对动态多变市场的适应能⼒和竞争能⼒。
此外世界上各⼯业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重⼤措施来发展⾃⼰的数控技术及其产业，⽽且在“⾼精尖”数控关键技术和装备⽅⾯对我国实⾏封锁和限制政策。
总之，⼤⼒发展以数控技术为核⼼的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提⾼综合和国家地位的重要途径数控技术是⽤数字信息对机械运动和⼯作过程进⾏控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电⼀体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：(1)机械制造技术；(2)信息处理、加⼯、传输技术；(3)⾃动控制技术；(4)伺服驱动技术；(5)传感器技术；(6)软件技术等。
1数控技术的发展趋势数控技术的应⽤不但给传统制造业带来了⾰命性的变化，使制造业成为⼯业化的象征，⽽且随着数控技术的不断发展和应⽤领域的扩⼤，他对国计民⽣的⼀些重要⾏业（IT、汽车、轻⼯、医疗等）的发展起着越来越重要的作⽤，因为这些⾏业所需装备的数字化已是现展的⼤趋势。
数控专业毕业论文范文
第一章绪论1．1 数控机床概述数控技术，简称数控（Numerical Control—NC），是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。
由于现代数控都采用了计算机进行控制，因此，也可以称为计算机数控（Computerized Numerical Control—CNC）。
为了对机械运动及加工过程进行数字化信息控制，必须具备相应的硬件和软件。
用来实现数字化信息控制的硬件和软件的整体成为数控系统（Numerical Control System），数控系统的核心是数控装置（Numerical Controller）。
采用数控技术进行控制的机床，称为数控机床（NC 机床）。
它是一种综合应用了计算机技术、自动控制技术、精密测量技术和机床设计等先进技术的典型机电一体化产品，是现代制造技术的基础。
控制机床也是数控技术应用最早、最广泛的领域，因此，数控机床的水平代表了当前数控技术的性能、水平和发展方向。
数控机床种类繁多，有钻铣镗床类、车削类、磨削类、电加工类、锻压类、激光加工类和其他特殊用途的专用数控机床等等，凡是采用了数控技术进行控制的机床统称为NC 机床。
带有自动换刀装置ATC（Automatic Tool Changer—ATC）的数控机床（带有回转刀架的数控车床除外）称为加工中心（Machine Center—MC）。
它通过刀具的自动交换，工件可以一次装、夹完成多工序的加工，实现了工序集中和工艺的复合，从而缩短了辅助加工时间，提高了机床的效率；减少了工件安装、定位次数，提高了加工精度。
加工中心是目前数控机床中产量最大、应用最广的数控机床。
在加工中心的基础上，通过增加多工作台（托盘）自动交换装置（Auto Pallet Changer—APC）以及其他相关装置，组成的加工单元称为柔性加工单元（Flexible Manufacturing Cell—FMC）。
FMC 不仅是现了工序的集中和工艺的复合，而且通过工作台（托盘）的自动交换和较完善的自动监测、监控功能，可以进行一定时间的无人化加工，从而进一步提高了设备的加工效率。
新版数控技术毕业论文(精品多篇)
新版数控技术毕业论文（精品多篇）数控技术毕业论文篇一数控技术的进步与发展，在很大程度上提升了计算机的智能集成能力，智能科技的集成成为了数控技术的核心和关键点。
随着计算机数控技术的不断进步，计算机数控的相关标准也在不断地更新。
数控关键技术的运用能够提升数控机床的生产效率，实现数控机床的自动化、智能化作业，从而优化生产工艺，不断提升生产质量。
在数控机床中，智能集成数控关键技术的运用能够有效地提升零部件生产的效率和质量，提升零部件生产工艺的水准。
随着计算机技术的不断进步，传统的数控机床技术已经难以适应生产的需要，智能集成计算机数控关键技术成为发展的趋势，并逐步运用在实际的数控机床的零部件加工和生产中。
1 新型数控关键技术中的智能要素在新型数控系统中，现有的数控关键技术突破了传统的数控技术的弊端和不足之处，增加了很多智能化的要素，进一步提升了数控机床的生产效率，优化了数控机床的生产工艺。
例如特征技术，图形用户接口以及高级的语言概念和数据库结构都应该包含于此。
任务规划的智能化任务智能化是指数控机床将接受的任务，变为数控机床随环境的变化而不断调整的目标任务。
这样一来在数控机床加工零部件时，可以根据自身的相关性能而随时做出改变，以有效地提升零部件的生产工艺，减少不合格率，综合提升其生产性能。
自适应的人机界面在数控机床中，利用智能集成化的数控关键技术能够极大地提升其自动性和自主性，从而优化其管理模式及生产模式，提升数控机床的运作效率，提升数控机床的运作水平，不断提升其运作能力。
特别是在智能化的主导因素下，利用数控关键技术能够提升机床作业的人机互动性，便于数控机床可以自动化识别不同的人员，根据不同人员的使用习惯及方法来进行一定的自我适应，提升数控机床运作的整体实力和水平。
加工环节的智能控制提升了数控机床的智能化运转，最明显的体现在于，在数控机床的运转过程中，利用智能化的因素能够有效地提升数控机床加工环节中的质量和效率。
毕业设计(论文)-数控车床主轴卡盘液压装置设计
毕业设计（论文）-数控车床主轴卡盘液压装置设计大XX大学毕业设计(论文)数控车床主轴卡盘液压装置设计所在学院专业班级姓名学号指导老师年月日I摘要通过对数控车床的液压系统的分析和了解，结合已掌握的液压方面的知识对原有系统进行优劣分析并提出改进方案;最终使液压系统实现车床的变档及卡紧，使其满足旋转精度，刚度，温升，抗震性等主要性能，以提高整机性能，并保证该液压系统执行上述二个动作时的可行性与可靠性，充分体现现代液压技术应用于数控机床的优越性。
关键词:主轴，卡盘，液压装置，液压系统全套设计请加 197216396或401339828IIAbstractThrough the analysis and understanding of the hydraulic system for numerical control lathe, combined with the available hydraulic knowledge analysis of the original system and the improved scheme is put forward; and the hydraulic system and the locking gear lathe, make it meet the rotary accuracy, rigidity, temperature rise, the main performance of shock resistance etc., to improve the performance of the whole machine, and ensure the feasibility and reliability of the hydraulic system for executing the two action, fully reflects the superiority of the application of the modern hydraulic technology in CNC machine tool.Keywords: spindle, chuck, hydraulic equipment, hydraulic systemIII目录摘要 ..................................................................... .. (II)Abstract ............................................................... ...................................................................... III 目录 ..................................................................... ...................................................................IV 第1章概述 ..................................................................... ......................................................... 1 1.1液压传动发展概况 ..................................................................... ................................. 4 1.2液压传动的工作原理及组成部分 ..................................................................... (4)1.2.1液压传动的工作原理 ..................................................................... (4)1.2.2液压传动的组成部分 ..................................................................... .................. 5 1.3液压传动的优缺点 ...................................................................................................... 6 1.4液压系统的设计步骤与设计要求 ..................................................................... (7)1.4.1设计步骤 ..................................................................... .. (7)1.4.2明确设计要求 ..................................................................... (7)1.4.3课题主要参数 ..................................................................... .............................. 8 1.5数控机床定义 ..................................................................... ......................................... 8 1.6 数控机床的优点 ..................................................................... .................................... 8 1.7数控机床的分类 ..................................................................... . (9)1.7.1按加工工艺方法分类 ..................................................................... (9)1.7.2按控制运动轨迹分类 ..................................................................... ................ 10 1.8数控机床发展趋势 ..................................................................... ............................... 10 第2章数控车床主轴卡盘液压系统工作原理图设计 ........................................................ 13 2.1 课题来源 ..................................................................... .............................................. 13 2.2方案的制定与论证 ..................................................................... . (13)2.2.1方案制定的背景和特点 ..................................................................... (13)2.2.2多方案的比较和论证 ..................................................................... . (13)2.2.3最终方案的制定和说明 ..................................................................... ............ 14 2.3 液压卡盘的运动分析 ..................................................................... .......................... 15 2.3 液压系统原理图 ..................................................................... . (15)IV第3章液压三爪卡盘设计 ..................................................................... . (16)3.1 总体框架 ..................................................................... . (16)3.2 主要参数确定与结构计算 ..................................................................... (17)3.2.1 液压腔的结构设计 ..................................................................... . (17)3.2.2 转子叶片数的设计 ..................................................................... . (17)3.3.3 摆动角的设计 ..................................................................... (17)3.3.4 定子圆柱活塞杠面积的设计 ..................................................................... (18)3.3.5 活塞杠的升程 ..................................................................... ........................... 18 第4章液压站的设计 ..................................................................... (20)4.1液压站简介 ..................................................................... . (20)4.2 油箱设计 ..................................................................... . (20)4.2.1油箱有效容积的确定 ..................................................................... . (20)4.2.2 油箱容积的验算 ..................................................................... .. (21)4.2.3 油箱的结构设计 ..................................................................... .. (22)4.3 液压站的结构设计 ..................................................................... (24)4.3.1 液压泵的安装方式 ..................................................................... . (24)4.4 辅助元件 ..................................................................... .............................................. 26 总结 ..................................................................... . (28)参考文献 ..................................................................... ............................................................. 29 致谢 ..................................................................... (30)V123第1章概述1.1液压传动发展概况液压传动相对于机械传动来说是一门新技术，但如从17世纪中叶巴斯卡提出静压传递原理、18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，也已有二三百年历史了。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1 零件分析1.1 零件作用壳体零件是某产品的关键件，该产品四个螺纹4-M2-6G及φ16.5H8与仪器舱连接，而内孔φ55H8是万向支架的支撑，在工作时，壳体零件随某产品一起旋转，但万向支架由于转子的高速旋转，使转子轴在空间的方向保持稳定不动，为某产品提供一个姿态测量基准，测量弹体滚动姿态角，把大地坐标建立在该产品上。
1.2 零件的工艺分析壳体零件有两组主要加工表面，它们之间有一定的位置要求。
现分析如下：以φ16.5H8孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括φ16.5H8及其倒角、φ16.5H8对φ57.8±0.25的同轴度φ0.2；尺寸φ31H14及其对φ16.5H8的同轴度φ0.2、垂直度0.01；四个螺纹孔4-M2-6G 及其对φ16.5H8位置度φ0.2。
其中，主要加工表面为φ16.5H8孔及倒角和其对φ57.8±0.25同轴度φ0.2，表面粗糙度1.6。
以φ55H8孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括φ55H8孔及其倒角、φ55H8对φ16.5H8的同轴度φ0.02、尺寸2.2H12；长度尺寸52.6h11及其对φ16.5H8垂直度0.02；φ53.6H11孔及其对φ16.5H8同轴度φ0.1。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：（1）尺寸φ16.5H8与φ57.8±0.25之间的同轴度公差为φ0.2。
（2）尺寸φ31H14与φ16.5H8之间的同轴度公差为φ0.2，以及其端面与φ16.5H8之间的垂直度公差为0.01。
（3）尺寸φ55H8与φ16.5H8之间的同轴度公差为φ0.02，以及其端面与φ16.5H8之间的垂直度公差0.02。
由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。
1.3 工件材料分析由于壳体零件在产品飞行过程中受到3500 g的加速度冲击，因此，需要该零件的机械性能（即抗拉强度、硬度较高），同时铸造性能好，因此，在铸造铝合金中选择ZL111能够满足产品性能要求。
热处理：人工时效。
2 工艺规程的设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为ZL111铝合金，零件在使用过程中受到较大的直线惯性力及冲击载荷且形状复杂，为了减少工作量，保证基本外形和内腔的成型，使大批量的要求得以实现，为此采用压力铸造，通过压铸使得铸件的尺寸精度和表面粗糙度很高，铸件的尺寸精度达到IT12～IT11，表面粗糙度为Ra3.2ｕm～Ra0.8ｕm，为保证毛坯成型质量，采用大的浇冒口，以补充成形的收缩，对于轮廓峰谷、凸凹等都能清晰地铸出，另外，其加工方法生产效率极高。
2.2 基准的选择2.2.1 粗基准的选择。
对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。
但对壳体零件而言，如果以φ73.406.0外圆表面作为粗基准（四点定位）则可能造成定位装夹不牢靠，因为该外圆为不连续表面，另外表面积宽度不够仅有11mm左右。
按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准，若有若干个不加工表面则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），为此，选择φ57.8±0.25为粗基准，消除四个自由度。
2.2.2 精基准的选择。
主要考虑基准统一、重合的问题。
对于壳体零件，主要加工表面是内腔，以轴线为准的孔系加工，而壳体的两个主要表面，而在加工的一个表面不连续且宽度又短（φ73.406.0-），利用粗加工将φ73.406.0-外圆粗加工，反过来利用这个表面再加工φ57.8±0.25，将精基准加工完成，即φ57.819.0-，且该精基准为产品图中各个特征的位置的第一基准。
2.3 制定工艺路线在生产纲领以确定为大批量的条件下，尽可能采用万能型机床配以专用夹具，并尽可能使工序集中为原则来提高生产率；同时，由于我国现行机加工艺技术的提高，特别是加工设备的数字程序化，设备精度有了很大提高，同时在数控设备中一次定为夹紧可实现多工步加工，这样更有利于零件尺寸、精度的保证，可使生产成本下降。
2.3.1 工艺路线方案一工序1：铣浇冒口。
工序2：粗车外圆φ7530.0 -。
工序3：车外圆φ57.819.0-；端面9±0.3。
工序4：车端面、外圆、扩孔17.6±0.2；7.56±0.04，垂直度0.05（后道工序的精基准）；φ73.606.0-及同轴度误差0.1；扩孔φ15.543.0+（φ15.5H14）。
工序5：内孔加工（关键工序）车端面4511.0-；镗孔φ3162.0+保证481.0+及同轴度公差φ0.2；粗、精镗孔φ53.619.0+保证32.2H13、38.2H13及100º；镗孔φ55046.0+保证尺寸2.21.0+及倒角0.3×45º；镗孔φ16.5H8及同轴度公差φ0.1，倒角。
其加工程序为；T0101；（端面刀）G97 S800 M3；G00 Z0.5；X64；G01 G99 X41 F0.1； W0.1；X57；G3 57.6 Z-0.3 R0.3；G01 X64 F1.0；G00 X150；Z100；T0202（粗镗刀1）G97 S500 M3；G00 Z3；X41.；G00 Z-2.1；G01 X54.6 F0.08； X41.0；G00 Z-35.0；G01 Z-38.2 F0.1； X53.65 F0.08； X41.0；G00 Z-32.2；G01 X53.65 F0.05； X41.0；G00 Z-26.2；G01 X53.65 F0.05；X41.0；G00 Z-20.2；G01 X53.65 F0.05； X41；G00 Z-14.2；G01 X53.65 F0.05； X41.0；G00 Z-13.1；G01 X53.65 F0.05； X41.0；G00 X14.0；Z-40.0；G01 Z-47.5 F0.08； X31.1；X53.4 Z-38.0；G00 X14.0；Z-46.0；G01 Z-47.82 F0.08； X31.1；X53.75 Z-38.38； Z-13.4；G00 X41.0；Z-13.0；G01 53.75 F0.08；Z-13.4；G00 X41.0；Z100.0；X200.0；T0303；（粗镗刀2）G97 S800 M3；G00 Z5.0；X54.85；G01 G99 Z-2.25 F0.1； X41.0；Z-11.3；X53.7；Z-38.38；X31.1 W-9.4；Z-48.05；X17.5；U-1.4 W-0.7；W1.0；Z-54.0 F0.08；U-1.0；Z-45.0；X16.3；Z-54.0 F0.08；U-1.0；Z-4.5；G00 Z5.0；X100.0 Z200.0；T0404；（精镗刀）G97 S800 M3；G00 Z3.0；X57.02；G01 Z0.7 F0.1；X55.02 Z-0.3； Z-2.25 F0.04；41.0；G00 X16.4；Z-45.0；G01 Z-54.0 F0.08； U-0.5；Z-45.0；X16.51；G01 Z-54.0 F0.05； U-0.5；G00 Z5.0；Z100.0；X200.0；M30；工序6：铣外形28.9±0.3，R28.9±0.3，角度197º±30´，272º±30´。
工序7：钻4-φ4.4H12。
钻4-φ1.567131.0019.0++孔。
攻4-M2-6G螺纹。
工序8：钻6-φ2.013145.0020.0++孔。
攻6-M2.5-6G螺纹。
工序9：钻φ1.5H14孔。
工序10：修正螺纹2.3.2 工艺路线方案二工序1：铣浇冒口。
工序2：粗车外圆φ7530.0 -。
工序3：车外圆φ57.819.0-；端面9±0.3。
工序4：车端面、外圆、扩孔17.6±0.2；7.56±0.04，垂直度0.05（后道工序的精基准）；φ73.606.0-及同轴度误差0.1；扩孔φ15.543.0+（φ15.5H14）。
工序5：内孔加工（关键工序）车端面4511.0-；镗孔φ3162.0+保证481.0+及同轴度公差φ0.2；粗、精镗孔φ53.619.0+保证32.2H13、38.2H13及100º；镗孔φ55046.0+保证尺寸2.21.0+及倒角0.3X45º；镗孔φ16.5H8及同轴度公差φ0.1，倒角。
工序6：铣外形28.9±0.3，R28.9±0.3，角度197º±30´，272º±30´。
工序7：钻4-φ4.4H12。
工序8：钻4-φ1.567131.0019.0++孔。
工序9：攻4-M2-6G螺纹。
工序10：钻6-φ2.013145.0020.0++孔。
工序11：攻6-M2.5-6G螺纹。
工序12：钻φ1.5H14孔。
工序13：修正螺纹2.3.3 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的基准点都是以外圆为基准加工，遵循着基准统一原则，一次性加工，能保证位置度精度，尺寸精度和形状用数控机床来控制。
但不同点是方案一将小孔系和螺纹孔都集中在一个组合机床上加工，生产率高，减少装夹零件等辅助时间，一次性完成，但在成批生产时还得进行组合机床设计，因此，在能保证加工精度的情况下尽量能不选用组合机床。
而方案二是工序相对分散，主要考虑用万能机床加上专用夹具来加工，这样虽然费点时间，但相对而言投资小、工序简单。
此外该零件的螺纹孔太小，易折断刀具，若采用方案二后增加了调刀、换刀时间，操作工的相对技术要求较高，为此我们采用方案二硫化碳。
方案一、方案二在关键工序中都采用数控机床进行内控系加工。
因为该内孔各个尺寸关联较多，且零件属薄壁零件及100º锥度孔，不能多次进行装夹，同时采用数控机床可进行多工步加工，缩短了辅助时间，提高了生产效率。
2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件原始资料：“壳体”零件材料：ZL111零件重量：90g生产类型：大批量加工方法：压铸根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：查《机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》）表2.1-6毛坯的制造方法及其工艺特点。
毛坯的制造方法，在压铸方法中：最大重量（Kg）10～16。
最小壁厚（mm）：1。
形状的复杂性（由模具制造难易决定）。
材料：有色金属及其合金。
生产类型：大批大量生产。