连铸坯质量及控制
防止连铸坯夹渣(杂)缺陷的措施及规定精选
防止连铸坯夹渣（杂）缺陷的措施及规定连铸质量及干净钢消费决定了提供连铸钢水的温度、成分和纯洁度都要进展操纵，同时平衡有节拍的为连铸机提供合格质量的钢水，也是保证连铸机消费顺利及质量保障的首要条件。
提高质量认识，标准质量行为，使炼钢-连铸消费过程的质量受控，是本规定的主旨。
1连铸坯夹渣（杂）缺陷的成因1.1定义：来自于炼钢和浇注过程中的物理化学产物、耐火材料侵蚀产物或卷入钢液的保护渣被称为非金属夹杂物。
非金属夹杂物在酸浸低倍试样上表现为暗黑色斑点。
而铸坯夹渣是夹杂物镶嵌于铸坯外表(形状不规那么)或皮下(深浅不一)的渣疤。
1.2成因：1.2.1钢水氧化性强、温度高、夹杂物多，流淌性不好，中包水口壁上高熔点的大块附着物忽然脱落进入结晶器钢水。
1.2.2保护渣功能不良，渣条多，渣条未捞净，以及中间包液面、结晶器液面急剧波动，造成中间包下渣、结晶器内卷渣并镶嵌于坯壳处。
1.2.3钢包底吹制度执行不好，造成脱氧产物上浮排除不充分。
1.2.4保护浇注执行不好，造成钢液被二次氧化。
1.2.5中包钢水过热度高，耐火材料质量差。
1.2.6中间包内吹氧、加调温料以及金属料等。
2连铸坯夹渣（杂）缺陷的危害2.1破坏了钢的连续性和致密性，轧制过程不能被焊合消除，对钢材质量造成危害。
2.2夹渣部位坯壳薄，容易破裂导致漏钢；夹渣铸坯轧制后，钢材外表遗留为结疤。
3钢水质量操纵措施及规定3.1在一定的消费条件下，要降低转炉终点溶解氧[O]溶，必须精确操纵终点钢水碳和温度。
3.1.1冶炼Q195及其他钢种，终点[C]操纵≥0.06%。
3.1.2开机第一炉及热换第一炉，终点温度操纵在1735～1755℃，出钢温度操纵在1715～1735℃。
特别情况下按机长要的温度操纵。
连浇时那么按温度制度规定操纵。
3.1.3提高转炉终点碳和温度的命中率，杜绝后吹。
挡渣出钢操纵下渣量。
3.1.4冶炼Q195，开机及热换第一炉，成品[Mn]按0.45%左右操纵，成品[Si]按0.15%左右操纵，锰硅比≥2.8；并按3.0左右操纵。
连铸坯质量缺陷
连铸坯的质量缺陷及控制摘要连铸坯质量决定着最终产品的质量。
从广义来说所谓连铸坯质量是得到合格产品所允许的连铸坯缺陷的严重程度，连铸坯存在的缺陷在允许范围以内，叫合格产品。
连铸坯质量是从以下几个方面进行评价的：(1)连铸坯的纯净度：指钢中夹杂物的含量，形态和分布。
(2)连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。
连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。
(3)连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。
二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。
(4)连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。
与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。
下面从以上四个方面对实际生产中连铸坯的质量控制采取的措施进行说明。
关键词：连铸坯；质量；控制1 纯净度与质量的关系纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。
夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。
夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。
此外，夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。
一般板坯和方坯单位长度的表面积（S）与体积（V）之比在0.2～0.8。
随着薄板与薄带技术的发展，S/V可达10～50，若在钢中的夹杂物含量相同情况下，对薄板薄带钢而言，就意味着夹杂物更接近铸坯表面，对生产薄板材质量的危害也越大。
所以降低钢中夹杂物就更为重要了。
提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前，从各工序着手尽量减少对钢液的污染，并最大限度促使夹杂物从钢液中排除。
为此应采取以下措施：⑴无渣出钢。
连铸坯质量
● 对于极细的钢丝（如直径为0.10-0.25mm 对于极细的钢丝（如直径为0 10- 25mm
的轮胎钢丝）和极薄钢板（如厚度为 025mm的镀锡板） mm的镀锡板 0.025mm的镀锡板）中，其所含夹杂物的尺 寸就可想而知了。 寸就可想而知了 。 夹杂物的尺寸和数量对 钢质量的影响还与铸坯表面积有关。 钢质量的影响还与铸坯表面积有关。
采用压缩浇铸技术或者应用多点矫直技术二冷区采用合适夹辊辊距支撑辊准确对弧二冷水分配适当保持铸坯表面温度均匀合适拉辊压下量最好采用液压控制机构带液心的铸坯在运行过程中于两支撑辊之间高温坯壳中钢液静压力作用下发生鼓胀成凸面的现象称之为鼓肚变形
连铸坯质量控制
内容提要
◆ 连铸坯的质量评价 ◆ 连铸坯的纯净度及控制 ◆ 连铸坯表面质量及控制 ◆ 连铸坯内部质量及控制 ◆ 连铸坯形状缺陷及控制
星状裂纹 一般发生在晶间的细小裂
呈星状或呈网状。 纹，呈星状或呈网状。通常是隐藏在氧化铁 皮之下难于发现， 皮之下难于发现，经酸洗或喷丸后才出现在 铸坯表面。主要是由于铜向铸坯表面层晶界 铸坯表面。 的渗透，或者有AlN,BN或硫化物在晶界沉淀， AlN,BN或硫化物在晶界沉淀 的渗透，或者有AlN,BN或硫化物在晶界沉淀， 这都降低了晶界的强度,引起晶界的脆化, 这都降低了晶界的强度,引起晶界的脆化,从 而导致裂纹的形成。 而导致裂纹的形成。
其实早在结晶器内坯壳表面就存在细小裂纹， 其实早在结晶器内坯壳表面就存在细小裂纹，铸坯进 入二冷区后， 微小裂纹继续扩展形成明显裂纹。 入二冷区后 ， 微小裂纹继续扩展形成明显裂纹 。 由于结 晶器弯月面区初生坯壳厚度不均匀，其承受的应力超过 晶器弯月面区初生坯壳厚度不均匀 ， 了坯壳高温强度， 在薄弱处产生应力集中致使纵向裂纹。 了坯壳高温强度 ， 在薄弱处产生应力集中致使纵向裂纹 。 坯壳承受的应力包括： 坯壳内外， 坯壳承受的应力包括 ： 坯壳内外 ， 上下存在温度差 产生的热应力； 产生的热应力 ； 钢水静压力阻碍坯壳凝固收缩产生的应 力； 坯壳与结晶器壁不均匀接触而产生的摩擦力。这些 坯壳与结晶器壁不均匀接触而产生的摩擦力。
板坯连铸生产工艺及质量控制研究
板坯连铸生产工艺及质量控制研究摘要：连铸生产工艺本身具备高效、经济等特点，在相关部门的要求下，连铸工艺对连铸坯质量有着较高的要求。
在特定的连铸工艺下，连铸装备水平、钢种性质、工况等基础上，才能有效控制结晶质量。
本文主要探讨的是连铸生产工艺极其质量控制，首先分析了结晶器冷却工艺及质量控制，同时阐述了扇形段二冷工艺质量控制，最后总结了连铸机辊距工艺及质量控制。
关键词：板坯连铸；生产工艺；质量控制1板坯连铸机油气润滑系统由于油气润滑有着诸多较干油集中润滑方面的优势，油气润滑技术应用于连铸方面的研究一直在进行着。
方坯连铸由于润滑点数相对小，油气润滑技术早期成功应用于方坯连铸中；随着技术的发展，采用一套油气润滑系统对上千个润滑点甚至是几千个润滑点的板坯连铸机进行润滑的技术已经变得成熟并得到了广泛的应用。
在中国，油气润滑开始于20世纪90年代，随着宝钢、武钢等企业从国外大批引进具有油气润滑配套的轧机、高线等设备。
在连续铸钢领域，油气润滑技术首先在方坯连铸机上应用，并逐步开始在板坯连铸生产线乃至其他各个领域推广使用。
1.1板坯连铸机油气润滑系统介绍油气润滑技术由油雾润滑发展而来。
19世纪后期，人们用矿物油润滑蒸汽缸，出现了油气润滑的雏形。
在20世纪初，空压机得到广泛应用，同时空压机润滑需要一种类似油雾润滑装置的润滑器，在工业的应用过程中发现，从空压机里出来的空气中含有油，并且像“雾”一样沉积在设备周围起到润滑作用。
20世纪60年代，人们发现可以用压缩空气作为载体将润滑油通过管路输送到润滑点，初步奠定了油气润滑的基础。
到20世纪70年代，油气润滑技术工业应用得到了发展，使润滑技术进入了一个新的时代。
油气润滑是一种集中润滑方式，其原理是运用连续流动的压缩空气对间歇供给的稀油产生作用以形成涡流状的液态油滴并沿管壁输送至润滑点。
这一新型的流体被称为“气液两相流体”。
在油气润滑中，喷入轴承的油滴的状态在很大程度上取决于喷嘴的设计、压缩空气的速度和润滑油的表面张力。
连铸坯质量的控制
连铸坯质量的控制
一、引言
连铸是钢铁生产过程中的重要环节，其连铸坯的质量影响着钢质的稳定性、物
理性能和化学成分等方面。
因此，连铸坯质量控制一直是钢铁生产中的关键技术之一。
二、连铸坯质量的影响因素
1.原料质量：包括钢水、氧化渣等的质量；
2.坯型结构和尺寸：坯型结构和尺寸的设计直接影响坯料的冷却效果和
内部应力状态；
3.坯料表面状态：表面缺陷会在浇铸过程中暴露出来，影响坯料的质量；
4.坯料内部缺陷：坯料内部缺陷会影响钢材的使用寿命和物理性能；
5.连铸工艺参数：包括浇注速度、结晶器温度和冷却水流量等。
三、连铸坯质量控制的措施
为了控制连铸坯质量，需要在生产过程中采取以下措施：
1.加强原料质量控制：保证钢水、氧化渣等原料的质量，避免对坯料质
量的不利影响；
2.优化坯型设计：通过设计合理的坯型结构和尺寸，使坯料均匀冷却、
内部应力均匀分布；
3.改进坯料清理技术：减少表面缺陷的产生；
4.加强坯料表面处理：处理坯料表面缺陷，消除缺陷部位；
5.控制连铸工艺参数：调整浇注速度和结晶器温度等工艺参数控制坯料
成分，改善坯料品质。
四、
通过加强原料质量控制、优化坯型设计、改进坯料清理技术、加强坯料表面处
理和控制连铸工艺参数等措施，可以有效地控制连铸坯质量。
同时，连铸坯质量控制也是钢铁生产中不可或缺的环节，对于提高钢材质量和降低成本都具有非常重要的意义。
连铸坯质量基础知识
•选分结晶与偏 析
3.钢水结晶基础理论
•中心偏析影响因素
• 主要影响因素： ①冷却速度。加大冷却速度，缩短凝固时间，使溶质元素 没有足够时间析出。 ②溶质元素的偏析倾向。用已凝固金属中的浓度与液相中 的浓度相比，比值越小，说明偏析的倾向越大。 ③溶质元素在固体金属中的扩散速度。
偏析的大小可用偏析量来表示： B=C÷〔（C1+C2+C3+C4）÷4 〕
3.钢水结晶基础理论
• 选分结晶又称选择结晶。合金元素在固、液相中的溶解度是 有差异的，一般而言在固相中的溶解度小于在液相中的溶解 度。因此合金元素在固相钢中分配的浓度要小，而在液相钢 （母液）中分配的浓度要大，所以在钢的结晶过程中，于结 晶前沿会有溶质大量析出并积聚，固相中溶质浓度就低于原 始浓度，这种现象即所谓选分结晶。随着母液溶质的不断富 集而使浓度不断上升，随温度的不断下降，钢液最终会全部 凝固，所以最后凝固部分的溶质含量会高于原始浓度。显然 在最终凝固结构中溶质浓度分布是不均匀的，这种成分不均 匀的现象称为偏析。 • 分析一根铸坯，通常会发现铸坯中心溶质浓度较高，即所谓 的中心偏析。
1.钢水中常见元素及基本概念
钒(V)：钒是钢的优良脱氧剂。钢中加0.5%的钒可细 化组织晶粒，提高强度和韧性。钒与碳形成的碳化 物，在高温高压下可提高抗氢腐蚀能力。 钨(W)：钨熔点高，比重大，是贵生的合金元素。钨 与碳形成碳化钨有很高的硬度和耐磨性。在工具钢 加钨，可显著提高红硬性和热强性，作切削工具及 锻模具用。
2.钢中残留元素及其控制
钢中微量元素分为两类：一类为有意加入的元 素，如为改善机械切削性能加入S、Pb、Se、Te，为 抗腐蚀加Cu等。另一类是由炼钢炉料和浇注过程带 入的元素，如来自炉料的元素有Cu、As、Sb、Zn、 Sn、S、P，来自结晶器的Cu，来自保护渣的S等。 在钢的成分中不是有意加入的元素，而是随原 料带入的元素，在冶炼过程中又没能去除而残留于 钢中称为残留元素。如Cu、Sn、Sb、As等，其中Cu、 Sn的危害最大，因此残留元素含量必须严格限制。 Cu、Sn含量限制在0.20%以下。
连铸工艺、设备--09连铸坯质量控制
液相穴内夹杂物上浮示意图： ａ—带垂直段立弯式连铸机； ｂ—弧形连铸机
B.连铸操作对铸坯中夹杂物的影响
连铸操作有正常浇注和非正常浇注两种情况。
在正常浇注下，浇注过程比较稳定，铸坯中 夹杂物多少主要由钢液的纯净度决定。
B.连铸坯的表面质量：
指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下 气泡等缺陷。
连铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在结晶 器的凝固过程。它是与结晶器内坯壳的形 成、结晶器振动、保护渣性能、浸入式水 口设计及钢液面稳定性等因素有关的，必 须严格控制影响表面质量的各参数在合理 的目标值以内，以生产无缺陷的铸坯，这 是热送和直接轧制的前提。
2.钢包精炼。
根据钢种的需要选择合适的精炼处理方法，以均 匀温度、微调成分、降低氧含量、去除气体夹杂 物、改善夹杂物形态等。
3.无氧化浇注技术。
从钢包→中间包用长水口，中间包→结晶器用浸 入式水口（板坯、大方坯）或气体保护（小方 坯），中间包采用覆盖剂，结晶器用保护渣。
4.充分发挥中间包冶金净化器的作用。
C.在操作中，注温和拉速对铸坯中夹杂物也有 一定影响
当钢液温度降低时，夹杂物指数升高；随着 拉速的提高，铸坯中夹杂物有增多的趋势。
D.耐火材料质量对铸坯夹杂物的影响
注连铸过程中由于钢液和耐火材料接触， 钢液中的元素（锰和铝等）会与耐火材料中 的氧化物发生作用生成夹杂物，当其不能上 浮时就遗留在铸坯中。
2.连铸坯中夹杂物的类型和来源
类型：取决于浇注钢种和脱氧方法。在连铸 坯中较常见的夹杂物有Al2O3和以SiO2为主并 含有MnO和CaO的硅酸盐，以及以Al2O3为主 并含有SiO2、CaO 和CaS等的铝酸盐。此外还 有硫化物如FeS、MnS等。
宽板坯连铸机的特点与铸坯质量控制
宽板坯连铸机的特点与铸坯质量控制摘要：本文介绍了八一钢铁集团有限公司投产的宽板坯连铸机主要设备技术参数及工艺特点，并对连铸坯生产过程中的质量控制工艺措施进行探讨，例如结晶器内的钢液面的平稳控制、振动和振痕的控制、钢水的流动的控制等等。
关键词：宽板坯连铸机；特点；铸坯质量控制前言：八一钢铁4#连铸机至2008年7月份开始生产。
中等厚度宽板坯连铸机是承上启下的，生产过程中，设备装备水平的提高是确保本生产线高质量和高产量的一个重要步骤，所以，本连铸机在采用当前普通连铸机成熟技术和可靠工艺的同时，积极应用国际同类连铸机先进技术来达到工艺要求──铸坯零缺陷和热效率高。
一、八钢宽板连铸机工艺特点为确保连铸机产能，节奏和上下道工序相匹配，作业率和线上其他设备相一致以及热送热装等要求，连铸机除使用垂直结晶器、弧形连铸机外，在一般板坯连铸机上多点弯曲多点矫直，液压振动，全程保护浇注技术之外，对浸入式水口进行优化设计、实现了动态轻压下，二冷纵横分区控制和计算机动态配水，实现了铸坯质量的在线判断。
二、浸入式水口的优化设计结晶器中钢水是否畅通，不仅关系到铸坯的质量，而且有时还关系到连铸能否正常运行。
结晶器内部最佳流场应该具备如下特点：1）流股贯穿深度中等，利于夹杂物及气泡上浮；2）流股在局部坯壳上冲刷作用很小，防止了表面纵裂纹和其他缺陷；3）弯月面上的钢液面较为平稳和活跃，不仅避免了保护渣的卷入，减少了角部裂纹的产生；还利于上部钢液更新和避免钢液面结壳对保护渣融化造成影响。
结果表明：弯月面上钢水波纹的最佳高度在5~10 mm之间。
结晶器内流场的变化与结晶器的形状，拉速，通钢量，浸入式水口的形状和浸入深度等因素相关。
八钢4#连铸机不仅结晶器宽度、拉速、通钢量、当地气候环境等变化范围大，而且宽厚比最大超过8，这就对设计提出了更高的要求。
公司根据自己前两台连铸机的设计经验和应用效果，经过优化设计了一台适用于八钢宽板的连铸机，并对其水口浸入深度的最佳范围进行了研究。
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用酸浸或硫印法所显示的组织结构属于宏 观结构——连铸坯和金属材料检验中最为 常用的检验技术。
连铸坯自表面至中心都是由边缘等轴晶区 （激冷区）、柱状晶区和中心等轴晶区三 部分组成。
温度梯度较大时，固液两相区小，有利于 柱状晶的生长，而凝固速度较快，则易于 生成枝晶间距小的铸造组织，所以连铸坯 具有较发达的柱状晶组织，并具有较小的 枝晶间距。
连铸坯宏观组织的好坏可以用等轴晶所占 的比例多少来衡量。
连铸坯凝固过程的一般特征：从连铸坯的 侧面优先凝固，其温度梯度高，凝固速度 快，连铸坯内部结晶体成长是不规则的， 局部优先生长使内部晶体产生“搭桥”等 现象，造成因钢水补充不足而出现中心缩 孔等缺陷。
铸坯凝固特征：
1）冷却过程为强制冷却过程； 2）在凝固过程中形成了很长的液相穴； 3）铸坯的凝固是分阶段的凝固过程； 4）除头尾外，铸坯在长度方向上的结构较 为一致。
增加能生成等轴晶具体措施： 1）低温浇铸或实现所谓“零”过热度浇注； 2）加孕育剂； 3）电磁搅拌； 4）调整二冷水量。
浇注条件（铸温、钢种、拉速、冷却强度 等）、铸机的形式、铸坯断面等。
1．浇铸条件： 低温浇注有利于等轴晶率的提高。
铸温（过热度）↗，拉速↗，二冷强度↗， →柱状晶区的发展，其中铸温影响最大。
碳偏析 含量较低，而后凝固部分溶质含量较高，这种成分不均匀的现象称偏析。
凹坑 由于坯壳和结晶器壁间周期性接触和收缩而产生的皱纹，严重的如山谷状的凹 重皮 陷，称为凹坑。钢水在凹陷部位渗漏出来，再在结晶器壁重新凝固，称重皮。
切割断 面缺陷
连铸坯端部的切斜不得大于20mm，因剪切造成的宽展不得大于边长的10%。
带液相弯曲的弧形/立弯连铸机矫直时仅在铸坯内部受张应力作 用一侧发生的裂纹。
拉辊压力过大造成的与拉辊压下方向平行的一种中心裂纹。
内 断面 断面裂纹 在板坯厚度中心线上出现的裂纹。
部 中心 缺 星状
中心星 凝固末期铸坯心部的收缩，由于钢水温度过高，浇注太快，二冷过激，造成 状裂纹 的裂纹。
陷 中心 中心疏松常伴随着中心偏析。
疏松
中心 钢液在凝固过程中，由于溶质元素在固液相中的再分配形成了铸坯化学成分的不均匀性， 偏析 中心部位碳、磷、硫的含量明显高于其它部位。
A类：硫化物类
非金 属夹 杂物
夹杂物分类
B类：氧化铝类 C类：硅酸盐类 D类：钙铝酸盐类
DS（E）类：氮化物类
形 菱形 结晶器锥度不当、坯壳冷却不均匀、厚度差别大，使坯壳在结晶器和二冷区布均匀收缩 状 变形 造成。 缺 鼓肚 坯壳受钢水静压力的作用而鼓胀成为凸面的现象。 陷 变形
1）[外因]取决于铸坯形成过程中坯壳和液 固界面的受力情况（类型、方向、大小）；
2）[内因]取决于钢在高温下的机械性能 （塑性、强度）。
高温下的脆化理论：
高温脆性区Ⅰ：凝固温度附近，树枝晶之 间发生P、S元素的偏析；
中温脆性区Ⅱ：1200℃～900℃，奥氏体晶 界上Fe-Mn系硫/氧化物析出或Cu、Sn元素 富集；
低温脆性区Ⅲ：900℃～600℃，γ→α相变， 铁素体形成或高熔点化合物沉积。
6．2．2树枝晶一次间距与二次枝间距的测 定
凝固后的金属的组织分为：
宏观组织、微观组织（亚组织）。
一次枝晶和二次枝晶间距是随合金元素的 种类和含量以及凝固条件的不同而有规律 性的变化。
6．2．3等轴晶的生成及控制 等轴晶的生成机理： 1）组成上的过冷； 2）自由激冷； 3）由树枝晶枝干的重熔； 4）由上部沉降下来的“结晶雨”。
2．钢含碳量：低碳钢和高碳钢有较大的柱 状晶区；含碳量为0.18~0.45%的钢种有较 大的等轴晶区。
3．铸机机型（弧形）：内弧侧柱状晶长度 大于外弧侧柱状晶的长度。
4．铸坯断面：铸坯断面增大到一定程度后， 等轴晶率显著提高。
6．4．1连铸坯的质量特征 连铸坯的质量要求的四项指标：
1）几何形状（外观性质）； 2）表面质量； 3）内部组织致密性（内部质量）； 4）清洁度（纯净度）。
6.4.3在热加 工前是否需要精整，影响金属收得率和成 本，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。
连铸坯表面质量和钢液在结晶器中的凝固 密切相关，从根本上说，控制铸坯表面质 量就是控制结晶器中的坯壳的形成问题。
连铸坯裂纹是最常见和数量最多的一种缺 陷，也是危害比较重的一类缺陷，其形成 原因：
星状裂纹 无明显方向和位置的成组晶间裂纹。中低温脆性区Ⅱ、Ⅲ。
表 面
表皮面 下夹夹渣 杂钢水纯净度、保护渣的化学组成、物理性能、液面的波动情况。
缺
陷 气孔 在钢水的凝固过程中，钢中存在C、H、O等元素在凝固界面富集，
气泡 CO、H2分压大于钢水静压和大气压力之和而产生气泡。
表面增 其也是一种偏析。在最终凝固结构中溶质浓度分布不均匀，最先凝固部分溶质
内部 裂纹 偏析 条纹
在冷却、 弯曲、矫
皮下裂纹
直过程中，
铸坯内部 中间裂纹 变形率超
过该钢种
允许的变 矫直裂纹 形率
压下裂纹
分布在铸坯表皮往里20mm左右的范围内，并与表面相垂直，大 部分靠角部附近。
基本分布在方坯厚度的1/4处并垂直于铸坯表面，可能延伸到断 面中央附近，产生的主要原因：由于坯壳再二冷下段，铸坯表面 温度回升引起。
连铸坯在一个基本相同条件下凝固的，整 个长度方向的质量是均匀的。
分 类
缺陷
振动痕迹由向于 垂结 直晶 的器 横上 纹下 模往 样复的运痕动迹，。在铸坯表面造成了周期性的沿整个周边的与拉坯方
纵裂纹
表面 结晶器中产 生，二冷区扩大。主要出现在铸坯宽面中部位。 角部 高温脆性区Ⅰ。
表面裂纹 横裂纹
表面 多发生在弧形连铸机铸坯的内弧振痕波谷处。 角部 同表面横裂纹）
连铸坯内部凝固结构的控制内容（连铸坯 的内在凝固结构是可控的）：
1）柱状晶的生成； 2）树枝晶一次间距与二次间距控制； 3）等轴晶的控制。
6．2．1柱状晶的生成及其偏向 柱状晶的偏向问题：
钢液在液相穴内流动，使柱状晶在生长方 向偏离散热方向。
柱状晶总是迎着金属流动的方向发生偏斜 的，流速越大，偏斜越大。