TPM-全员设备管理与维护6.20
时间
零故障改善
零故障的一般性问题 ▲设备使用部门不关心故障，维修部门不关心设备 的使用； ▲对故障的分析不够深入； ▲维修体系不完善或没有彻底执行 ▲预知维修（CBM）体系太薄弱
故障分析不够深入
挑战比PM奖的受奖 更高的目标
●3年计划 ●年度、季度的活动计划，
月度时间表
日本评审PM奖的标准是： 时间开动率≥90%；性能开动率≥95% 合格品率≥99%； 设备综合效率（OEE）≥85%
如何推行TPM
TPM-全面生产维护的规范化 TPM规范化的范畴 1、维修程序规范化 2、备件管理规范化 3、前期管理规范化 4、维修模式规范化 5、润滑管理规范化 6、现场管理规范化 7、组织结构规范化 8、其他规范化
三星70年代开始导入推行TPM
为什么要实施全员设备维护管理（TPM）
TPM目前在国内企业推进现况： 国内著名企业： 海信集团、广东福地、东风柳汽、昆明中铁、柳州烟卷、昆明船舶、 西安航天发动机、长治供电公司、太钢集团、中国航空二集团、华为 集团、美的空调、创维集团、健力宝集团、科龙集团、全友家私集团、 宁波东力集团、杭州秋水伊人服饰、上海大众汽车、中国石油、伟易 达电子、世成电子、方正电脑、志高空调、格力空调、表岛啤酒、金
何为TPM？
TPM原始定义-日本中岛清一的TPM的五要素
日本中岛清一的TPM的五要素： ◆TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ◆TPM在整个设备一生中建立彻底的预防维修体制 ◆TPM由各部门共同推行（包括设备的计划、使用操作、维 修部门） ◆TPM涉及每个员工，从高层经理（总经理）到现场工人 ◆TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得 到推动。 TPM的三个特色：1、追求最高的设备综合效率（赚钱的PM）
TPM活动内容 典型八大支柱活动体系 3S：顾客满意、员工满意、社会满意
永续经营的企业
TPM
初 期 改 善 课 题 改 善 自 主 维 护 计 划 维 修 教 育 训 练 质 量 改 善 事 务 改 善 环 境 改 善
八大支柱
彻底的5S+让现场和管理一目了然的可视化+不间断的职务性小团队活动 注：TPM活动五大支柱：全员设备维护 TPM活动八大支柱：全员生产管理
故障ห้องสมุดไป่ตู้
潜在缺陷
灰尘、污垢、原料黏附 磨耗、偏斜、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、振动、声音等的异常
将“潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障
零故障改善 设备的潜在缺陷
微小缺陷的危害性
微缺陷成长法则 300∶29∶1法则 a.微小缺陷会长成重大缺陷；
微缺陷可以成长为重 大的缺陷，甚至成长 为巨大的灾害，
四全：以全效率和完全有效生产率为目标； 以全系统的预防维修体制为载体； 以员工的行为全规范化为过程； 以全体人员参与为基础。
全员设备维护管理（TPM）精髓 TPM的五大管理理念
TPM = PM
预防 哲学
以人为本，追求员工的改变和发展
• 预防哲学 (Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除重大故障 -消灭普遍性不良 -延长原有寿命
b.诱发其它缺陷；
c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。
。
零故障改善
设备的潜在缺陷
心理的潜在缺陷
保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足
a。尽管看见了，却视而不见； b。认为这类问题不存在，忽视不顾； c。技能水平不够，看不到缺陷。
要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化
设备故障的规律
故 障 率 初期故障期 偶发故障期 磨损故障期
2、全系统的预防维修（MP-PVM-CM） 3、操作人员的自主维护（小团队活动）
何为TPM？ 1989年TPM定义的变化
随着TPM活动的发展，人们赋予它更高的目标和更广泛的解释： ◆TPM以设备全寿命周期为对象，最大限度的发挥设备性能，追求生产 系统效率化的极限，以零故障、零缺陷、零事故、（生产）零损失为 总目标。 ◆TPM以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织下推动的，力争从 上至下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通； ◆TPM以6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养\安全）为基础，开展自主 维护活动； ◆TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降 低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率； ◆TPM的推动不仅仅局限于生产部门和维修部门，包含研发、营销、行 政、采购等公司所有的部门都要纳入其中。
如何推行TPM
区分 步骤
TPM展开实施的12步骤
要 点
区分 步骤 7.制定提高设备 综合效率的措施 7.1个别改善 7.2自主保全 7.3计划保全
7.4运转, 保养 技能提高训练 8.建立新制品,新设 备的初期管理体质
要
点
1. 高层的 公司内报上记载 TPM导入决议宣言 公司内讲习会宣言
追求生产效率化的极限 PROJECT TEAM 活动 工作岗位小集团活动 STEP 方式, 诊断和合格证
物理的潜在缺陷
设备中已经存在的将引起设备发生运行 不良或故障的微小缺陷。
故障是此山的一个角落
所谓微缺陷，是指在程度上似 是而非、似有非有，对结果影 响极小的细小缺陷。由于微缺 陷的这种特点，管理者往往会 忽略了微缺陷的危害，认为生 产现场脏乱一点、操作稍微有 些违规也没有关系，只要不出 大事故就行。实际上，微缺陷 积累起来就是大问题。
导 入 准 备 阶 段
2.TPM导入教育和 宣传
导 成立各级TPM推进委 入 3.成立TPM推进组织 实 员会和专业组织 施 4. TPM基本方针 Bench Mark(水准点) 阶 段
按不同层次进行 不同的培训
改良保养,计划保养,预防保
领导的集合教育 成员的传达教育 开发容易制造的制品 开发容易使用的设备 非发生不良的 条件设定和维持管理 生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化 构筑灾害 ZERO, 公害ZERO体制
龙啤酒、长城计算机、华桥城物业……
外资企业：
三星、LG、飞利浦、理光、宝洁P＆G、韩化机械、三菱重工、富士 施乐、本田、富士康集团、法国达能乐百士……
为什么要实施全员设备维护管理（TPM）
企业有这些问题吗？
1、全体员工不知道公司发展方向？ 2、不做重要的事情、而做紧急的事情？ 3、有客户参观工厂，需要提前准备？ 4、缺乏“这儿不好”“那儿不好”等找缺点气氛？ 5、管理效率不高、浪费多？ 6、员工之间不团结，或者发生不愉快的事件？ 7、部门间或人与人扯皮现象是家常便饭？ 8、设备故障多发？
何为TPM？ TPM的概念
何为TPM Total Productive Maintenance 即全员（面）参加的生产 保养之字母所组成。 英文字母代表意义为： T：Total为 1、由经营层至第一线作业者全员参加之TOTAL 2、设备综合效率（OEE）之TOTAL 3、生产系统设备全体之寿命周期（LCC）之TOTAL PM： Productive Maintenance则为： 以最经济的保养，亦即生产上最经济的保养方法进行保修。
非生产部门也要实施TPM活动
全员设备维护管理（TPM）精髓
★TPM之精髓：三全经营
全效率 目标
生产效率高品质 设备效率/设备寿命
全过程
全员
从内部的各部门到外部的各供应商 产品开发到产品销售的整个开发过程
对象/范围
基础
生产部、技术部、管理部、采购部、企划部 物流部、后勤部、设备部、品质保证部、人力资源部
三大基础
TPM全员设备维护的基本架构 原有设备管理体制与TPM的关系
二者是协调统一的，不是对立和矛盾的 TPM是设备管理方面执行细节上的补充 TPM是设备管理全面性的提高 TPM是当代企业设备管理工作发展的方向 TPM在世界级企业实施推广
TPM全员设备维护的基本架构 不可缺一的两大主题
企业设备维护体制
定期点检 诊断技术
故障维修
提前对策 预防维修
预防维护 延长寿命
• 全员参与经营 (Small Group Activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
设备保全的预防医学
注重细节、注重提高、注重现场
全员设备维护管理（TPM）精髓 TPM活动的目的 １、通过活动改善三种体质
和目标设定
和目标效果预测
9.建立品质保全体制
5. 制定 TPM 推进计划
导入 6. 开始
导入准备 10.建立间接管理部 分的效率化体制 开始到实施 11.建立安全, 卫生和 主办单位、 环境管理体制 TPM 决议宣言 相关部门、形成共识 稳定 12. TPM完全实施和 (KICK OFF) 水平提高 阶段 协力组织
• “0”目标 (Zero Defect) -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
+
ZD
+
小团队活动
全员 参与
“0 ” 目标
预防医学
日常 预防
健康 检查
提前 治疗
突出以企业 及其员工的 发展为目标
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障
机能低下型故障
自然劣化
强制劣化
设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，保养方法不当而造成的
零故障的思想基础
1）设备的故障是人为造成的； 2）人的思维及行动改变后，设备就 能实现零故障；
3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变 为 “ 设备本身不会产生故障”； 4）“ 能实现零故障”。
零故障
零故障改善 设备的潜在缺陷
指由设备原因 造成的废品为 零。“完美的 质量需要完善 的机器”，机 器是保证产品 质量的关键， 而人是保证机 器好坏的关键。
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt 2023-10-27•tpm全员设备管理介绍•tpm全员设备管理实施•tpm全员设备维护实践•tpm全员设备管理效果评估•tpm全员设备管理展望目•tpm全员设备管理案例分享录01tpm全员设备管理介绍tpm是什么TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM是一种管理理念，它认为设备是企业生产的物质基础，设备的正常运转是企业生产活动顺利进行和经济效益提高的重要保障。
TPM强调企业员工全员参与设备管理，通过采取预防性维护、检查、更换等措施，确保设备的长期稳定运行，提高设备的生产效率和产品质量。
tpm全员参与的重要性全员参与可以增强员工对设备管理的意识和责任感，提高设备维护和保养的效率和质量。
全员参与可以促进企业内部的沟通和协作，增强企业的凝聚力和竞争力。
全员参与是TPM成功的关键，只有企业的所有员工都参与到设备管理中来，才能实现设备的全面维护和管理。
tpm设备管理范围及目标TPM设备管理范围包括生产设备、办公设备和辅助设备等企业所有设备。
TPM的目标是提高设备的综合效率，减少设备故障率，提高设备使用寿命，降低维修成本，提高企业的生产效率和经济效益。
通过实施TPM，可以降低设备的故障率，提高设备的可靠性、稳定性和精度，提高企业的产品质量和生产效率。
02tpm全员设备管理实施确定TPM管理范围确定TPM管理的范围，包括设备类型、设备数量、设备分布等。
制定TPM管理计划时间表制定详细的TPM管理计划时间表，包括计划启动时间、培训时间、实施时间等。
明确TPM管理目标制定具体的TPM管理计划，明确TPM管理的目标，包括提高设备效率、减少故障率、降低维护成本等。
确定需要进行TPM培训的人员，包括设备操作人员、设备维护人员、管理人员等。
TPM-全员设备管理与维护(共68张PPT)
零速度损失
指计划外的设备停 机时间为零。计划
外的停机对生产造成 冲击相当大，使整个 生产品配发生困难， 造成资源闲置等浪费。 计划时间要有一个合 理值，不能为了满足 非计划停机为零而使 计划停机时间值达到 很高。
指由设备原因造
成的废品为零。 “完美的质量需 要完善的机器”， 机器是保证产品 质量的关键，而 人是保证机器好 坏的关键。
挑战比PM奖的受奖 更高的目标
●3年计划
●年度、季度的活动计划，
月度时间表
日本评审PM奖的标准是：
时间开动率≥90%；性能开动率≥95%
合格品率≥99%； 设备综合效率（OEE）≥85%
如何推行TPM
TPM-全面生产维护的规范化
TPM规范化的范畴
1、维修程序规范化
2、备件管理规范化
3、前期管理规范化 4、维修模式规范化
阶段
水平提高
要点
追求生产效率化的极限
PROJECT TEAM 活动
工作岗位小集团活动
STEP 方式, 诊断和合格证
改良保养,计划保养,预防保养
领导的集合教育
成员的传达教育
开发容易制造的制品
开发容易使用的设备
非发生不良的
条件设定和维持管理 生产支援,本部属的效率化
和设备的效率化
构筑灾害 ZERO, 公害ZERO体制
日本中岛清一的TPM的五要素：
◆TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ◆TPM在整个设备一生中建立彻底的预防维修体制
◆TPM由各部门共同推行（包括设备的计划、使用操作、维修部门）
◆TPM涉及每个员工，从高层经理（总经理）到现场工人
◆TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得到推动。
TPM-全员设备管理与维护
TPM-全员设备管理与维护返回上一级1 ．普通企业在开展5s 活动或者TPM 活动时，都存在一个重大的误区，即以检查代替改善，这种做法的缺陷是( )。
A．公平性不能得到很好的保障B．检查人员仅仅在找问题,且目光往往停留在清洁上面，造成5s 就是清扫的错误观念C．不能引起员工的思量，不能激起员工创造的欲望D．以上都包括我的答案： D参考答案：D2 ．普通企业在开展5S 活动或者TPM 活动时都存在一个重大的误区，即以检查代替改善，这种做法的缺陷是( )。
A．公平性不能得到很好的保障B．检查人员仅仅在找问题,且目光往往停留在清洁上面，造成5S 就是清扫的错误观念C．不能引起员工的思量，不能激起员工创造的欲望D．以上都包括我的答案： D参考答案:D3 ．以下哪种不是预防保养采用的形式? ( )A．改良保养B．日常保养C．定期整备D ．更新修理我的答案： A参考答案：A4 ．提案改善实施中的5WIH 中H 意思是( )A．在哪里B．做什么C．谁来做D．如何我的答案：D参考答案：D5 ．状态基准保全(CBM)的特点是( )。
A．即使进行预防保全﹐也会发生某种程度的故障B．可能造成过盈保全C．需要较高的保全技术与对应的检测仪器D．因定期的预防保养发生而导致生产停产我的答案： C参考答案:C6 ．与设备无关的时间损失有( )。
A．设备故障B．小停车/ 空转C．运动损失D．缺陷和返工我的答案： C参考答案：C7 ．TPM 定义：( )。
A．质量管理B．全员质量管理C．设备管理D．全员生产设备保养管理我的答案: D参考答案：D8 ．一个优秀企业的管理制度可能有不少形式，但是基本上都是( )。
A．以现金惩罚为主B．以制度处罚为主C．以激励制度为主D．以上都不正确我的答案：C参考答案:C9 ．PM 分析合用于( )。
A．慢性故障B．功能住手型故障C．功能下型故障D．加速损失我的答案：A参考答案:A10 ．广义的TPM 的活动对象是( )。
现代设备管理模式TPM全员生产维护
现代设备管理模式T P M全员生产维护Prepared on 22 November 2020现代设备管理模式——TPM (全员生产维护)SUNNY 译二零零一年元月目录一、什么是全员生产维护二、全员生产维护的历史三、怎样进行全员生产维护1.OEE——设备总体效率2.造成损失的六种主要原因3.组成全员生产维护的五个基石四、解决主要问题1. 解决主要问题的七个步骤2. 解决问题的方法五、自发的设备管理1．自发设备管理的七个步骤2．自发设备管理的检查监督六、有计划的设备管理导入有计划的设备管理的七个步骤七、设备管理预防1. 设备管理预防的七个步骤2．设备管理预防的方法八、教育及培训九、推荐读物一、什么是全员生产维护如何在生产中降低成本一直是多年来企业界的一个重要目标。
当然其中有很多影响因素，但是如何有效地利用工厂里的各种生产设备却是其中最重要的因素之一。
TPM（全员生产维护）是一种有助于非常有效地使用生产设备的理论。
这里有效使用的含义是指使设备无故障地运行并生产出无质量缺陷的产品，而且使其不至于因计划外故障而停机。
TPM所涉及到的不仅仅是设备，而是人、设备和工作环境的有机整体。
这种整体联系不仅要求设备不产生功能故障，而且其它方面如较少的工装和调整时间、较高的加工稳定性以及操作和维修的方便性等也很重要。
因此，设备一定要保养好，要不断查出设备的薄弱部位，找出原因并排除之。
这些工作不能仅由设备管理人员承担，设备操作人员也必须大力、积极地参与。
TPM理论中最重要的一点就是不断地改进和完善的思想，也就是说：为了提高人、设备和工作环境这一有机整体的效率，TPM决不应该停止。
为了长期富有成效地提高设备效率，除了全员生产维护外，我们还应该注意以下几点：●应完整地考虑生产设备的生命周期，从计划购置一直到停产报废；●所有员工都必须参与，从生产工人到车间主任；●企业的所有部门都必须参与（例如，生产、设备、质量、计划部门等）；●要非常重视小组（团队）工作，而且领导要给予支持。
TPM全员设备维护与管理培训讲义
TPM全员设备维护与管理培训讲义1. 简介TPM（全员设备维护与管理）是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。
本文档将介绍TPM的基本概念、操作流程以及培训内容，帮助全员了解和实施TPM。
2. TPM的基本概念TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为全员设备维护与管理。
它的目标是通过消除设备故障和减少生产中的没有价值的时间来提高设备的效率和可用性。
TPM的四大支柱是： - 预防性维护：通过定期检查设备、更换易损件等措施来预防设备故障。
- 细节管理：对设备进行巡检，保持设备的整洁、有序和易于操作。
- 故障隐患消除：对设备故障进行分析，找出根本原因并采取措施消除。
- 提高维护技术：提高维护人员的技能和知识，以更好地管理和维护设备。
3. TPM的操作流程TPM的操作流程包括以下几个步骤：步骤一：设备规划•制定设备的维护计划和目标。
•对设备进行分类和评估，确定关键设备和重点改善项目。
步骤二：故障分析和消除•对设备故障进行分析，找出根本原因。
•制定故障预防计划，采取措施消除故障隐患。
步骤三：维护活动•制定设备的维护计划和标准操作规程。
•进行定期检查、润滑和更换易损件等维护活动。
•培训维护人员，提高其技术和知识水平。
步骤四：细节管理•建立设备巡检和保养记录。
•维护设备的整洁、有序和易于操作。
•采取措施预防设备的污染和损坏。
步骤五：持续改善•回顾和评估设备的维护情况。
•制定改善计划，提高设备的可靠性和精度。
4. TPM的培训内容TPM的培训内容主要包括以下方面：设备维护基础知识•设备类型和分类•设备故障的原因和分类•维护活动和标准操作规程设备的巡检和保养•设备巡检的方法和步骤•设备保养的方法和步骤•巡检和保养记录的管理和分析故障预防和消除•故障分析的方法和步骤•故障预防计划的制定和执行•故障消除的措施和方法维护人员的培训和管理•维护人员的岗位职责和要求•维护人员的技术和知识培训•维护人员的绩效评估和激励措施TPM的实施和改善•TPM的操作流程和步骤•TPM的评估和改善方法•TPM与其他管理方法的整合5. 总结TPM是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。
TPM全员设备管理与维护培训
TPM全员设备管理与维护培训引言TPM（Total Productive Maintenance，全员设备管理与维护）是一种综合的设备管理和维护方法。
它的目标是通过减少故障和提高设备的可靠性，最大程度地提高生产效率和产品质量。
TPM强调全员参与，追求每个人的设备意识和责任意识，从而实现设备管理和维护的全面推进。
本文将介绍TPM全员设备管理与维护培训的重要性、培训内容和培训方法，并探讨培训的实施计划和效果评估方法。
重要性TPM全员设备管理与维护培训对企业的发展意义重大。
首先，培训可以提高员工对设备管理和维护的认知和理解，增强设备意识和责任意识，从而减少设备故障和停机时间，提高产品质量和生产效率。
其次，培训可以帮助员工掌握设备管理和维护的基本知识和技能，提高工作效率和工作质量。
最后，培训可以促进团队协作和沟通，提高企业的整体绩效和竞争力。
培训内容TPM全员设备管理与维护培训的内容包括以下几个方面：1. TPM概述•TPM的定义和基本原理•TPM的目标和价值•TPM全员参与的重要性和意义2. 设备管理•设备台账管理•设备故障分析与处理•设备预防性维护•设备维修和更换3. 设备维护•设备巡检和保养•设备润滑和清洁•设备调试和参数设置•设备故障排除和维修4. 设备改善•设备故障率分析•设备可靠性改善•设备性能提升•设备能耗优化5. 团队协作和沟通•TPM团队建设•跨部门协作与沟通•TPM活动计划与执行•TPM绩效评估和持续改进培训方法TPM全员设备管理与维护培训的方法应根据企业的实际情况进行选择和设计。
下面是一些常用的培训方法：1. 理论教学通过讲授相关的理论知识，帮助员工理解TPM的基本原理和管理方法。
可以采用课堂讲解、演示和案例分析等教学方法。
2. 实践操作通过现场实践操作，让员工亲自参与设备管理和维护的实际工作。
可以组织实操培训和实验室实践等形式。
3. 经验分享邀请经验丰富的员工或外部专家进行经验分享，让员工学习他们的成功案例和实践经验。
全员生产维修(TPM)与设备维护管理概要
全员生产维修(TPM与设施保护管理TPM系统是一种旨在以尽可能多地缩短设施歇工时间为目的的维修管理体系。
它包含提升全部设施的生产效率和使用率,其领域包含设施老化、设施设置、保持切割精度的能力,保持生产量等等。
几乎全部公司都有对付机器崩溃的举措。
大多数公司甚至做了好多预防性的工作来提升机器的安全使用率。
这些举措都是以日期为基础,并且其工作内容包含了改变流动性、替代过滤器,以及防备物质磨损的润滑剂等等。
可是这些举措都不是依据需要采纳的,也就是说不具备很强的针对性,并且它们都是独立进行的。
但是当使用日期维修系统的时候,我们不行能在设施运转时使用(存在安全风险问题或许在设施歇工维修时使用(存在生产成本问题。
面对这一难题,TPM全面生产维修系统为任何机械设施的维修供给了一系列适合的解决方案。
TPM需要在机械设施运转过程中成立一个优秀的合作关系,包含机械操作者、制造工程师和其他技术服务人员、维修技师,甚至设施供给商都包含在内。
这个合作关系更着重对机械性能的长久监察和保护,而不是针对某个特准时间点的做法。
在TPM系统中,机械的操作者一定负起新的责任,比如每天例行的养护保护、稍微的检查、润滑油和渺小零件改换等。
更宽泛的大修以及故障办理应当由设施管理部门的人员在专业设施的协助下与机械操作者一起协作达成。
TPM技术包含对设施性能的剖析和对问题出现的最根来源因进行评估等。
操作者的输入很重要,由于操作者对设施最为认识并且是剖析机器性能最有力的岗位。
一旦机械设施出现问题的根来源因确立了,长久的纠正举措规划必定要拟订并且被仔细贯彻。
一旦针对某一领域的保护举措被拟订了,一定对厂房内其他领域进行有关评估。
由于影响一种类机器的问题常常也会对其他同类设施造成影响。
下边的这些方法对发挥TPM系统的作用至关重要。
每一项都能够对现有的机械保护操作进行很好地增补。
1.采集对于设施歇工期的详尽数据。
当一台设施还处于保修期时,这台设施的供给商(生产商就掌握着设施维修所需的全部详尽数据的记录。
TPM
推行TPM的评价指标
• • • • • • • 一般管理（营业额、营运利润、附加价值生产力） P（Productivity:生产力） C（Cost：费用） D（Delivery：交期） S（Safety：安全）量化指标 M（Morale：士气）量化指标 设备综合效率（OEE）
TPM开展实施的步骤
• • • • 导入准备阶段 导入开始 导入实施阶段 稳定阶段
导入准备阶段
• 高层的TPM导入宣言。 • TPM导入教育和宣传：按不同层次进行不同的培训。 • 成立TPM推进组织： 成立各级TPM推进委员会和专业组 织。 • TPM基本方针和目标设定：水准点和目标效果预测。 • 制定TPM推进计划：导入准备开始到实施。
TPM-全员设备管理与维护
方案提出的背景
• TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写， 意为“全员生产性保全活动”。TPM以最有效的设备利用 为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综 合构成生产维修为总运行体体制，由设备的全程管理部门、 使用、维修等所有有关人员参与，以自主的小组活动来推 行生产维修，使损失最小化、效益最大化的活动。
导入实施阶段-自主保全
• 自主保全活动开展的三大要素： • ·TPM小组会议：针对具体的机械故障，TPM小组举行会 议，根据以往相同故障的处理明细及实践经验，讨论此次 故障处理方案及流程，并作先关记录。 • ·活用OPL（单点教育训练）：其主要涉及到维修工序的改 进、机械故障的排除、知识、安全注意事项等，由具有资 深实践经验的员工总结经验，并经过实施实践总结出来标 准格式，编辑并保管。 • 灵活运用管理看板：主要包括行动方针的想法、进度、成 果记录、重点课题、检讨点、改善事例、指出不正常点。
TPM全面设备管理与全员生产维护
4、展开自主维护活动的具体步骤
5、自主维护的三大法宝
6、现场自主维护的目视管理实践
第四讲：建立TPM自主保全之支撑--专业保全
1、弄清楚设备管理的意义、目的、范围
2、MTTR与MTBF计算
3、设备全寿命周期管理
4、设备维修的类型及策略的选择
5、计划保全的基本概念体系
6、保全活动的分类
7、建立计划保全的基本框架
8、计划保全的推行步骤
9、正确处理计划保全和自主保全的关联
10、设备管理评价指标
第五讲：强化预防维修，构建设备点检制
1、设备点检制与专职点检员
2、 "三位一体'点检制
3.设备保障安全无事故的五层防护体制
4、设备点检制的"八定'
5、设备点检制的六大要求
6、点检员的日常运作
7、设备点检管理四大标准。
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt xx年xx月xx日CATALOGUE 目录•TPM定义与重要性•TPM核心思想与原则•TPM实施关键步骤•TPM实践案例分享•TPM的效益与挑战•TPM未来发展趋势与展望01 TPM定义与重要性TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以设备为中心的维修管理方式，强调从设备一生管理的角度出发，涵盖设备的规划、使用、维修、改造、报废等全生命周期的综合性管理。
TPM特点TPM强调设备的预防性维护和预测性维护，以提高设备的可靠性和稳定性，降低设备故障率，提高生产效率。
TPM定义TPM定义VS1TPM的重要性23通过预防性维护和预测性维护，降低设备故障率，提高生产效率。
提高生产效率采用全员参与的设备管理方式，可以减少专业的维修人员和设备停机时间，从而降低维修成本。
降低维修成本通过有效的设备管理和维护，可以延长设备的使用寿命，提高设备的可靠性。
提高设备寿命03TPM在其他国家的应用TPM已经在全球范围内得到应用，包括美国、欧洲、中国等地区和国家。
TPM的历史与发展01TPM起源TPM起源于日本，最初是为了解决设备故障和维护问题而提出的。
02TPM在日本的应用在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，广泛应用于汽车制造、机械制造、电子产品制造等领域。
02TPM核心思想与原则1不断改进23不断改进是TPM的核心思想之一，它强调通过不断发现问题、解决问题，提高设备的可靠性和生产效率。
TPM强调通过不断地改进设备，提高设备的性能、精度和可靠性，降低故障率，减少维修成本。
TPM还提倡通过不断地改进设备管理方法，提高设备的整体效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。
03全员参与可以促进员工之间的交流和合作，增强员工的责任感和归属感，提高工作效率和质量。
全员参与01全员参与是TPM的重要原则之一，它强调所有员工都参与到设备管理和维护中来。
02全员参与可以包括操作人员、维护人员、管理人员等，他们都可以参与到设备管理和维护中来。