连铸机简介及检验要点
连铸机维护及维修标准
连铸机主要设备检查维护规程一、每天的检查项目1、需钳工检查的项目：A：检查振动装置：①检查振动装置臂的水平允差（≤0.2mm），电机和减速箱连轴器的链接情况，以及减速箱运转时的杂音情况。
②检查板簧和拉簧的情况。
B：检查拉矫机：①检查拉矫机的基础螺栓、万向节和减速箱连接的螺栓松动情况。
②检查拉矫机的各条进回水管路，包括软管和接头是否有渗漏水现象。
③检查减速箱运转时的杂音情况，减速箱的密封情况，有无漏油现象。
2、需加油工检查的项目：A：振动装置的润滑：对振动装置四连杆上的各铰链进行加油，检查减速箱油位并加油。
B：拉矫系统的润滑①检查主减速箱的油位并加油。
②检查减速箱的油位并加油。
③对拉矫机的辊子轴承加油。
④检查拉矫机液压系统、开动油泵、保证油箱油位、和油泵工作良好(保证压力，无渗漏)二、主要设备的调整及维修规程1、振动装置：A：构造及振幅、频率的调整：⑴构造：振动装置为四连杆机构，有一直流电动机传动减速箱达到振动目的。
减速器装置上带动一偏心轮。
⑵振幅的调节：通过调整减速器装置带动的偏心轮的轮距可获得所需的振幅。
调节范围5～25mm。
⑶振动频率的调节：振频的调节可通过控制直流电机的转速来获得。
调节范围为30～300次/分。
B：振动力的调节：振动力的调节可通过调整振动臂上的两平衡弹簧来获得。
调整振动力时，先将振动臂结晶器及结晶防护罩用螺栓紧固好，两平衡弹簧的紧固螺栓全部松开，并做好标记，然后紧固螺帽，要求两紧固螺帽的力矩要均匀进行，且圈数相等。
当给结晶器施加5～7Mpa压力时，振动臂做上下摆动运动，此时可将销柱穿入连杆，投入运转试车。
C：要拆检振动装置的轴承，检查磨损情况并换新油润滑。
5、结晶器振动装置常见故障及处理方法：2、拉矫机●停浇时对拉矫机的检查包括电机、减速机、万向节轴、液压缸、主动辊、被动辊、冷却水管、润滑液压管、紧固螺栓等，确保完整工作正常。
如果发现问题，能在线更换的马上更换，否则申报计划更换。
连铸机点检标准
目测、耳听 目测 目测 目测 目测 目测 目测 目测 目测 目测 目测 目测 目测 目测 手感、目测 目测 手感、耳听 目测 手感、表测 目测 手感、表测 目测、表测 目测 目测 表测 表测 目测 手感、表测 手感、耳听 目测 目测 目测
连铸机设备安全点检
设备名称 钢包回转 台 评判标准 点检方法 点检 检查人 负责人
回转臂运转平稳，钢结构无开焊变形 目测 各连接螺栓牢固，基础螺栓紧固 目测、锤击 传动系统运转平稳、无卡碰现象、无杂音 目测、耳听 电机运转无异声、工作电流在额定电流以下，线路无破损、 目测、耳听、表测 操作按钮正常 确认各润滑设备正常不缺油、油质好， 目测 横移、升降运行良好 目测、耳听 液压系统工作正常 目测 电机、减速及主被动行轮固定螺栓无松动 目测、耳听 拉矫辊辊面光滑，壁辊牢固，转动灵活 目测 基础螺栓、接手螺栓坚固 目测 电机、减速运转平稳、无杂音 耳听 控制线路无破损，电磁线圈吸合正常 目测 压紧辊升降自如、位置准确 目测 各油缸动作准确、无泄漏 目测、耳听 拉矫辊油封正常 目测 冷却水充足、无漏水点，要求喷淋油缸水不能淋到铸坯 目测 液压站油泵及各液压阀工作正常，无杂音 目测、耳听 各润滑点不缺油、油质好 目测 各铰接点振动自如、无碰卡 耳听 减速器、联轴器运行平稳无杂音 耳听 电机及线路、风冷却系统正常 目测 各连接螺栓紧固、可靠 目测 连杆、振动臂无开焊变形 目测 振动臂水平允差≤0.5mm 水平仪 振动平稳，不偏摆 硬币直立3秒不倒 板簧及拉簧无裂纹、断裂 目测 各铰接点、减速器不缺油 目测 底座稳定、基础螺栓紧固，各焊点无开焊 目测 机架、齿轮无严重变形 目测
中间罐车
拉矫机
振动装置
步进冷床
步进冷床
火焰切割 机
辊道
短流程连铸连轧成套装备的检测技术与质量控制
短流程连铸连轧成套装备的检测技术与质量控制随着钢铁行业的发展和技术进步，短流程连铸连轧技术在钢铁生产中得到广泛应用。
短流程连铸连轧成套装备由连铸机、连轧机和配套设备组成，能够直接将铁水连续铸造成坯料，并通过连续轧制工艺进行成形，最终生产出各类钢产品。
而为确保短流程连铸连轧装备生产的钢材质量，需要依靠有效的检测技术和质量控制手段。
一、检测技术1. 成分检测技术：短流程连铸连轧生产出的钢材种类繁多，要求的成分及其精度也不同。
因此，通过使用光谱分析仪等现代化的成分检测仪器，可以快速、准确地分析出钢材的成分，确保其符合质量标准。
2. 形貌检测技术：短流程连铸连轧生产的钢材形貌要求较高，需要保持均匀的厚度、平整的表面和较少的缺陷。
利用激光坡度仪、高精度测厚仪等设备，可以对钢材进行形貌检测，确保其达到质量要求。
3. 缺陷检测技术：连铸连轧过程中，钢材容易出现缺陷，如气泡、夹杂物、麻点等。
采用超声波、射线和磁粉等无损检测技术，可以对钢材进行缺陷检测，确保产品质量。
4. 物理性能检测技术：钢材的物理性能对其使用寿命和安全性具有重要影响，需要通过拉伸试验、冲击试验、硬度测试等手段进行检测，确保产品的物理性能符合标准。
二、质量控制1. 生产过程控制：通过在短流程连铸连轧生产过程中监测、调整参数，如冷却水流量、坯料温度、轧辊间隙等，保持生产过程的稳定性和可控性，确保产品质量。
2. 质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括编写质量管理手册、制定工艺流程文件、制定操作规程等。
通过监督、检查与评审等手段，对质量管理体系进行持续改进，并执行ISO9000质量管理体系标准，提高产品质量。
3. 检验与检测：在生产过程中，对关键工序进行全程抽检与检测，并依据检测结果进行调整和改进。
同时，建立合理的产品抽样方案，并委托第三方实验室进行产品质量检测，确保产品符合质量标准。
4. 过程监控与问题处理：通过实时监控生产过程中的关键节点和指标，如成型温度、材料流速等，及时发现问题并进行处理。
浅谈连铸车间设备点检
浅谈连铸车间设备点检（宏发连铸一车间王金权）摘要：本文简要介绍了关于设备点检知识，并结合在日常点检与维护工作中遇到的一些设备故障或问题, 浅谈自己工作中学习并总结的一点设备点检经验。
关键词：连铸机、点检与维护一、车间连铸机的介绍沙钢集团宏发炼钢连铸一车间有四台连铸机，三台板坯连铸机，一台八机八流方坯连铸机。
板坯铸机主要由大包回转台，中间包车，结晶器，振动台，0段，扇行段，脱锭辊，火焰切割机，窜动辊，板坯横移车，去毛刺机，喷号机,推钢机,垛板台和液压站等设备组成。
方坯铸机主要设备主要由大包回转台，中间包车，结晶器，振动台,二三冷室喷淋系统,水冷通道,中间辊道, 火焰切割机,公用辊道,翻钢机,拉钢机,分钢机,冷床,收集台架和液压站等设备组成.各台铸机之间公用部分设备如旋流沉淀池,过跨车等。
二、设备点检知识1、设备点检的定义与分类为了维持生产设备的原有性能，在设备的停止或运转状态下，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备进行有无异常的预防性检查，及时发现各种异常现象，如振动、异音、发热、松动、损伤、腐蚀、异味、泄漏等，使设备的隐患和缺陷能够得到尽早的发现，及时做出预防和处理，这样的设备检查称为点检。
点检按分工分，可以分为日常点检和专业点检，日常点检一般由操作工承担，专业点检由专业技术人员和维修人员承担；按点检状态分，可分为静态点检和动态点检，静态点检即设备停机状态下进行的点检，例如磨损、裂纹、损坏、润滑等项目的点检。
动态点检指设备运转状态下进行的点检，如温度、压力、流量、振动、异音等项目的点检。
2、设备点检的要素与目的点检是检查与掌握设备的十大要素,即压力、温度、流量、泄漏、异音、振动、裂纹、磨损、松弛。
当然点检的要素不局限于这十大要素，还有如结构件变形与脱焊。
电机电流电压、润滑系统给脂情况，龟裂（折损）等要素。
点检的目的：1、提前发现隐患，防止设备和生产事故发生；2、掌握设备劣化和异常信息，为设备维修提供依据；3、掌握设备劣化规律和周期，优化设备检修周期。
连铸机设备维护与检修规程
方坯连铸机设备概述前言目录第一章设备概述1、钢包回转台2、钢包保护套管机械手3、中间罐车4、中间罐及盖5、中间罐塞棒启闭机构6、结晶器7、结晶器振动装置8、铸坯导向段9、喷淋集管组10、引锭杆及引锭杆存放装置11、拉矫机12、火焰切割机13、切头清除装置14、切前辊道及辅助拉矫机15、输送辊道16、出坯辊道及翻钢机17、移坯车18、翻转冷床及收集台架19、固定冷床及推钢机20、中间罐烘烤(干燥)装置21、P3操作箱悬臂架22、二冷蒸汽排放系统23、定尺装置24、结晶器液面自动控制系统25、结晶器电磁搅拌系统26、液压系统27、润滑系统28、气动系统29、铸机本体水冷系统30、钢结构平台31、溢流罐32、渣盘及事故溜槽33、线外设备第二章维护规程第一节、机械设备维护规程1、大包回转台2、中间罐车3、结晶器系统4、振动装置5、二冷段6、出坯辊道系统7、引锭杆系统8、翻钢机9、移坯车车10、翻转冷床11、步进冷床12、滑动水口液压站13、中心液压站14、出坯液压站15、线外液压站17、冷却系统18、油气润滑系统第二节、液压设备维护规程1、钢包滑动水口液压站2、中心液压站3、出坯液压站4、线外维修液压站第一章设备概述1 钢包回转台1). 技术参数结构型式蝶形单臂升降式双臂承重max. 2×200 t回转半径~5.5 m回转速度0~1.0r/min回转角度360o任意驱动形式正常－电机；事故－液压马达，电机~30 kW升降机构液压缸，升降行程800mm，升降速度1.2 m/min加盖机构升降、回转液压驱动升降行程：~300 mm旋转角度：~90º介质连接电气、液压滑环2). 功能及结构支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。
钢包回转台正常回转由电动机驱动，事故回转由液压马达驱动。
事故回转液压马达及主减速器之间设液压离合器。
回转台正常回转时，离合器及减速器脱开，回转由电动机驱动。
连铸机操作及工艺介绍
2.1连铸设备连铸机的机型
按结晶器是否移动分为： ☆固定式结晶器（包括固定振动结晶器）的各种连铸机
如立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸
机、水平式连铸机等； ☆同步运动式结晶器的各种连铸机
按铸坯断面形状分为:方坯连铸机、圆坯连铸机、板坯连铸机 、
异型连铸机
1—立式连铸机；2—立弯式连铸机；3—直结晶器多点弯曲连铸机 4—直结晶器弧形连铸机；5—弧形连铸机； 6—多半径弧形（椭圆形）连铸机；7—水平式连铸机
单位长度的坯重：2.0976t/m, Q=226.54t/h
d=51.8mm
中间包用塞头与水口相配合来控制注流。
塞棒长时间在高温钢液中浸泡，容易
软化、变形，甚至断裂。为提高塞棒使用 寿命，一般用厚壁钢管作棒芯，浇注时在 芯管内插入直径稍小的钢管引入压缩空气
进行冷却，这对延长塞棒寿命有一定效果。
也可以将塞棒作为中间包吹氩棒，这样不 仅可以控制注流，还可以在一定程度上起 到净化钢液的作用。
长水口的材质有熔融石英质和铝碳质等
3.中间包
中间包是位于钢包与结晶器之间用于钢液浇注的装置，起着减 压、稳流、去渣、贮钢、分流及中间包冶金等重要作用。
中间包的容量是钢包容量的20%-40%。在通常浇注条件下，钢 液在中间包内停留时间应在8-10min，才能起到上浮夹杂物和 稳定注流的作用，为此，中间包目前是朝大容量和深熔池方向 发展，容量可达60-80t，熔池深为1000-1200mm。
1
式中
S下 S上 S 上 lm
100%
ε1—结晶器每米长度的倒锥度，%/m； S下—结晶器下口断面积，mm2; S上—结晶器上口断面积，mm2 lm—结晶器的长度，m。
倒锥度主要取决于铸坯断面、拉速和钢的高温收缩率 。浇铸 <0.08%的低碳钢的小方坯结晶器，其倒锥度为-0.5%/m；对于 >0.40%的高碳钢，倒锥度在（-0.8～-0.9）%/m。 板坯的宽厚比悬殊很大，厚度方向的凝固收缩比宽度方向收缩 要小得多。一般板坯结晶器宽边设计成平行的。其锥度按下式 计算：
连铸机范文
连铸机范文连铸机连铸机是一种金属连续铸造设备，主要用于铸造钢铁等金属材料。
它是传统铸造工艺的一种改进技术，能够实现连续铸造，提高生产效率和产品质量。
本文将详细介绍连铸机的原理、结构和主要应用。
连铸机的工作原理是通过铸模、冷却装置、钢液收集系统和铸坯传送系统等组成的连续铸造系统实现的。
连铸机的主要结构包括坯料箱、浇注箱、结晶器、支撑框架、拉伸装置、切割机、传送装置等。
首先，坯料箱用于储存铸造钢液，通过加热保温设备保持一定的温度，以保证钢液的铸造质量。
然后，钢液通过浇注箱进入结晶器，结晶器是连铸机的关键部件之一、结晶器保持一定的温度，并通过冷却水冷却结晶器表面，使钢液迅速凝固，形成钢坯。
接下来，钢坯通过支撑框架被拉伸装置拉伸，从而使钢坯的截面积减小，并延长钢坯的长度。
拉伸装置通常由两组或多组辊轮组成，驱动辊轮以恒定的速度旋转，从而达到拉伸效果。
拉伸后的钢坯通过切割机进行切割，切割机通常采用高速切割轮，能够迅速切割钢坯，并将切割好的钢坯送入传送装置。
传送装置负责将切割好的钢坯送往下游工序，如热轧或冷轧作进一步处理。
连铸机的主要应用是生产中小型钢材和铸造坯料。
它可以生产各种形状的钢材，如圆坯、方坯和矩形坯等。
连铸机可以生产高品质的钢材，具有良好的内部结构和表面平整度。
因此，它被广泛应用于汽车制造、船舶建造、机械制造和建筑行业等。
与传统的铸造工艺相比，连铸机具有以下优点：首先，连铸机能够实现钢液的连续铸造，从而提高了生产效率。
与传统的铸造工艺相比，连铸机的生产速度更快，能够满足大规模生产的需求。
其次，连铸机可以生产高品质的钢材。
因为钢液在连铸机中迅速冷却，形成细小的晶粒，具有良好的内部结构和表面平整度。
此外，连铸机可以根据需要调整钢坯的截面积和长度，从而满足不同客户的需求。
尽管连铸机具有许多优点，但也存在一些限制。
首先，连铸机的设备投资和运营成本较高。
其次，连铸机的操作技术要求较高，需要熟练的操作人员才能正常运行。
二钢连铸机检修施工方案
二钢连铸机检修施工方案我们要明确检修的背景和目标。
近期，二钢连铸机在生产过程中出现了一些故障，影响了生产效率和产品质量。
为了确保设备的正常运行，降低故障率，提高生产效益，我们决定对连铸机进行全面的检修。
一、检修前的准备工作1.确定检修时间：根据生产计划，我们选择在周末进行检修，以减少对生产的影响。
2.成立检修小组：由设备部、生产部、安全部等部门组成，明确各成员职责，确保检修过程顺利进行。
3.准备检修工具：提前准备好所需的工具、仪器和备件，确保检修过程中能够快速更换损坏的部件。
4.安全培训：对检修人员进行安全培训，提高安全意识，确保检修过程中的人员安全。
二、检修项目及流程1.检查设备外观：检查连铸机各部分是否存在破损、磨损、松动等现象，如有异常，及时记录并处理。
2.检查电气系统：检查电源线路、控制系统、传感器等电气部件，确保电气系统正常运行。
3.检查液压系统：检查液压泵、液压缸、液压阀等液压部件，检查液压油质，确保液压系统稳定。
4.检查机械部分：检查减速机、轴承、齿轮等机械部件，检查润滑系统，确保机械部分运行顺畅。
5.检查冷却系统：检查冷却水系统、冷却塔等，确保冷却系统正常工作。
6.更换损坏部件：根据检查结果，及时更换损坏的部件，确保设备恢复正常运行。
7.调整设备参数：根据生产需求，调整设备各项参数，提高生产效率。
8.清洁设备：对设备进行全面清洁，确保设备整洁，提高设备使用寿命。
三、检修后的验收工作1.设备试运行：检修完成后，进行设备试运行，检查设备是否恢复正常运行。
2.验收合格：验收小组对检修项目进行逐项验收，确保检修质量。
四、检修过程中的安全措施1.严格执行安全操作规程，确保检修过程中的人员安全。
2.设置安全警示牌，提醒检修人员注意安全。
3.定期对检修人员进行安全培训，提高安全意识。
4.配备必要的防护用品，如防护眼镜、防护手套等。
5.加强现场管理，确保检修现场整洁、有序。
五、检修后的维护保养1.定期对设备进行检查，及时发现并处理问题。
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连铸机简介及检验要点
文章以连铸机中的弯曲段为例，简要阐述了连铸机的发展方向。
在加工生产过程中总结了弯曲段的检验要点及其严格把关对轧制板坯的重要性，希望对该方面的研究以及轧制板坯提供一些理论依据。
标签：连铸机；弯曲段；检验
据相关资料统计，连铸设备的应用比例在世界范围内在以每年4%的比例增长，同时生产出高品质、高质量连铸坯的技术和质量控制体系也已经成熟并确立，而且连铸连轧的生产方式也將逐步实现，连铸连轧技术在世界范围内倡导节能环保的大环境下必将得以迅速的发展及应用，此项技术在降低能耗缩短生产周期方面有着得天独厚的优势，在板坯、方坯、异形坯等各中厚板类连铸机发展的同时，薄板坯、板带连铸机也正在兴起，连铸技术的发展方向必将朝着紧缩式流程，即薄板坯的连铸连轧方向发展。
连铸机技术也必将朝着集约化、模块化、高节能的方向发展。
连铸机主要的技术形式主要有源自“西马克德马克”公司的CSP（compact strip production）、ISP（inline strip production）技术；源自“西门子奥钢联”公司的CON-ROLL（continous casting and rolling）；源自“达涅利”公司的FTSRQ（flexible thin slab rolling for quality）和源自“蒂森”同“三星”公司共同研发的TSP （tippins-samsung process）。
我公司引进的合作制造连铸机的技术形式为西门子奥钢联公司的CON-ROLL（continous casting and rolling）技术，即“连铸连轧”技术。
在这项技术中的主要连铸设备组成为弯曲段、弧形段、矫直段和水平段。
由于篇幅的限制，本文将以弯曲段为主要说明对象来说明连铸机的工作特点和工作特性以及设备检验中的要点。
弯曲段是位于结晶器和弧形段之间，用来对通过其间的铸流起支撑、冷却和引导作用的设备，其主要部件有外弧框架、内弧框架、铸流导辊、保护罩和部件配管等。
内外弧框架为防扭转的焊接结构形式，通过拉紧螺栓内外弧框架连接在一起形成稳定框架，铸流导向辊通过螺钉固定在内外框架上，固定在内外弧框架上的铸流导向辊之间形成的空间为铸流通道，引导铸流从中通过，铸流的厚度通过调节内外框架之间的距离进行设定。
连铸机的冷却系统由冷却水和压缩空气共同形成，冷却系统中压缩空气的加入使得冷却水的雾化效率得到大大提升，极大地提高了对铸流的冷却作用，同时也为铸流的温度控制提供了有利条件。
为了避免高温铸流通过时对相关零部件的灼伤以及冷却水的飞溅，在相应的位置上布置有防护罩，保护连铸机零部件免于灼伤的同时也控制了高压冷却水四处飞溅的问题。
依据上述各部件的功能，在设备生产的各个阶段中，开展有针对性的质量控制工作是很有必要的，同时对设备的质量保障也能起到事半功倍的作用。
设备的生产制造过程主要分为毛坯焊接、机械加工、部件装配及功能试验等
几个主要的阶段，所以主要的质量控制工作也应该在这几个主要环节中有效的展开。
弯曲段毛坯的焊接主要分为框架的焊接和辊子的堆焊两种。
在框架的焊接中执行标准全部为国际通用标准如ISO、EN或者ASME标准，标准中的要求大多数标准与我国国内执行的GB和JB标准相类似，但也不完全相同。
所以在生产中要注意标准的贯彻问题，避免惯性思维影响产品质量。
本文例举的弯曲段在焊接标准中执行的为ISO5817，此标准为针对零件焊接质量评定的依据。
焊接前要针对设备零件材质和厚度准备焊接工艺以及相应焊接工艺的焊接工艺评定，没有通过评定或者没有评定的工艺师不能指导生产的，当然相应的任何焊接工作也是不被允许的。
同时针对参与焊接人员也必须有相应的焊接资质，如管类零件的焊接人员要具备管类设备焊接的资质同时许焊范围也要同施焊零件匹配；角焊缝资质不允许焊接对接焊焊缝等，在相应的标准中也有要求，焊工取证的依据常规执行标准为EN287。
焊接完成的零件要及时进行消应力热处理，消应力时长要依据零件材质和组成零件钢板的厚度计算，已达到最大限度消除焊接应力避免后续变形的目的。
在零件焊接的全过程中可以通过无损检验的方式辅助保证焊接质量，特别是受力部位和受力焊缝必须按图纸和检验技术文件的要求进行探伤，以保证零件的安全性能。
连铸机导辊的堆焊工作必须执行相应的焊接工艺，因为只有完善焊接工艺才能有效保证堆焊硬度、控制焊层气孔、避免融合不良等缺项。
只有通过焊接检验并进行过消应力处理、无损检验、涂装防腐的零件才能转入下一工序的生产加工。
框架的加工精度直接影响整台设备的精度，铸流通过空间的弧度取决于框架各辊系安装平面的尺寸加工精度，如果辊系安装平面到基准平面的尺寸精度不能保证，将会影响到设备安装完成后的铸流通过弧的精度，对设备的功能及安全运行产生不利影响，甚至造成重大事故，所以在框架等关键零件加工的过程中要极其注重各部尺寸要求，避免错误加工等不必要的失误.为设备的后续装配精度打好基础，为设备的安全平稳运行打好基础.
连铸机的装配工作主要集中在辊系装配和配管装配上，辊系的装配精度将直接影响铸流通过的平稳度和设备运转可靠性。
由于连铸机工作在高温高热的恶劣条件下，所以在设计中采用了循环水冷却的结构，在每条由三支辊子组成的辊系中辊子内部有循环冷却水经过，同时为辊系提供支撑的每个轴承座内部也有循环水进行冷却，为了保证辊系的充分润滑，各轴承处都布置有润滑点，通过甘油分配器进行实时的润滑。
由于无论是润滑还是冷却均需要有一个恒定平稳的压力，所以辊系的密封性是很重要的，为了达到这样的要求，必须保证每个辊系自身密封行的同时，在装配完成之后要进行压力试验以保证这台设备的密封性能.辊系的运转自如平稳也是针对每个辊系、每支辊子进行的检验项目，只有完全通过上述要求的辊系方能转入与框架的装配工作。
在辊系与框架装配完成之后要对单体内、外框架装配进行弧度检验，以保证图纸对铸流通过弧的要求。
连铸机的配管质量对连铸机的工作性能起着重中之重的作用，其原因在于铸流的冷却、铸流的温度控制、设备元器件的保护、设备的工作效率都深受润滑和冷却配管质量的影响。
连铸机的冷却管路均为不锈钢材质，部分设备的润滑管路
采用青铜材质，施工前对管路材质的确认是不可缺少的一步。
在配管的施工中受设备空间和管路压力的限制，管路的焊接质量和尺寸精度尤为重要，管路的焊接质量对设备的承压性能起着至关重要的作用，管路的尺寸精度直接影响配管的安装精度和整体外观效果。
在设备的配管工作完成之后，针对配管系统进行整体压力试验和喷淋实验是十分必要的，在进行喷淋实验的同时需要对各个喷嘴喷射角度及雾化的一致性进行确认，不合格的进行调整已达到要求。
与此同时针对冷却水系统压力实验进行完之后，要及时进行清理，保证系统内尽量无残留。
在配管工作进行完之后，针对整体设备要重新进行功能试验，即重新检验设备开口度、平行度等机械精度。
上述各步完成之后设备已基本检验完成具备了包装发运条件，剩余检验工作只有按设备专有涂装防腐质量要求文件检验涂装防腐工作。
至此针对设备的全部检验工作已经完成。
总之，连铸设备在生产板坯，特别是生产出优质板坯的作用举足轻重，要想生产出合格的板坯，那么在生产加工连铸机时的检验工作也就显得不容忽视了。
好的设备才能生产出好的产品，好的板坯才能轧制出好的板，好的钢板才能更好的支撑我国重工事业的发展，希望该文章对业内人士有所帮助，也欢迎各位同仁学习和斧正。