加热炉的温度自动控制系统研究与设计
石化厂加热炉温度控制系统设计

任务二、石化厂加热炉的温度控制系统 JX-300X系统硬件设计
一、设备选型
1、温度检测 2、控制器(JX-300X) 3、压力检测 4、液位检测 5、执行器 6、流量检测
1、温度检测
热电偶 ——WRNk-131铠装热电偶
型 号: WRNK-131 分度号:K型 测温范围: 0°--1100°C 规 格:不锈钢保护管直径:Φ4mm 长度L=1500mm 钢带厂 钢管厂 高温电炉、烘箱、液体等测温用探
±0.25%FS、±0.5%FS包括(非线性、重复型、迟滞)
≤±0.3%FS/年 ±0.025%FS/℃ -40~80℃
-40~150℃/200℃/300℃/400℃…800℃;水冷式1200℃
3、液位检测
液位变送器—型号BPY-800-K 输出信号:4-20MA二线制 供电电源:12-36VDC典型24VDC 精度:±0.5%FS 工作温度-40+125℃ 测量范围0.5-100米 过载压力120%FS
4、控制流程图
5、控制方案的确定
1)、原料油液位控制、单回路PID、回路名 LIC-101
控制框图1
5、控制方案的确定
2)、加热炉烟气压力控制、单回路PID、回路 名PV102
控制框图2
5、控制方案的确定
3)、加热炉温度控制串级控制 内环、FIC104(加热炉燃料流量控制)外环、TIC-101 (加热炉出口温度控制)
性能指标
阀作用型式:气——关式或气——开式
附 件:定位器,手轮机构 性 能:(带定位器) 泄 漏 量:小于额定流量系数Kv的0.5% 基本 误差:±1.5% 回 差:1.5% 死 区:0.6% 始终点偏差:±1.5% 可 调 范围:30:1
加热炉过程自动控制系统的设计

加热炉过程自动控制系统的设计以下是一个加热炉过程自动控制系统的设计方案,详细描述了系统的组成、工作原理及控制策略:一、系统组成:1.传感器:用于检测加热炉的温度、湿度、压力、流量等参数。
2.执行器:负责控制加热炉的加热功率、燃料供给、风量等。
3.控制器:根据传感器信号,通过计算和判断,产生相应的控制命令,控制执行器的动作。
4.人机界面:提供对加热炉过程的监控、设置和操作功能,使操作员能够方便地对加热炉进行调试和控制。
二、工作原理:1.传感器采集加热炉的各项参数,并将数据传输给控制器。
2.控制器根据传感器数据进行计算和分析,将所需的控制命令传输给执行器。
3.执行器根据控制命令控制相应设备的动作,如调节加热功率、燃料供给量、风量等。
4.执行器调整加热炉的工作状态,使其达到预定的温度、湿度、压力、流量等参数。
5.人机界面可以通过可视化界面显示加热炉的运行状态和参数,操作员可以通过界面进行参数设置和调整。
三、控制策略:1.温度控制:根据加热炉的加热需求,设置温度控制器的目标温度,并通过加热功率的控制来调节温度,使其尽量趋近目标温度。
2.湿度控制:根据加热炉的加热需求,设置湿度控制器的目标湿度,并通过蒸汽量或喷雾量的控制来调节湿度,使其尽量趋近目标湿度。
3.压力控制:根据加热炉的加热需求,设置压力控制器的目标压力,并通过调节燃料供给量和风量的控制来调节压力,使其尽量趋近目标压力。
4.流量控制:根据加热炉的加热需求,设置流量控制器的目标流量,并通过调节燃料供给量和风量的控制来调节流量,使其尽量趋近目标流量。
5.故障诊断与安全保护:系统可以检测加热炉的异常状态和故障情况,并进行相应的故障诊断和安全保护措施,如当温度超过安全范围时,自动切断燃料供给等。
基于PLC控制的加热炉温度控制系统设计

课程设计姓名张镇炀学号********班级电气优创0801摘要温度控制系统广泛应用于工业控制领域,如钢铁厂、化工厂、火电厂等锅炉的温度控制系统,电焊机的温度控制系统等。
加热炉温度控制在许多领域中得到广泛的应用。
这方面的应用大多是基于单片机进行PID 控制, 然而单片机控制的DDC 系统软硬件设计较为复杂, 特别是涉及到逻辑控制方面更不是其长处, PLC 在这方面却是公认的最佳选择。
加热炉温度是一个大惯性系统,一般采用PID调节进行控制。
随着PLC功能的扩充在许多PLC控制器中都扩充了PID 控制功能, 因此在逻辑控制与PID控制混合的应用场所中采用PLC控制是较为合理的。
本设计是利用西门子S7-300PLC控制加热炉温度的控制系统。
首先介绍了温度控制系统的工作原理和系统的组成,然后介绍了西门子S7-300PLC和系统硬件及软件的具体设计过程。
关键词:西门子S7-300PLC,PID,温度传感器,固态继电器目录摘要 (I)Abstract ........................................... 错误!未定义书签。
第一章引言 ....................................... 错误!未定义书签。
1.1 系统设计背景............................... 错误!未定义书签。
1.2 系统工作原理 (IV)1.3 系统设计目标及技术要求 (IV)1.4 技术综述 (IV)第二章系统设计 (V)2.1 控制原理与数学模型 (V)2.1.1 PID控制原理 (V)2.1.2 PID指令的使用注意事项 (VIII)2.2 采样信号和控制量分析 (IX)2.3 系统组成 (IX)第三章硬件设计 ................................................... X I3.1 PLC的基本概念 (XI)3.1.1 模块式PLC的基本结构 (XII)3.1.2 PLC的特点 (XIII)3.2 PLC的工作原理 (XIV)3.2.1 PLC的循环处理过程 (XIV)3.2.2 用户程序的执行过程 (XVI)3.3 S7-300 简介 (XVI)3.3.1 数字量输入模块 (XVII)3.3.2 数字量输出模块 (XVII)3.3.3 数字量输入/输出模块 (XVII)3.3.4 模拟量输入模块 (XVII)3.3.5 模拟量输出模块 (XVIII)3.4 温度传感器 (XVIII)3.4.1 热电偶 (16)3.4.2 热电阻 (17)3.5 固态继电器 (XX)3.5.1 概述 (18)3.5.2 固态继电器的组成 (18)3.5.3 固态继电器的优缺点 (19)第四章软件设计 ................................................. X XII4.1 STEP7编程软件简介 (XXII)4.1.1 STEP7概述 (XXII)4.1.2 STEP7的硬件接口 .......................... .. (XXII)4.1.3 STEP7的编程功能 (XXII)4.1.4 STEP7的硬件组态与诊断功能 (XXIII)4.2 STEP7项目的创建 (XXIV)4.2.1 使用向导创建项目 (XXIV)4.2.2 直接创建项目 (XXIV)4.2.3 硬件组态与参数设置 (XXIV)4.3 用变量表调试程序 (XXVI)4.3.1 系统调试的基本步骤 (XXVI)4.3.2 变量表的基本功能 (XXVII)4.3.3 变量表的生成 (XXVIII)4.3.4 变量表的使用 (XXVIII)4.4 S7-300的编程语言 (XXIX)4.4.1 PLC编程语言的国际标准 (XXIX)4.4.2 STEP7中的编程技术 (XXX)结束语 ......................................................... X XXIV 致谢 (33)参考文献 (34)附录 (35)1.1系统设计背景近年来,加热炉温度控制系统是比较常见和典型的过程控制系统,温度是工业生产过程中重要的被控参数之一,冶金﹑机械﹑食品﹑化工等各类工业生产过程中广泛使用的各种加热炉﹑热处理炉﹑反应炉,对工件的处理均需要对温度进行控制。
电加热炉的炉温控制系统

G s
四、
T s 1 U s TS 1
控制系统的控制器模型设计
1.放大器控制部分 :将热电偶测量的实际炉温和给定温度电压信号比较后的偏差 信号 u 进行放大的控制环节,其传递函数为
G1 s K
2.电动机调控部分 :偏差电压信号驱动电动机正向或反向旋转产生角速度,其传
则可知开环传递函数为
G0 s G s H s
i TmTTi s3 TmT TmTi TTi s 2 Tm Ti T s 1
TmTTi s 3 TmT TmTi TTi s 2 Tm Ti T s 1
此系统具有良好的稳态性能 2、控制系统的开环函数根轨迹分析
G0 s
由开环传递函数为
7.2 2s 1 3s 1 s 1
得被控对象的极点为
p1 1
,
p2 0.5 , p3 0.333 ;零点为无穷远处。且当开环增益从零变到无穷过程中到达
某一特定值时, 根轨迹可能会会穿越虚轴进入右半 s 平面, 因此该系统对部分开环增益 值是稳定的。 3、 频域稳定性分析
给定温度 放大器 电动机 齿轮系 测速发电机 电炉的实际温度
热电耦
2、
要求控制电炉内的温度尽量保持恒定状态下, 产生偏差电压后执行元件反应
尽可能快,调整温度过程尽量平稳,保证温度的电压信号偏差保持在正负 0.2v 范围内
为理想控制状态。 3、 控制系统控制过程分析:
当经电热器加热的电炉实际温度 T 与给定电位计电压 热电偶输出电压
3
五、
MATLAB 仿真图
六、
1)
控制系统的性能分析
稳态性能分析 1、 稳态误差分析
课程设计--加热炉温度串级控制系统(设计部分)

加热炉温度串级控制系统设计摘要:生产自动控制过程中 ,随着工艺要求 ,安全、经济生产不断提高的情况下 ,简单、常规的控制已不能适应现代化生产。
传统的单回路控制系统很难使系统完全抗干扰。
串级控制系统具备较好的抗干扰能力、快速性、适应性和控制质量,因此在复杂的过程控制工业中得到了广泛的应用.对串级控制系统的特点和主副回路设计进行了详述,设计了加热炉串级控制系统,并将基于MATLAB的增量式PID算法应用在控制系统中.结合基于计算机控制的PID参数整定方法实现串级控制,控制结果表明系统具有优良的控制精度和稳定性.关键词:串级控制干扰主回路副回路Abstract:Automatic control of production process, with the technical requirements, security, economic production rising cases, simple, conventional control can not meet the modern production. The traditional single-loop control system is difficult to make the system completely anti-interference. Cascade control system with good anti-jamming capability, rapidity, flexibility and quality control, and therefore a complex process control industry has been widely used. Cascade co ntrol system of the characteristics and the main and sub-loop design was elaborate, designed cascade control system, furnace, and MATLA B-based incremental PID algorithm is applied in the control system. Combination of computer-based control method to achieve PID parameter tuning cascade control, control results show that the system has excellent control accuracy and stabilityKeywords:Cascade control, interference, the main circuit, the Deputy loop目录1.前言 (2)2、整体方案设计 (3)2.1方案比较 (3)2.2方案论证 (5)2.3方案选择 (5)3、串级控制系统的特点 (6)4. 温度控制系统的分析与设计 (7)4.1控制对象的特性 (7)4.2主回路的设计 (8)4.3副回路的选择 (8)4.4主、副调节器规律的选择 (8)4.5主、副调节器正反作用方式的确定 (8)5、控制器参数的工程整定 (10)6 、MATLAB系统仿真 (10)6.1系统仿真图 (11)6.2副回路的整定 (12)6.3主回路的整定 (14)7.设计总结 (16)【参考文献】 (16)1.前言加热炉是炼油、化工生产中的重要装置之一。
电阻加热炉温度控制系统设计

电阻加热炉温度控制系统设计一、温度控制系统的要求:1.稳定性:系统应能快速响应温度变化,并能在设定温度范围内保持稳定的温度。
2.精度:控制系统应具备高精度,确保炉内温度与设定温度的偏差控制在允许范围内。
3.可靠性:系统应具备高可靠性,能长时间稳定运行,并能在发生异常情况时及时报警或自动停止加热。
4.人机界面:温度控制系统应提供方便直观的人机界面,操作简单易懂。
二、温度控制系统的设计:1.传感器选择:选择合适的温度传感器进行温度检测。
常用的温度传感器有热电偶和热电阻。
根据实际需求选择合适的传感器类型和量程。
2.温度控制器选择:根据控制需求,选择适用于电阻加热炉的温度控制器。
具备温度显示功能的控制器可以直观地显示炉内温度。
还可以选择具备PID控制功能的控制器,以提高温度控制精度。
3.控制循环设计:将温度控制系统设计成闭环控制系统,以实现炉内温度的精确控制。
控制循环包括采样、比较、控制和执行四个环节。
采样环节将实际温度值与设定温度值进行比较,然后控制环节根据比较结果输出控制信号,最后执行环节根据控制信号调节电阻加热炉的加热功率。
4.温度传感器布置:将温度传感器布置在炉内合适位置,确保能够准确测量到炉内温度。
传感器的安装位置应避免热点和冷点,以避免温度不均匀。
5.控制参数调整:根据实际情况进行PID参数的调整。
通过实验或仿真等方法,逐步调整PID参数,使得系统能够快速响应温度变化、准确跟踪设定温度,并保持稳定的温度输出。
6.报警和保护设计:设计温度控制系统时,应考虑到电阻加热炉的过热或温度异常等情况,并设置相应的报警和保护功能。
当温度超过安全范围时,系统应及时报警,并自动停止加热。
7.人机界面设计:为了方便操作和监控,可以在温度控制系统上设置触摸屏或显示屏。
通过人机界面,操作人员可以方便地设定温度、监测炉内温度,并能够实时查看温度曲线和报警信息。
总之,电阻加热炉温度控制系统的设计需要考虑到温度控制精度、稳定性、可靠性和人机界面等方面的要求。
基于单片机的电加热炉温度控制系统设计

基于单片机的电加热炉温度控制系统设计一、概述电加热炉温度控制系统是一种常见的自动化控制系统。
它通过控制加热元件的加热功率来维持加热炉内的温度,从而实现对加热过程的精确控制。
本文将介绍一种基于单片机的电加热炉温度控制系统的设计。
二、系统设计1. 硬件设计本系统采用单片机作为控制核心,传感器检测加热炉内的温度,并将数据反馈给单片机进行处理。
通过触摸屏交互界面,用户可以设定希望维持的温度值,单片机将控制加热元件的加热功率,以实现温度的稳定控制。
2. 软件设计单片机程序主要分为三个部分:(1)传感器数据采集和处理,通过定时器进行数据的采样,然后通过计算分析实现温度值的读取。
(2)温度控制,设定一个目标温度值后,单片机通过PID算法来控制加热元件的加热功率,保持温度的稳定。
(3)交互界面的设计,实现用户与系统的交互,包括设定目标温度值和实时温度显示等。
三、系统优势相对于传统的手动控制方式,本系统具有以下优势:(1)精度高,通过PID算法,可以实现对温度的精确控制,大大提高了生产效率。
(2)舒适度高,传统的手动控制方式需要人员长时间待在生产车间,而本系统的自动化控制方式,可以让人员远离高温环境。
(3)可靠性高,系统精度高,响应迅速,可以有效减少因为控制失误带来的损失。
四、结论本系统的设计基于单片机实现电加热炉温度的精确控制。
相对于传统的手动控制方式,具有精度高、舒适度高和可靠性高等优势。
在未来的生产过程中,随着物联网的发展,本系统也可以进行联网控制,实现对设备的远程控制和监控,提高设备的效率和安全性。
电加热炉温度控制系统设计

(发布日期:-6-10)电加热炉随着科学技术旳发展和工业生产水平旳提高,已经在冶金、化工、机械等各类工业控制中得到了广泛应用,并且在国民经济中占有举足轻重旳地位。
对于这样一种具有非线性、大滞后、大惯性、时变性、升温单向性等特点旳控制对象,很难用数学措施建立精确旳数学模型,因此用老式旳控制理论和措施很难达到好旳控制效果。
单片机以其高可靠性、高性能价格比、控制以便简朴和灵活性大等长处,在工业控制系统、智能化仪器仪表等诸多领域得到广泛应用。
采用单片机进行炉温控制,可以提高控制质量和自动化水平。
1 前言在人类旳生活环境中,温度扮演着极其重要旳角色。
温度是工业生产中常用旳工艺参数之一,任何物理变化和化学反映过程都与温度密切有关,因此温度控制是生产自动化旳重要任务。
对于不同生产状况和工艺规定下旳温度控制,所采用旳加热方式,燃料,控制方案也有所不同。
无论你生活在哪里,从事什么工作,无时无刻不在与温度打着交道。
自18世纪工业革命以来,工业发展对与否能掌握温度有着绝对旳联系。
在冶金、钢铁、石化、水泥、玻璃、医药等等行业,可以说几乎80%旳工业部门都不得不考虑着温度旳因素。
在现代化旳工业生产中,电流、电压、温度、压力、流量、流速和开关量都是常用旳重要被控参数。
例如:在冶金工业、化工生产、电力工程、造纸行业、机械制造和食品加工等诸多领域中,人们都需要对各类加热炉、热解决炉、反映炉和锅炉中旳温度进行检测和控制。
从市场角度看[1],如果国内旳大中型公司将温度控制系统引入生产,可以减少消耗,控制成本,从而提高生产效率。
嵌入式温度控制系统符合国家提出旳“节能减排”旳要求,符合国家经济发展政策,具有十分广阔旳市场前景。
现今,应用比较成熟旳如电力脱硫设备中,主控制器在主蒸汽温度控制系统中旳应用,已经达到了世界迈进水平。
如今,在微电子行业中。
温度控制系统也越来越重要,如单晶炉、神经网络系统旳控制。
因此。
温度控制系统经济前景非常广泛,国内旳高新精尖行业研究其应用旳意义更是更加重大。
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加热炉的温度自动控制系统研究与设计
1研究目的
目前,自动控制技术已经在生活中的很多方面得到了很好的应用,比如在我们生活中的加热设备就是一个很常见的自动化控制的实际应用,通过研究这一类系统的性能并给出一些切实可行的改进方案,使得系统的性能能进一步完备和优良也就有了很大实际意义。
2研究对象
基于前面的设计目的,本次设计通过对已有的加热装置——加热炉的研究来设计和完善这个系统的自动控制性能。
下面是这个系统的原始系统框图:
图1 原系统框图
3系统的分析和研究 对于上述系统给定的数据计算其系统的开环和闭环传递函数分别是:
G (s )=9.975
32.5 s^3 + 157.8 s^2 + 52.75 s + 4.5
H (s )=9.975
32.5 s^3 + 157.8 s^2 + 52.75 s + 31.45
由该系统的H(s)可以借助MATLAB 求出其闭环极点分别是:P 1=−4.52,P 2=−0.169+0.265j,P 3=−0.169−0.265j
显然,原系统是稳定的,下面再考察系统的稳定特性:由系统的开环传递函数G (s )=
9.975
32.5 s^3 + 157.8 s^2 + 52.75 s + 4.5
画出系统的伯德图如下:
图2 原系统的伯德图
由伯德图可以得到:ωc=0.2,γ=180°+(−101°)=79°,20lgk g=28dB.由此,对比于一般良好的系统的幅值裕度和相位裕度的要求(γ=40°~60°,20lgk g=6dB~10dB)可知,该系统的幅值裕度和相位裕度都有可以调节的余地。
下面再分析该系统的动态特性。
系统的单位阶跃响应曲线如下:
图3 原系统的单位阶跃响应
可以方便地由该曲线得出有关的动态参数:t r=5.48s,t p=12.1s,ts=18.7s,δ%= 13.5%,可见,该系统的响应速度很慢,所以其动态性能有很大的改进的余地。
4校正的参数设定 根据上面对系统性能不足之处进行改进,具体的参数设定如下:t r <1s,t s <3s ,即重点改善系统的动态响应速度。
5 系统的校正 根据步骤3中的指标要求,采用PID 的校正原理对原系统进行校正。
设
G0(s )=K
32.5 s^3 + 157.8 s^2 + 52.75 s + 4.5,则有系统的特征方程为:1+G0(S)=0,即: 32.5s 3+157.8s 2+52.75s +4.5+K =0 根据劳斯判据,列劳斯表有:
由劳斯表的第三行得:8169.81-32.5K=0,得到临界稳定时的K c =251.38.又由步骤2的分析知道:T c =
2πωc
=31.42s,所以由PID 控制原理有:K p =0.6K c ,T i =0.5T c ,所以有:
K p =150.83,T i =15.71,.取近似值后可以得到:
G c (s)=157s 2+157s +10
s
则有:G 0(s )=G c (s )G(s),即有:
G 0(s )=1570s 2+1570s +100
35.2s 4+157.8s 3+52.75s 2+4.5s
此时对校正后的系统重复步骤2的分析步骤,有系统的伯德图,单位阶跃响应响应,以及根轨迹图分别如下:
图4 校正设计后的系统伯德图
图5校正设计后的系统单位阶跃响应
图6 校正设计后的系统根轨迹图
由上面的图可得:t r=0.185s,t p=0.469s,t s=1.7s,相位裕度γ=31°,动态指标达到了预期的指标,而且由根轨迹图可知校正后系统的稳定特性也有了很大的改善,至此,此次设计结束。
6结论
本次对原有的加热炉系统的研究和校正设计,综合相关的所学知识,通过PID控制原理重点解决了原有系统动态响应速度慢的问题,经过进过改进设计后的系统在动态性能上有了很大的改善,当然校正后对系统的幅值裕度有了些牺牲,这是需要改进的地方。