100机械制造技术实验教程 孙建仁 (11)
机械制造技术吉卫喜编第十一章机
机械制造技术吉卫喜编第十一章机
•（一）互换装配法
在装配过程中，零件互换后仍能达到
装配精度要求的装配方法。
•实质
• 其实质是用控制零件加工误差来 保证装配精度。
• 根据零件的互换程度不同，互换法又可分为完全互 换法和不完全互换法
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机械制造技术吉卫喜编第十一章机
•1. 完全互换法
•定义 •方法
机械制造技术吉卫喜编第十一章机
•应用修配法必须注意以下几点
•修配环选择
•（1）易于修配、便于装卸
•（2）尽量不选公共环为修 配环
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机械制造技术吉卫喜编第十一章机
•修配环尺寸的确定
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•（1）修配环被修配时，尺寸 “越修越小”。此时封闭环实 际最小极限尺寸A’0min 不能小 于封闭环所允许的最小尺寸 A0min。
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机械制造技术吉卫喜编第十一章机
•三、装配尺寸链的建立
•2.查找装配尺寸链应注意的问题 •1. 装配尺寸链应进行必要的简化 •2. 应遵循最短路线原则； •3. 装配尺寸链的方向性。
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机械制造技术吉卫喜编第十一章机
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•图 装配尺寸链举例
机械制造技术吉卫喜编第十一章机
•组成环的平均公差Tav为
• 以Tav作参考，根据实际情况确定T(A1)= 0.15mm， T(A2)= •T(A5) ＝0.10mm，A4为标准件，即T(A4)＝0.04mm。选A3为协 调环，其公差T（A3）可从下式算出。
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机械制造技术吉卫喜编第十一章机
• 确定各组成环的上、下偏差。除协调环A3以外，其它组成环 •均按入体原则标注，即：
《机械制造技术基础》实验指导书(新版)
《机械制造技术基础》实验指导书机械工程教研室集美大学机械工程学院实验须知实验是获得感性知识，巩固并加深理解课堂讲授的理论，掌握实验操作技术的重要教学环节，为了更好达到上述目的，学生在实验前后必须做到以下各点：1、每次实验前必须认真预习实验指导书，了解实验目的、要求、工作原理以及实验的步骤和方法。
2、实验时应严格遵守实验室的规章制度及操作规程，不懂之处应主动争取指导，切勿不懂装懂，从而造成不应有的损坏事故。
3、实验必须爱护实验设备、仪器及工卡量具，不许乱摸乱动与本实验无关的设备仪器，不得在实验室游逛及闲谈说笑。
4、实验室当工件安装完毕，开动机床前，须得到指导教师的同意，方可接通电源，开动机床。
5、实验完毕，应将所用工具卡量具及仪器收拾整理好放回原处，并将机床擦拭干净。
6、实验结束后，应在指定时间内交出合乎要求的实验报告，不合格者，将退回重新补做。
实验一车刀几何角度的测量一、实验目的和要求1、通过车刀角度的测量，进一步明确各角度的定义；2、掌握测量车刀几何角度的方法；3、按1:1绘制外圆车刀工作图，用测量结果标出各角度。
二、实验设备及工具该车刀量角仪是专供测量车床上各种刀具有关角度使用的量具。
该量具主要由五个部分组成，即：如图1所示1、刀具安放旋转板及测量指针；2、扇形刻度盘和指针3、垂直升降杆4、右侧小刻度盘及指针5、底座及底座刻度盘使用时可根据所需测量刀具的角度要求，量得所需测量的角度。
三、仪器使用说明现以外园车刀为例，说明其具体使用方法如下：测量前，先使量角仪对零，即底座刻度盘上的小指针指向0；同时扇形刻度盘上的指针及右侧刻度盘上的指针均指向0，此时，刀具（杆）的中心线应与扇形刻度盘及指针垂直。
1、测量主偏角将刀具放在刀具安放旋转板上，刀具侧面紧贴安放旋转板上工字架侧面，位置可调整，转动安放旋转板，使刀具的主切削刃与垂直扇形刻度盘上的指针平面贴紧，此时观察刀具安装转盘左下方的指针所指底座圆形刻度盘的刻度即为所需测量的主偏角角度。
机械制造技术实验指导书
目录实验一切削力的测定（综合性实验） (1)实验二机床静刚度测定（验证性实验） (9)实验三加工误差统计分析（综合性实验） (12)实验四主轴回转误差测试（综合性实验） (16)实验五六点定位及夹紧装置（验证性实验） (23)实验一切削力的测定（综合性实验）一、实验目的1．了解切削测力仪的工作原理和测力方法和实验系统；2．掌握背吃刀量a、进给量f和切削速度c V对切削力的影响规律；p3．通过实验数据的处理，建立切削力的经验公式。
二、实验仪器设备1．C618－2H（或C6140）车床；2．测力传感器：SDC-L3M16；3．数显箱、计算机（安装切削力实验系统软件）及数据线；4．工件；5．标准测力环（标定时用）。
三、实验原理三向切削力的检测原理，是使用三向车削测力传感器检测三向应变，三向应变作为模拟信号，输出到切削力实验仪器内进行高倍率放大，再经A/D板又一次放大之后，转换为数字量送入计算机的。
测力系统首先应该通过三向电标定，以确定各通道的增益倍数。
然后，再通过机械标定，确定测力传感器某一方向加载力值与三个测力方向响应的线性关系。
经过这两次标定，形成一个稳定的检测系统之后，才能进行切削力实验。
测量切削力的主要工具是测力仪，测力仪的种类很多。
有机械测力仪、油压测力仪和电测力仪。
机械和油压测力仪比较稳定、耐用。
而电测力仪的测量精度和灵敏度较高。
电测力仪根据其使用的传感器不同，又可分为电容式、电感式、压电式、电阻式和电磁式等。
目前电阻式和压电式用得最多。
图1－1 由应变片组成的电桥电阻式测力仪的工作原理：在测力仪的弹性元件上粘贴具有一定电阻值的电阻应变片，然后将电阻应变片联接电桥。
设电桥各臂的电阻分别是R 1、R 2、R 3和R 4，如果R 1/R 2=R 3/R 4，则电桥平衡，即2、4两点间的电位差为零，即应变电压输出为零。
在切削力的作用下，电阻应变片随着弹性元件发生弹性变形，从而改变它们的电阻。
如图1－1所示。
机械制造技术实验教程(孙建仁)1-8章 (5)
第5章 机床夹具设计原理
5.2.2 根据加工精度要求，确定工件应该限制的自由度数 目
【例5-1】 在球面上加工平面，如图5-6所示。 应限制轴移动自由度。 【例5-2】 球面上加工通孔，如图5-7所示，应限制x、y轴 移动自由度。 【例5-3】 铣平面，如图5-8所示，应限制轴移动，x、y轴 转动自由度。 【例5-4】 车光轴，如图5-9所示，应限制y、z轴移动，y、 z轴转动自由度。
【例5-6】 铣不通槽，如图5-11所示，应限制x、y、z轴移 动、x、y、z轴转动6个自由度。
第5章 机床夹具设计原理 图5-10 铣沟槽
第5章 机床夹具设计原理 图5-11 铣不通槽
第5章 机床夹具设计原理
5.2.3 定位元件限制工件自由度 单个典型表面的定位元件，单个典型表面是指平面、内外圆
第5章 机床夹具设计原理
A型是平头支承钉；B型是球头支承钉；C型是齿纹顶面的支承钉 图5-12 支承钉的结构
第5章 机床夹具设计原理 图5-13 支承钉的定位
第5章 机床夹具设计原理
2) 支承板 图5-14表示了支承板的结构。 A型：常用于侧面或顶面的定位。 B型：支承板的工作平面上开有斜槽，B型支承板应用较多， 用于底面的定位更合适。 定位情况，如图5-15所示。 图5-16表示了平面定位的几种情况。
V形块能起对中作用，即工件轴心必处于V形块两斜面的对称 中心平面之上，可以用于非完整外圆的定位活动，V形块常常起 着定位和夹紧的双重作用(既是定位元件，又是夹紧元件)，V形 块的定位如图5-29所示。
3) 支承板 支承板对外圆柱面的定位就是平面与外圆母线的接触，长
支承板或两个支承钉与外圆面接触，限制工件两个自由度，短支 承板或支承钉与外圆柱面接触，限制一个自由度。
机械制造技术(下)-实验指导书-(新-2015.3.7).
《机械制造技术(下)》实验指导实验一组合夹具拼装实验一、实验目的1．掌握工件的定位原理、夹紧原理、定位基准面的选择方法。
2．了解组合夹具的分类方法，组合夹具元件的标记方法。
3．掌握组合夹具的组装步骤。
二、实验属性本实验为设计性实验三、实验仪器设备及器材1．组合夹具一套。
2．螺丝刀3把。
3．活动板手3把。
四、实验要求1．根据自己的所学，拟订出实验步骤；2．并根据实验指导教师对机器零件加工部位的要求，提出加工方案，选择所用机床；3．正确选择定位基准面，按照定位原理、夹紧原理的原则，组装出符合机床使用的夹具一套；4．实脸完成后，经实验教师检查、验收，合格后，画出夹具示意简图，完成实验报告；5．将所用工具、夹具元件拆下、擦拭干净后，放回原来的地方；6．清扫卫生后，方可离开实验室。
五、实验原理1．组合夹具元件我国目前生产和使用的组合夹具，多为槽系组合夹具，其元件间以键和键槽定位。
用孔和圆销定位的组合夹具称作孔系组合夹具，也已在生产中使用。
（1）元件的分类及用途组合夹具根据其承载能力的大小分为三种系列：①16mm槽系列，俗称大型组合夹具；②12mm槽系列，俗称中型组合夹具；③ 8mm 、6mm 槽系列，俗称小型组合夹具。
其划分的依据主要是连接螺栓的直径、定位键槽尺寸及支承件界面尺寸。
组合夹具元件根据元件的结构、形状和用途而分类。
如按其用途不同，可划分为八大类，详见表1.1。
（2）元件的编号方法组合夹具的分类编号原则和标记方法，按照原机械工业部标准(JB2811—79)规定如下：1）元件分类编号以分数形势表示。
分子表示元件的型、类、组、品种，称之为“分类编号”。
元件分大、中、小三个类型，用汉语拼音大、中、小三字的字头表示： D---大（Da ）型组合夹具元件，即16mm 槽系列组合夹具元件; Z---中（Zhong ）型组合夹具元件，即12mm 槽系列组合夹具元件;X---小（Xiao ）型组合夹具元件，即8mm 或6mm 槽系列组合夹具元件。
机械制造实训教程实验报告
一、实验目的通过本次机械制造实训教程实验，使学生了解机械制造的基本工艺过程，掌握机械加工的基本方法，熟悉机械加工设备的使用，培养实际操作技能，提高综合素质。
二、实验内容1. 实验器材（1）车床：C6136（2）铣床：X5032（3）磨床：M7120（4）钻床：Z5032（5）砂轮：各种规格（6）刀具：车刀、铣刀、钻头、磨头等（7）量具：卡尺、千分尺、百分表等2. 实验步骤（1）车削实验①装夹工件：将工件夹紧在车床上，调整好夹紧力。
②选择刀具：根据工件材料及加工要求选择合适的刀具。
③调整机床：调整机床主轴转速、进给量等参数。
④加工工件：按照工艺要求进行车削加工。
⑤测量与检验：使用量具对加工后的工件进行测量和检验。
（2）铣削实验①装夹工件：将工件夹紧在铣床上，调整好夹紧力。
②选择刀具：根据工件材料及加工要求选择合适的刀具。
③调整机床：调整机床主轴转速、进给量等参数。
④加工工件：按照工艺要求进行铣削加工。
⑤测量与检验：使用量具对加工后的工件进行测量和检验。
（3）磨削实验①装夹工件：将工件夹紧在磨床上，调整好夹紧力。
②选择砂轮：根据工件材料及加工要求选择合适的砂轮。
③调整机床：调整机床主轴转速、进给量等参数。
④加工工件：按照工艺要求进行磨削加工。
⑤测量与检验：使用量具对加工后的工件进行测量和检验。
（4）钻削实验①装夹工件：将工件夹紧在钻床上，调整好夹紧力。
②选择刀具：根据工件材料及加工要求选择合适的钻头。
③调整机床：调整机床主轴转速、进给量等参数。
④加工工件：按照工艺要求进行钻削加工。
⑤测量与检验：使用量具对加工后的工件进行测量和检验。
三、实验结果与分析1. 车削实验本次实验中，通过调整机床参数和选用合适的刀具，成功完成了工件的车削加工。
加工后的工件表面光洁，尺寸精度较高。
2. 铣削实验在铣削实验中，通过调整机床参数和选用合适的刀具，成功完成了工件的铣削加工。
加工后的工件表面光洁，尺寸精度较高。
3. 磨削实验磨削实验中，通过调整机床参数和选用合适的砂轮，成功完成了工件的磨削加工。
机械制造技术实验指导书
机械制造技术实验指导书实验一、通用机加工设备认识实验一、实验目的：1.了解CA6140、X62W、B665、M131W等通用机加工设备的类型、加工范围和加工特点。
2.知道CA6140、X62W、B665、M131W等通用机加工设备的附件、工装夹具和切削刀具的特点与用途。
二、实验步骤与要求：1．实验前要预习教材中本实验所涉及的相关理论知识和实验指导书中相关要求。
2．准备好笔、本作好记录，在预习中存在的问题及时向工人师傅请教。
3．认真观察工人师傅操作机床的过程，及时记录相关操作要点。
三、实验内容：1．认真观察工人师傅操作机床的过程。
2．认真听取工人师傅对机床操作规程介绍，作好记录。
3．认真听取介绍我院工程训练中心通用机加工设备的类型、加工范围和加工特点以及机床附件的类型、特点和应用。
四、实验报告1．详细记录我院工程训练中心通用机加工设备的型号、主要技术参数、主运动传动路线等。
（1）车床CA6140记录1：机床的主要技术参数最大加工直径、主轴转速范围、最大加工长度、进给量范围。
记录2：机床运动传动路线1）主运动传动路线表达式2）加工公制螺纹传动路线表达式3）纵向进给传动路线表达式（2）铣床X62W1）工作台宽度/mm2）工作台长度/mm3）工作台最大纵向行程/mm4) 工作台最大横向行程/mm5）工作台最大升降行程/mm6）工作台最大回转角度/°7) 主轴最大、最小转速（转速级数）8）主轴锥孔锥度及刀杆直径实验二、车床主轴正、反转、制动的操纵机构一、实验目的：1.了解车床主轴正、反转、制动的结构及工作原理。
2.知道双向式多片摩擦离合器及制动机构的操纵系统。
二、实验要求：1.实验前要预习教材中本实验所涉及的相关理论知识和实验指导书中相关要求。
2.认真观察主轴箱双向式多片摩擦离合器及制动机构的操纵机构的操作过程。
3.了解双向式多片摩擦离合器及制动机构的动作关系及对车床主运动的作用。
三、实验内容：首先观察由工人师傅进行车床主轴正、反转、制动机构的操作示范。
机械制造技术基础__实验指导书
机械制造技术基础__实验指导书实验一：普通车削加工实验一、实验目的1、掌握普通车削机床的主要结构和工作原理。
2、掌握车削刀具的选择和使用方法，学习车削基本操作。
3、了解车削中的方案设计和加工流程规划方法。
二、设备及器材1、普通车床（图1）2、切削刀具（划刀、切刀、面铣刀等）3、工件材料（比T10A钢）4、测量工具（外径千分尺、深度外径座等）图1 普通车床三、实验内容及步骤1、车削前的准备工作（1）检查机床润滑油情况和机床各部分的润滑情况，发现问题及时处理。
（2）清理工件，并通过使用外径和深度外径座测量工件的长度和直径。
（3）根据需要选择合适的车刀并确定车刀的安装方式。
2、粗齿车值的选定和粗车操作（1）根据工件直径和工件长度，选定合适的粗齿车值。
（2）选择合适的车刀，确定刀头在梁上的位置。
（3）刀头沿着工件的测定长度缓慢转动，观察工件状况以确定刀具进给量。
（4）向刀头施力，开始粗齿车削，注意加工过程中保证工件的转动平稳。
（5）使用外径千分尺或深度外径座进行测量，观察车削效果。
3、精齿车值的选定和精车操作（1）根据工件直径和工件长度，选定合适的精齿车值。
（2）选择合适的车刀，并确定刀头在梁上的位置。
（3）根据精齿车需要，调整车床的进给速度。
（4）向刀头施力，开始精齿车削。
（5）使用外径千分尺或深度外径座进行测量，观察车削效果。
4、车削完毕后的清理工作（1）清理机床上的铁屑，并将其装入适当的存储盒中。
（2）清洗车床、刀具、以及其他工具，并将这些工具储存在适当的地方。
四、注意事项1、使用车床时，部零应保持刚性，并使用适当的夹紧和固定装置。
2、保证车床和工件在车削过程中的稳定。
3、进行车削操作时，应使用个人防护具，如眼镜、安全鞋。
4、在进行车削前，应仔细检查车削刀具的安装是否正确，并保持刀具的尖端锋利，以确保车削质量。
5、车床功能的附加部件（如探棒、加工辅助电源、冷却系统等）应在车辆过程中根据需要使用。
五、实验报告要求1、用图片展示车床和车削操作的过程。
机械制造技术基础实验指南.doc
机械制造技术基础实验指南实验一:切削质量综合实验一、实验目的1.通过综合实验加深对《机械制造技术基础》课程相关理论知识的理解，引导学生自主学习，提高学生分析问题和解决问题的能力。
2.为了保证切削质量，我们进行了一系列的设计、试验和测量，了解和分析了由机床、工具、夹具和工件组成的工艺系统的因素，并从实验过程和结果综合分析了影响切削质量的因素。
3.通过学生动手的综合实验，课程实验成为提高学生综合素质、工程设计能力、工程实践能力和创新能力的重要环节。
其次，实验要求学生掌握所学课程的基础知识和理论，熟悉机械加工方法和工艺知识，根据零件图的加工质量要求设计自己的加工工艺和实验方案，选择合理的加工方法、工具和加工参数等。
切割试样，控制加工精度和表面粗糙度，分析影响零件加工质量的各种因素，找到控制零件加工质量的基本措施和方法。
三、实验仪器设备CA6140车床、三通万能测力计、应变放大器、数据采集卡、计算机、表面粗糙度测量仪、车刀角度测量仪、各种工件材料毛坯、不同角度和材料的车刀、游标卡尺、直尺、千分尺等。
四.实验内容图1是综合实验的总体结构框图。
从图中，我们可以看到影响加工质量的各种因素，包括机床、工件、刀具和切削条件。
本实验的主要内容是如何设计实验，如何选择不同的加工方法和工艺参数进行独立实验，以满足零件图的加工质量要求。
图1实验过程中必须掌握的制造技术综合实验基本实验手段:的总体结构图1.掌握使用车刀角度测量表测量车刀几何角度的基本方法，加深对车刀各几何角度、各参考平面及其相互关系的理解，并画出所选车刀的标记角度图。
2.了解测力计的工作原理和测力计系统的工作过程，选择切削参数和实验设计，测量切削力，了解和掌握切削参数(F、ap、κr、γ0、VC)对切削力的影响规律，并能通过实验建立切削力的经验公式；4.使用万能量具和表面粗糙度测量仪对加工好的试件进行检测，综合分析影响零件切削质量的因素。
五、实验的基本步骤1、实验前必须认真阅读实验说明，了解综合实验的目的、要求、内容，熟悉实验中使用的仪器和设备；了解实验机床的结构、调整方法和操作过程；掌握仪器的测量原理、测试方法和实验数据处理方法。
机械制造技术实验教程课程设计 (2)
机械制造技术实验教程课程设计1. 引言机械制造技术是制造业最核心的技术之一，涵盖机械加工、数控加工、焊接、装配等多个专业。
为了提高学生的实践能力和对机械制造技术的认识，我们设计了这个实验教程课程，旨在通过实验的方式让学生深入了解机械制造技术的基础知识和应用技能。
2. 课程内容本课程分为理论教学和实验教学两个部分。
理论教学部分主要涵盖以下内容：•机械加工基础知识•数控加工原理和应用•焊接原理和技术•机械装配技术实验教学部分主要涵盖以下内容：•机床操作实验•数控加工实验•焊接实验•机械装配实验3. 课程设计3.1 实验教学大纲根据理论教学内容和实验教学的需要，我们设计了以下实验教学大纲：实验名称实验目的实验内容机床操作实验熟悉机床操作规程和操作注意事项阅读机床操作手册，操作车床和铣床等机床工具数控加工实验理解数控加工原理和应用学习G代码和M代码编程、CAD/CAM软件应用焊接实验理解焊接原理和技术学习手工电弧焊和常规气体保护焊等焊接技术机械装配实验熟悉机械装配流程和操作注意事项阅读装配图纸，进行机械元件的拆卸和安装操作3.2 教材和教辅材料本课程的教材为《机械制造技术实验教程》。
该教材内容包括机械加工基础知识、数控加工原理和应用、焊接原理和技术、机械装配技术等方面。
同时，我们还提供了实验指导书、实验记录表等教辅材料，帮助学生更好地理解和应用课程内容。
3.3 实验设备和场地本课程涉及到的实验设备主要包括车床、铣床、加工中心、电弧焊机等。
我们将在实验室内提供相应的设备和场地，供学生进行实验操作和学习。
4. 实验教学方法本课程将采用集中教学和分散实验相结合的教学方法。
具体地说，我们将在理论教学结束之后，分配实验任务并在实验室内实施。
每位学生将根据实验任务，进行实验操作和实验记录。
同时，我们还将定期安排教师进行针对性的辅导和答疑，以及组织学生进行小组讨论和实验报告。
5. 总结本课程旨在通过实验的方式，让学生深入理解机械制造技术的基础知识和应用技能。
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(5) 伺服系统。伺服系统分为进给伺服系统和主轴伺服系 统，进给伺服系统主要由进给伺服单元和伺服进给电机组成。 用于完成刀架和工作台的各项运动。主轴伺服系统用于数控机 床的主轴驱动，一般有恒转矩调速和恒功率调速。为满足某些 加工要求，还要求主轴和进给驱动能同步控制。
实验17～实验23
实验17 数控操作实验 实验18 数控车床加工实验 实验19 数控铣床加工实验 实验20 数控机床伺服系统控制 实验21 卧式车床结构剖析 实验22 滚齿机床的调整 实验23 机床几何精度的检验
实验17～实验23
实验17 数控操作实验
一、实验目的 (1) 掌握数控机床的特点与运用； (2) 了解数控加工机床的组成与结构； (3) 掌握数控加工的工作原理； (4) 掌握数控机床一般的操作步骤和基本编程。
实验17～实验23
2) 数控机床的特点 由于数控机床是计算机自动控制同精密机床两者之间的相 互结合，使得它具有高效率、高精度、高柔性等特点。 (1) 具有广泛的适应性。 现代加工业为适应市场竞争要求，需不断对产品进行更新 换代，产品的换代势必要求其零件的改变，而对于数控加工来 说，只要改变数控程序或加工程序中的相应参数，就能对新零 件或改型后的零件进行自动加工。因此能很好地适应市场竞争 对产品改型换代的要求。
实验17～实验23
③ 轮廓控制类数控机床也称为连续控制类数控机床，其 特点是对两个或两个以上运动坐标的位移和速度，同时进行连 续相关控制，使刀具与工件间的相对运动，符合工件加工轮廓 的表面要求。目前大多数金属切削机床的数控系统，均是轮廓 控制系统。根据其控制坐标轴的数目，可分为二轴联动、二轴 半联动、三轴联动、四轴和五轴联动。
实验17～实验23
(6) 机床本体。机床本体的设计与制造，首先应满足数控 加工的需要，具有刚度大、精度高、能适应自动运行等特点， 由于一般均采用无级调速技术，使得机床进给运动和主传动的 变速机构被大大简化甚至取消，为满足高精度的传动要求，广 泛采用滚珠丝杆、滚动导轨等高精度传动件。为提高生产率和 满足自动加工的要求，还采用自动刀架以及能自动更换工件的 自动夹具等。
实验17～实验23
(4) 能进行复杂零件的加工。 数控机床采用计算机插补技术和多坐标轴联动控制，因此 可实现任意轨迹运动，并能加工出任何复杂形状的空间曲面， 从而满足加工普通机床无法加工的复杂零件。 (5) 减轻劳动强度、改善劳动条件。 由于数控机床进行的是自动加工，程序调试完成后，一般 不需对其进行人工干预，可以大大减轻劳动者的劳动强度，同 时可实现一人管理多台机器。 (6) 有利于进行现代化管理。 数控机床加工能方便、精确的计算零件的加工时间，同时 还可以进行自动加工统计，从而做到自动精确计算生产和加工 费用，有利于对生产的全过程进行现代化管理。
(2) 数控面板。数控面板是数控系统的控制面板，主要由 显示器和键盘组成。通过键盘和显示器实现系统管理和对数控 程序及有关数据进行输入和编辑修改。
实验17～实验23
(3) 可编程逻辑控制器PLC。PLC是一种以微处理器为基 础的通用型自动控制装置，用于完成数控机床的各种逻辑运算 和顺序控制。例如：主轴的启停、刀具的更换、冷却液的开关 等辅助动作。
实验17～实验23
二、实验内容 1．数控机床的组成、特点及分类 1) 数控机床的组成 现代数控机床都是CNC机床，一般由数控操作系统和机
床本体组成，主要由以下几部分组成： (1) CNC装置。计算机数控装置(即CNC装置)是CNC系统
的核心，由微处理器(CPU)、存储器、各I/O接口及外围逻辑电 路等构成。
实验17～实验23
3) 数控机床的分类 随着数控技术的不断发展，数控机床的类型越来越多，其 加工用途、功能特点多种多样，据不完全统计，目前数控机床 的品种已达500多种。按其实际使用情况可分为两大类(当然还 有其它的分类方法)，加工用途类和控制轨迹类。 (1) 加工用途类。 加工用途类一般是以数控机床实际加工使用情况进行分类。 主要有如下三类： ① 普通数控机床包括数控车床、数控铣床、数控钻床、数 控磨床以及数控加工中心等金属切削类。 ② 数控冲床、数控折弯机、数控旋压机等成型类。 ③ 数控电火花切割机、数控电火花成型机、ห้องสมุดไป่ตู้控火焰切割 机等特种加工类。
实验17～实验23
(2) 高精度与质量稳定。 数控机床的本体中广泛采用滚珠丝杆、滚动导轨等高精度 传动部件，而伺服传动系统脉冲当量的设定单位可达到0.01～ 0.005 mm。并且还有误差修正或补偿功能。而数控机床的运行 是根据数控程序而来，在程序调试完毕，加工件精度满足要求 后，就进行自动加工，一般不需人工干预，从而保证其高精度 和高稳定性。 (3) 效率高。 数控加工在程序调试完成，首件加工合格后，就可进行自 动批量加工。加工过程中工件装夹、刀具更换、切削用量的调 整均由设备自动完成，而且加工中一般无需进行检测，从而极 大地减少了辅助时间。在程序的编制中只要对切削用量进行合 理的选择，就可以在满足加工要求的前提下，提高其生产效率。
2．数控机床加工程序的编制 数控机床是按编制好的程序进行加工，因此程序编制的好 坏，直接影响加工过程是否能正常进行，加工的零件是否能达 到图纸要求。这就要求编制程序的人员，不仅要掌握数控机床 工作原理和程序结构，而且还要掌握各种零件加工工艺性。零 件程序编制一般包括如下五个方面：分析零件图纸、对零件进 行工艺分析及处理、对零件进行数学处理、编写零件加工程序 清单，对程序进行调试与修改并最终确定。
实验17～实验23
(2) 控制轨迹类。 控制轨迹类是根据数控机床刀具与被加工工件之间的相对 运动轨迹来分类，一般分为点控制、线控制和轮廓控制三类。 ① 点控制类主要有数控钻床、数控镗床、数控冲床等，其 特点是移动定位加工，要求以最快速度从一点运动到另一点， 进行准确快速定位，一般来说各坐标轴之间没有严格的相对运 动要求。 ② 线控制类是在点控制类基础上，对单个移动坐标轴进行 运动速度控制，其作用一般是使数控车床、数控铣床和数控磨 床等，完成简单台阶形或矩形零件的加工。