墩身模板要求
桥梁墩身施工质量标准
桥梁墩身施工质量标准控制要点一、工艺标准1、墩身施工工艺流程2、墩身钢筋预埋基础施工时要准确预埋墩身钢筋。
简单可行的办法是用角钢或钢筋制作胎具，将胎具固定在基础顶层钢筋网上后按指定位置安装墩身预埋钢筋即可。
安装时注意控制立筋垂直度。
3、基础顶施工缝处理墩台施工前将基础顶面砼浮浆凿除，凿毛标准为砼内粗骨料露出一半为宜。
基础顶面凿毛后冲洗干净，整修连接筋。
严禁以打花的方式代替承台顶凿毛。
4、施工脚手架墩台身施工时必须搭设双排脚手架，且脚手架顶必须设置高度不小于120cm的围栏，脚手架应尽可能采用碗扣式脚手架，步距宜采用120cm，排距以120cm~180cm为宜，内外排距采用120cm。
脚手架须设置剪刀撑以增加整体稳定性，按要求挂设安全网，安全网采用白色专用安全防护网。
城市人口密集区宜采用绿色密目网全幅围闭。
5、墩身钢筋制安墩身钢筋在钢筋棚内利用专用设备统一制作，用平板车运至现场安装。
立筋接长采用搭接焊，焊接时要先固定后施焊，确保上下钢筋轴线统一。
同一截面根据高度设置一定数量的定型胎具固定立筋（定型胎具不少于2个）后绑扎箍筋。
箍筋间距利用定型胎具进行控制，保证箍筋平顺、间距准确。
箍筋采用绑扎的，绑扎后铅丝统一朝向墩身内侧避免间接漏筋。
为保证桥梁承台及墩台身各部位钢筋保护层厚度达到设计要求，偏差满足验标标准，施工时必须严格按图纸要求使用成品高强混凝土垫块，且每平方米不少于4个。
为防止钢筋在混凝土浇筑时发生移位，必须采取可靠的定位措施，如增加定位钢筋，增设架立钢筋或角钢，保证整个钢筋笼整体稳定。
立筋与横筋相互每4个交叉点要点焊连续1个，点焊连接点呈梅花型设置，若竖筋高而易发生晃动时，应适当增回剪刀筋。
立模后，可以在垫块位置处设置内撑筋，使垫块紧顶于模板面板，防止保护层过大。
6、冷却水管制安冷却水管作用是利用循环水降低大体积砼水化热，避免砼内外温差过大。
经其他客专线实践，冷却水管循环水降温效果明显。
具体做法是用φ48钢管制作成U型半封闭结构、上下连通，层间距1～1.5m为宜，距基础顶、墩顶距离不大于1m。
墩(台)身(帽)施工方案
墩（台）身（帽）施工方案一、实心墩施工1、施工方法1.1模板工程墩台采用整体组合钢模板一次或分次立模，一次或分次浇筑成型，当墩台由于截面较大时必须分次浇筑；墩台身模板采用厂制定型大块钢模，5米一节。
钢筋集中下料、现场绑扎、焊接，高性能混凝土在拌合站集中拌制，砼输送车运送，泵送入模，高频式振捣灌注；无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿法养生。
承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。
墩台身模板采用厂制定型无拉杆钢模，墩台模板运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，用汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。
模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。
安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。
1.2墩台钢筋制作安装钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。
结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。
混凝土垫块采用高聚脂UPVC 垫块。
1.3墩台混凝土浇筑本标段桥墩台均采用高性能混凝土，为防止混凝土拌合物性能指标下降，全部采用8m3混凝土运输罐车运输，泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。
1.4混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关技术规范的规定。
当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。
拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d 以上。
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。
当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时，方可拆模。
墩身模板施工技术交底精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版墩身模板施工技术交底书（三级）工程项目：编制者：（签字）复核人：（签字）审核人：（签字）日期：（签字）技术交底书交底单位：编号：③根据墩身尺寸挑选模板进行试拼装，所有模板都必须试拼，将拼装合格的模板按套数登记，对拼装不合格的模板进行修正，若修正不了退回厂家。
（2）打磨、除锈、上油①试拼完整的模板立即安排专人采用电动手砂轮进行打磨和除锈，打磨出钢材应具有的自然光泽。
②模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂（严禁使用废机油）。
钢模板用的脱模剂应同时具有防锈作用。
注意如下事项：a.涂刷时要从一个方向开始，不能使用太多，但必须涂刷均匀，不能重复进行涂刷，也不能有漏刷现象；b.涂刷时先从上部开始，由上而下；c.涂刷时避免在大风天气进行，以防止污染已清理干净的模板；也不能在雨天进行，防止被雨水冲淋失匀。
（3）测量定位由测量人员利用全站仪测量放样确定墩身的边线、定位轴线，以便模板安装过程中校核模板平面位置和标高。
（4）立模立模之前应将承台顶面冲洗干净，承台与墩身接触面应做凿毛处理。
精确放出底面结构外轮廓线，然后按底边线及模板编号逐号进行安装，安装时采用人工配合汽车吊，整体式桁架式模板间采用双螺栓连接，并配双螺母，墩身正中设置一列拉杆，拉杆两端使用双螺母固定。
模板采用吊车分节吊装，安装底节模板前，用砂浆找平承台（桥墩底座）顶，以确保桥墩模板位置准确，安装稳固。
板缝处夹垫一层双面胶带，保证接缝严密、不漏浆，外观平滑顺直。
模板安装使用25t汽车吊进行吊装，单块模板最大重量不超过2t。
模板的固定和调整通过拉杆和两层模板之间的连接螺栓实现，所有螺栓均采用双螺母连接。
模板吊装到位后采用对拉螺杆固定，对拉螺杆用PVC管做套管便于重复利用和结构成品保护，在PVC套管两端安装PVC喇叭口，将喇叭口与模板顶紧，防止漏浆；首节模板调整采用在承台上预埋地锚拉缆风绳的方式校正，从第二节开始，采用手拉葫芦拉住下面用于支承模板的肋进行校正，首节模板定位准确后，每上一节模板均用水平尺控制其垂直度，然后再用全站仪与水准仪复核模板的四角坐标及高程，为便于混凝土浇筑完成后拆除首节外侧模板，在首节模板安装前，用砂浆在模板四周浇筑一个约10cm宽，3～5cm高的平台，水泥砂浆顶面在同一水平面内，以保证模板底部不漏浆，在拆模前，除水泥砂浆，使模板有足够的空间自由下落、拆除。
墩身模板专项施工方案
目录1 编制说明 (1)1.1 编制依据 (1)1.2 编制范围 (1)2 工程概况 (2)2。
1 线路概况 (2)2。
2 桥梁概况 (2)2。
3 主要技术标准 (3)3 墩身模型施工 (4)3。
1 总体施工方案 (4)3.2 实心墩翻模法施工 (4)3。
2。
1 工艺流程 (4)3。
2。
2 模板组成情况 (5)3。
2.3 首次浇注模板安装 (5)3。
2。
4 中间段模板安装 (6)3.2。
5 模板加固验收 (6)3。
2。
6 模板翻升 (6)3.3 空心墩翻模法施工 (8)3。
3.1 工艺流程 (8)3。
3。
2 模板组成 (9)3.3。
3 外模安装 (9)3.3。
4 内模安装 (10)3.3。
5 模板翻升 (10)3。
4 空心墩爬模施工 (10)3。
4。
1 工艺流程 (10)3。
4。
2 爬模模板组成 (10)3.4。
3 施工工艺 (11)4 模板运输、维修、保管措施 (13)4.1 运输 (13)4.2 维修 (13)4。
3 保管 (14)5 工程质量保证体系及措施 (14)5.1 质量管理体系 (14)5。
2 项目部质量管理领导小组 (14)5。
3 项目部质量检察体系 (14)5。
4 确保工程质量的组织、制度保证措施 (15)6 工程安全保证体系及措施 (17)6。
1 安全生产目标 (17)6。
2 工程施工安全保证体系及职责划分 (17)6。
2。
1安全保证体系 (17)6.2.2安全生产组织结构及职责划分 (18)6。
2.3确保工程施工安全的组织、制度保证措施 (18)7 工程文明施工及环境保护体系及措施 (29)7.1文明施工措施 (29)7。
1.1 消防治安措施 (29)7.1。
2 场地文明施工管理措施 (30)7.1。
3 施工驻地、施工场地综合治理措施 (30)7。
2 环境保护措施 (32)8 风险管理体系及措施 (34)渝黔铁路土建4标墩身模型专项施工方案1 编制说明1。
1 编制依据(1）《中华人民共和国安全生产法》国家主席令第70号。
墩柱模板计算
墩柱模板计算一、计算依据1、《铁路桥涵设计基本规范》(TB10002.1-2005)2、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213-2005)3、《铁路混凝土与砌体工程施工规范》(TB10210-2001)4、《钢筋混凝土工程施工及验收规范》(GBJ204-83)5、《铁路组合钢模板技术规则》(TBJ211-86)6、《铁路桥梁钢结构设计规范》(TB10002.2-2005)7、《铁路桥涵施工规范》(TB10203-2002)8、《京沪高速铁路设计暂行规定》(铁建设[2004])9、《钢结构设计规范》(GB50017—2003)二、设计参数取值及要求1、混凝土容重：25kN/m3；2、混凝土浇注速度：2m/h；3、浇注温度：15℃；4、混凝土塌落度：16～18cm；5、混凝土外加剂影响系数取1.2；6、最大墩高17.5m；7、设计风力：8级风；8、模板整体安装完成后，混凝土泵送一次性浇注。
三、荷载计算1、新浇混凝土对模板侧向压力计算混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即为新浇筑混凝土的最大侧压力。
侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。
新浇混凝土对模板侧向压力分布见图1。
图1新浇混凝土对模板侧向压力分布图在《铁路混凝土与砌体工程施工规范》(TB10210-2001)中规定，新浇混凝土对模板侧向压力按下式计算：在《钢筋混凝土工程施工及验收规范》(GBJ204-83) 中规定，新浇混凝土对模板侧向压力按下式计算：新浇混凝土对模板侧向压力按下式计算： Pmax=0.22γt 0K 1K 2V 1/2 Pmax =γh 式中：Pmax ------新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/m2） γ------混凝土的重力密度（kN/m3）取25kN/m3 t0------新浇混凝土的初凝时间（h ）； V------混凝土的浇灌速度（m/h ）;取2m/h h------有效压头高度；H------混凝土浇筑层(在水泥初凝时间以内)的厚度(m)； K1------外加剂影响修正系数，掺外加剂时取1.2；K2------混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm 时，取0.85；50～90mm 时，取1；110～150mm 时，取1.15。
墩身模板计算书
钢模板验算书一、工程概况1、主墩为单曲线墩，墩身最小截面尺寸为3m*11m,最大截面尺寸为15m*3m,为了计算方便取值，墩身截面取最小值11m*3m 。
2、因墩高较低，故采用一次性拼装模板到顶，整体浇筑方式。
3、本计算书只针对砼对模板的侧压力分析，不包含施工时托架计算。
4、混凝土为C50混凝土，浇筑时温度约25摄氏度，混凝土浇筑速度为603m/h。
二、模板设计1、模板按高度分为2m、1m,其中1m为墩顶模板。
2、块件组合:1节模板包括6块正面模板、2块侧面模板，共计8 块模板组成。
3、模板构造:面板采用6mm钢板，边框法兰设置竖肋(t12*100），竖肋为10#槽钢，间距0.3m，模板最外侧采用2[20#槽钢作横向背杠，平向间距1m。
对拉杆采用PSB830精扎螺纹钢，直径为Φ25。
详见构造设计图。
墩身模板截面构造图三、模板验算依据1、计算依据:(1)、《公路桥涵施工规范》对模板的相关要求;(2)、《路桥施工计算手册》>对模板计算的相关说明。
2、荷载组合:(1)、强度校核:新浇砼对侧模板的压力+振捣砼产生的荷载(2)、挠度验算:新浇砼对侧模板的压力(3)、Q235钢材许用应力(新模板是提高系数1.25): 轴向应力: 140Mpa ，新模板计算采用175Mpa . 弯曲应力: 145Mpa ，新模板计算采用181Mpa . 剪应力: 85Mpa ，新模板计算采用106Mpa .弹性模童: Mpa E 5101.2⨯=.(4)、PCB830精轧螺纹钢许用应力为1030Mpa.3、变形里控制值:结构外露模板，其挠度值为≤L/400钢模面板变形≤1.5mm钢模板的钢棱、柱箍变形≤L/5004、计算范围：因墩身截面尺寸不固定，墩身下部截面较小，在固定砼输入的情况下，墩身部分有效压头高度最大，墩顶有效压头高度最小。
因此计算时只计算最不利的施工情况（最大混泥土浇筑速度，墩身下部模板所受混凝土侧压力最大时模板变形）。
墩身施工
高墩施工3.2 主墩施工主墩采用翻模施工。
采用塔吊作为起重设备，混凝土采用罐车运输、卧泵进行浇注施工。
墩身垂直允许最大偏差不得大于墩高的0.3%，同时墩身各截面中心位置偏差不得大于10mm。
3．2．1钢筋加工墩身施工节段高度根据具体墩高决定，每次翻模高度不大于9m，竖向主钢筋要求定尺长度为9.0m。
钢筋在车间加工成半成品，运至现场绑扎。
加工车间钢筋配筋采用双面搭接焊接头，现场主筋采用滚丝直螺纹接头，其他根据实际情况采用焊接接头和绑扎接头，所有接头工艺严格按照相关标准和规范执行。
现场钢筋绑扎时，应保证钢筋位置的准确性，施工至墩顶最后一个节段时，注意按照设计图纸预留盖梁或箱梁锚固钢筋。
3．2．2模板工程墩身采用翻模法施工，模板根据墩柱尺寸定型制作。
长度为3m一节。
模板由4个体系组成：面板体系、围檩体系、支撑体系、工作平台体系。
制作和安装模板时注意事项如下：（1）模板严格按设计图纸进行组拼，经检验合格后方可使用。
模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆。
（2）钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
（3）模板用螺栓固定。
（4）浇筑墩身砼的同时，试验室做好试件并加以养护，待砼抗压强度不小于2.5MPa、时，由试验室通知现场技术人员拆除模板。
（5）模板的拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序。
墩身利用汽车吊或采用塔吊进行吊装作业。
泵送管道布置在墩身上。
模板组装精度要求：（1）每节高度误差：±1mm（2）模板结构中心线误差：≤5mm（3）模板水平高差：0.1%（4）截面尺寸误差：≤±5mm（5）水平接缝误差：≤1mm（6）竖直接缝误差：≤ 1mm模板组装注意事项及技术要求：（1）平台必须对中调平，平台上机具、材料应均布设放；（2）模板间连接缝保证密贴；（3）收坡丝杆及所有螺栓在安装前应涂油，安装必须加垫圈拧紧；（4）液压设备安装必须严格按产品技术要求进行；（5）电器设备安装必须做好接地保护，接头应牢固、绝缘可靠；（6）内外模板间必须按设计要求架拉筋和撑木。
墩身模板制作及安装(1)
6.3拆模的顺序和方法应根据模板设计的规定进行，应严格遵守从上而下的原则，先拆除非承重模板，后拆承重模板。
6.4拆模人应站一侧，不得站在拆模下方，几个人同时拆模应注意相互间的安全距离。禁止抛掷模板。
④在重物或起重臂下严禁站人。不准超力矩起吊重物，也不得仰角超过限度起重施工。
⑤在风力超过6级时，停止作业。
三、高处作业安全措施
①高空作业人员要系安全带，穿防滑鞋，高空作业按规定挂安全网。
②悬空作业平台等使用前进行严格检查，脚手架、排架、底基承重、临时支
撑立杆及顶端承重件经过计算，受力符合要求后使用。
K1+530.00
A3
ZA3
10.4
5.6
4.8
PM11
K1+565.00
A2
ZA2
11.4
5.6
5.8
PM12
K1+595.00
A1
ZA1
12
5.6
6.4
PM13
K1+630.00
A1
ZA1
12
5.6
6.4
PM14
K1+660.00
A2
ZA2
11.6
5.6
6
PM15
K1+695.00
A1
ZA1
12
⑤每台电器设备应有各自专用的开关箱，必须一机一闸，采用三级漏电保护。分配电箱与开关箱中的漏电保护器的额定漏电动作电流和额定动作时间应作合理配合，使之具有分级分段保护的功能。
⑥选购的电动建筑机械、手持电动工具和用电安全装置应符合相应的国家标准、专业标准和安全技术规程，有产品合格证和使用说明书。建立和执行专人专机负责制。
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墩身模板加工及拼装要求技术交底
1、编写目的
明确墩身模板加工要求及拼装作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范墩身模板的加工及拼装施工。
1.1一般规定
模板应采用钢材制作，保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确，具有足够的刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载；接缝不漏浆，安装及拆卸方便；能保证多次使用。
1.2墩身模板设计
应计算模板自身的重力、施工人员和机具设备的重力；振捣混凝土时产生的荷载、新浇筑混凝土对模板的侧压力、倾倒混凝土时因振动产生的荷载。
验算模板、拱架及支架的刚度时，其容许挠度不得超过下表的规定值。
1.3制作和安装
钢模板制作和安装应符合铁道部现行标准《铁道组合钢模板技术规则》（TBJ212）的规定，模板与混凝土的接触面应平整光滑。
模板采用厂家定制的大块整体钢模板，模板加固应经过受力检算（例如选用6mm厚钢板面板，加劲肋采用型钢，实体墩台身施工，模板框架可
采用14＃槽钢，加劲肋可采用50mm等边角钢加固）。
2、质量标准
2.1模板材料材质要求
2.2模板加工质量标准
2.3模板加工要求
(1)、原材料：
采购原材料选用国家定点大型钢厂产品，严格按图纸规格组织定货。
在钢厂提货时，要按炉批号，检查钢板外观质量，钢板表面不允许有裂纹、麻点、夹渣及分层等缺陷，并且检查钢材外形尺寸，符合
要求后方可发货。
材料回厂后，需按材质证明书进行材料复验。
复验时按国家标准的有关规定取样，进行化学成份分析和机械性能试验，合格后才能转入生产下料。
涂料按要求和设计规定采购指定产品，回厂后，需按材质证明书进行材料复验。
合格后才能转入生产涂装。
(2)、下料加工：
a、板厚大于10mm者下料均采用数控切割机或半自动切割机下料，板厚小于10mm（含10mm）者采用剪板机剪切下料；
b、锻件、机加工件（圆钢、钢管）由锯床下料；
(3)、机加工及热处理
a、各零件机加工严格按设计图样；
b、零件热处理严格遵循材料热处理工艺要求。
(4)、零部件组焊
由技术部门设计专用部件装焊胎架，对胎架尺寸进行严格控制和检查，部件组装公差由工厂根据成品部件容许公差和加工工艺措施严格控制；
(5)、焊接
a、凡从事模板试制的焊工，都必须持有中级工以上的焊工证书；
b、焊接前必须用砂轮将坡口两侧30～50mm范围内的铁锈、氧化皮、油污、水、以及油漆等清除干净；
c、多层焊时，应将上一层焊缝的熔渣、飞溅完全清除干净后，再焊下一道。
碳弧气刨清根时，也必须将气刨残渣完全清除干净后，再焊下一道。
发现缺陷应先予以铲除；
d、模板焊接时，其焊缝外形应光滑均匀，不得有漏焊、焊穿、裂纹、气孔等缺陷。
(6)、模板制作所用型材必须调直矫正，外形尺寸要求精确，误差为±1mm。
(7)、构件表面处理：
a、模板工作面严禁施焊，面板拼缝处对接端面须铣边，在面板背
面施焊连接并打磨光洁；
b、除模板面板工作面外，所有构件表面涂环氧红丹防锈底漆两道，
橙红色面漆两道，涂层厚度不小于15μm；
c、模板面板工作面刷机油防锈。
3、模板拼装施工方法
模板加工完成后必须在加工厂内进行试拼装，拼装要求每套模板所有部件通过试拼检查(尤其是拼缝的要求必须达标)，试拼时要有我方专业工程师和质检人员在场，并要求现场模板安装人员到场参观。
如果发现问题，立即按要求整改，整改后必须再次试拼装。
通过我方专业工程师和质检人员验收合格后方可运输至工地现场组拼，组拼时，加工厂必须派人进行现场指导。
墩身模板采用25t汽车吊分节吊装。
按照模板出厂时编号顺序依次拼装。
实体墩一次立模混凝土。
模板拼装前，先将表面用磨光机打磨平，清扫干净，涂刷脱模剂，待形成胶状凝固后（约2小时）进行安装。
每节模板安装好后，测量人员检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。
模内干净无杂物、无积水，接缝严密、不得漏浆。
支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。
把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。
在砼灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。
墩身模板支立完成后经检查标高、中线符合要求后在四角用缆风绳固定，缆风绳受力要均匀一致。
模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm，全站仪校正钢模板垂直度和平面位置。
模板安装允许偏差见表5.2.3-1。
表5.2.3-1 墩身模板安装允许偏差表
4、模板要求
4.1原材料应用见供方工程师提供的制作图，需方签字确认施工图后方可开始加工。
4.2模板实际过磅重量允许偏差±5%，如果实际过磅重量在允许偏差范围内为合格，如实际过磅重量大于理论设计重量，需方按设计量支付给供方。
如实际过磅重量小于理论重量且超过允许偏差范围，则该模板视为不合格，需方有权要求供方免费重做或解除合同，供方并赔偿给需方所造成的一切损失。