大专数控毕业设计论文参考1(仅供参考)

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脚踏实地，志存高远
量。 铰刀 铰刀是用来已经粗加工的孔进行精加工，也可以用于磨孔或研孔前的预加
工。铰孔只能提高孔的尺寸精度、形状精度和减小表面粗糙度值，而不能提高孔的位置 精度。
3.刀具的选择 数控铣刀的选择主要是铣刀结构的选择和铣刀参数的确定。铣刀类型的选择。铣刀 类型应与工件表面形状与尺寸相适应，加工较大的平面应选择面铣刀；加工凹槽、较小 的台阶面及平面轮廓应选择立铣刀;加工空间曲面、模具型腔或凸模成形表面等多选用 模具铣刀；加工变斜角零件的变斜面应选用鼓形铣刀；加工各种直的或圆弧的凹槽、斜 面、特殊孔等应选用成形铣刀。铣刀参数的选择。○1 刀具半径 R 应小于零件内轮廓面 得最小曲率半径 Rmin，一般取 R=（0.8~0.9）Rmin ○2 零件的加工高度 H≤（1/4~1/6） R，保证刀具有足够的刚度。○3 对不通孔（深槽）L=H＋r＋（5~10）㎜（L 为刀具切削 部分长度，H 为零件高度）。铣刀的直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前深度、 宽度越大，刀具直径也就越大。精铣时刀具直径要大些 钻孔时，钻孔深度应小于直径的 5 倍左右。划窝一般采用ø8~ ø15 ㎜的钻头
目前，加工中心机床的刀具库容量可达到 100 多把刀具，自动换刀装置的换刀时间 仅需 0.5~2 秒。加工中心机床使工序集中在一台机床上完成，减少了由于工序分散，工 件多次安装引起的定位误差，提高了加工精度，同时也减少了机床的台数与占地面积， 压缩了半成品的库存量，减少了工序间的辅助时间，有效的提高了数控机床的生产效率 和数控加工的经济效益。
二、数控系统的选择
数控系统应根据零件的加工精度及加工形状选择。如 FANUC-T 系统是车削加工用 的数控系统；FANUC-M 系统是铣、镗加工的数控系统。同一类的数控系统中，其性能 差 别 也 很 大 。 如 FANUC-15M 系 统 他 的 最 高 进 给 速 度 可 达 240m/min 而 同 类 的 FANUC-OM 系统只可达 24m/min。
五、机床的发展趋势
数控机床总的发展趋势是工序集中、高速、高效、高精度以及方便使用、提高可靠 性等。
（一）工序集中
20 世纪 50 年代末期，在一般数控机床的基础上开发了数控加工中心，即自备刀 具库的自动换刀数控机床，在加工机床上，工件一次装夹后，机床的机械手可以自动更 换刀具，连续的对工件进行多工种工序加工。
（四）易建立计算机通信网络
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由于数控机床是使用数字信息，易与计算机辅助和制造（CAD/CAM）系统联结， 形成计算机辅助设计和制造与机床紧密结合的一体化。
三、数控机床的加工原理
在数控机床上加工零件时，要事先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过 程、工艺参数和刀具参数，再按照规定编写零件数控加工程序，然后通过手动数据输入 （MDI—Ｍanua Data lnput）方式或与计算机通信方式将数控加工程序送到数控系统， 在数控系统控制软件的支持下，经过分析与计算机发出的指令，通过伺服系统使机床按 预定的轨迹运动，从而控制机床进行零件的自动加工。
三、数控铣刀具的选择
（一）对数控铣削刀具的要求
在数控铣削过程中，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选 择刚性好、耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得合格加工质量的前 提。对数控铣削刀具的要求：切削刚性要好。这样可以提高生产效率采用大的切削量及 解决数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。铣刀的耐用度要高。铣刀切削刃的 几何参数的选择及排屑性能等也要好。
由于加工时效率高，故要求配套夹具在使用中要装卸快捷而方便。
（四）夹具应便于机床工作台及工件定位面间的定位连接
数控机床工作台是夹具和工件定位于安装的基础，工作台面上一般都有基础 T 形 槽，转台中心有定位孔、工作台侧面有基准挡板等定位元件。
数控加工是根据被加工零件的图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序出入到机 床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和刀具的相对运动，之加工出合格零件的 方法。
一般来说，数控加工技术涉及数控机床加工工艺和数控编程技术两个方面。数控编 程内容包括：1、分析零件图样，确定工艺过程。包括确定加工方案，选择合适的机床、 刀具及夹具，确定合理的走刀路线及切削用量等。2、数学处理。包括建立零件的几何 模型，计算加工过程中刀具相对工件的运动轨迹等。3、编写程序单。按照数控装置规 定的指令和程序格式，编写零件的加工程序单。4、输入程序并校验和试切削。编写的 加工程序必须通过空运行、图形动态模拟或是试切削等方法校验程序的正确性。
四、夹具的选择
基于数控加工的特点和加工需要，目前常用夹具的类型有通用夹具、可调夹具、组 合夹具、成组夹具和专用夹具。一般选择平口虎钳、压板螺钉等通用夹具。批量生产优 先考虑组合夹具，其次考虑可调夹具，最后考虑组合夹具和专用夹具。根据上述对夹具 的基本要求，要综合考虑各种因素，选用经济、合理的夹具形式。对其夹具要求如下：
成都纺织高等专科学校 机械系
毕业设计说明书
题 目： 四边圆角配合套件
姓 名： 专 业： 班 级： 指导教师：
谢超 数控技术 12 级数控
陈永川
设计完成日期 2011 年 9 月 10 日
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前言
随着社会生产力的发展,如今机床生产小批量或大批量机械零件、配件 等不再需要繁杂的一系列手动操作,取而代之的是数控机床。数控机床是精 密机械和柔性自动化技术的综合体。数控机床具有加工适应性强﹑精度高 ﹑加工质量稳定和生产效率高的优点。数控机床技术质保技术的发展趋势 高速、精密、复合、智能和绿色是数控机床认证中要特别注意的总趋势. 制造业是国民经济和国防建设的基础性产业，先进制造技术是振兴传统制 造业得技术支撑和发展趋势，是直接创造社会财富的主要手段，谁先掌握 先进的制造技术，谁就能够占领市场。
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（二）高速、高效、高精度
高速、高效、高精度是机械加工的目标，数控机床因其价格昂贵，在上述一方面的 发展也更为突出。
（三）方便使用
数控机床制造厂建立友好的人机界面、提高数控的可靠性作为提高竞争能力的主要 方面。
1、加工编程方便 手工编程和自动编程已经使用了几十年，有了长足的发展，在手工方面，开发了多 种加工循环、参数编程和除直线、圆弧以外的各种差补功能，CAD/CAM 软件加上计算 机硬件，投资较大，学习、掌握时间较长，对大多数的简单工件很不经济。 近年来，发展起来的图形交互式编程系统，很受用户欢迎。这种编程方式不使用 G、 M 代码，而是借助图形菜单，输入整个图形块以及相应参数作为加工指令，形成加工工 序，与传统加工时的思维方式类似。图形交互编程方法在制定标准后，有可能成为各种 型号的数控机床统一的编程方法。 2、使用方法 数控机床普遍采用彩色 CRT 进行人机对话、图形显示和图形模拟。有的数控机床 将采用说明书、编程指南、润滑指南等存入系统共使用者阅读
第四节 数控铣削工艺设计
一、机床的合理选用
从加工工艺的角度分析，选用的数控机床功能必须适应被加工零件的形状、尺寸 精度、数控系统和生产节拍等要求。
（一）、形状适应性
所选用的数控机床规格必须能适应被加工零件群组的形状尺寸要求。这一点应在 被加工零件工艺分析的基础上进行，如加工空间曲面形状的叶片，往往要选择四轴或五 轴联动数控铣床或加工中心。
（二）、加工精度适应性
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所选择的数控必须满足被加工零件群组的精度要求。为了保证加工误差，必须分 析生产厂家给出的数控机床精度指标。
（三）、生产节拍适应性
根据加工对象的批量和节拍要求决定是用一台数控机床来完成加工，还是选择几台 数控机床来完成加工；是选择柔性加工单元、柔性制造系统来完成加工，还是选择柔性 生产线、专用机床和专用生产线来完成加工。
（一）敞开加工部位并且不发生干涉
夹紧机构及其其他元件不得影响刀具进给，加工部位要敞开，夹紧元件的空间位置尽量 的低，要求夹持工件后夹具上的组件不能与刀具轨迹发生干涉。
（二）必须使夹紧变形最小
由于加工时一般都是一次装夹完成粗、精加工。因此，慎重选择夹具的支撑点、 定位点和夹紧点。
（三）装卸方便，辅助时间短
第二节 目的
毕业设计是高等职业教育教学计划的重要组成部分，是加强理论与实际相结合的实 践性教学环节，是各专业的必修课程，在学生完成所有专业课程学习、结合毕业实习进 行。大学生活即将结束,毕业设计也是对我们知识的检验和系统整理。我们有信心来迎 接这最后一次考验和竞争。培养我们综合分析和解决专业的一般工程技术问题的独立工 作的能力，拓宽和深化我们的知识。培养我们树立正确的设计思想，设计构思和创新思 维，掌握数控加工工艺和操作的规范和方法。培养我们进行调查研究，面向实际，面向生产，
（二）铣床刀具的种类及选择
1、铣削类 面铣刀 面铣刀的周围和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。面铣刀的 直径较大一般为ø50 ㎜~ ø500 ㎜。刀齿数 z=10~26 立铣刀 普通立铣刀端面中心无切削刃主要加工凸轮、台阶面、凹槽和箱口面。 为了改善切削卷曲情况，增大容屑空间，防止切削赌赛，刀齿数比较少，容屑 槽圆弧半径则较大。一般粗齿立铣刀齿数 z=3~4，细齿立铣刀齿数 z=5~8。 2、钻孔类 麻花钻 工作部分包括切削部分和导向部分。切削部分担负主要的切削工作；导 向部分起导向、修光、排屑和输送切削液的作用。 扩孔钻 扩孔钻可用来扩大孔径，提高孔的加工精度，也可用于孔的终加工或铰 孔、磨孔的预加工 镗孔刀 它能精确地保证孔系的尺寸精度和形位精度，并纠正上道工序的误差。 按其切削刃数为单刃镗刀和双刃镗刀。单刃镗刀刚性好，切削时易引起振动，所以镗刀 的主偏角选的大，以减小径向力。双刃镗刀对刀杆的刚度要求低，可以用较大的切削用
向技术人员学习的工作态度，工作作风和方法。
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第三节 数控技术概述
一、数控加工加工技术概述