精益生产-丰田生产方式-七大浪费范例
精益生产丰田生产方式七大浪费14832309
根源
•产品的复杂性 •工序低效能 •生产计划不均衡 •市场预测/ 管理不力 •工作负荷不平衡 •供应商货运不确定 •沟通误会 •换型时间长 •奖励制度
客户 销售部 生产部 采购部 供应商
2、过度库存的浪费
❖库存的产生
21
2、过度库存的浪费
大量的库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩盖了，人们并 没有紧迫感去解决这些问题。
31
4、不良品的浪费
挑选次品 修理或重新加工 销毁处理 时间、金钱、设备、人力等资源浪费
32
4、不良品的浪费
不良品随处可见，浪费巨大资源 原料 人力资源 设备资源 …………
33
4、不良品的浪费
环
环
环
环
法
法
法
法
பைடு நூலகம்
料
料
料
料
机
机
机
机
人
人
人
人
环 法 料 机 人
生产过程
34
4、不良品的浪费
环
环
环
法
法
法
料
到6次待送线
运次数为
10次
北
吊机
开卷
29
06年
4、不良品的浪费 定义: 对产品或服务的检验及/ 或返修 。
现象 .返工、返修与报废 .客户退货 .客户失去信心 .失去商机 .错过交货期 .有害废弃物产生 .处理成本高 .公用设施成本高 .忙于救火，而非预防
30
4、不良品的浪费
不良品的产生主要是没有标 准作业和边届样板
4
认识精益生产
原料生产
运输
运输
存放
装配
包装
检验
精益生产管理七大浪费详解
精益生产管理七大浪费详解丰田生产方式是彻底消除浪费的方法，消除浪费就能提高生产率。
制造现场的浪费是指「只会提高成本的要素」，存在’若不充分注意所有的地方浪费就会逐渐增加’的性质。
因此制造产品的作业中,需要有判断怎样的作业是浪费作业的能力。
通过丰田生产方式的教育来培养发现‘浪费’的眼光。
下面为大家进行精益生产管理七大浪费详解：1、过量生产的浪费超过生产计划或提前完成一点也不值得骄傲。
这只是在浪费的时候、生产了浪费的数量的浪费物品、制造了过盈生产的浪费。
现如今,所有企业为了实现将「需要的物品,在需要的时候,供给需要的数量」这种所谓的JIT(Just-In-Time)而展开着改善活动。
但是,对「需要的物品,在需要的时候,供给需要的数量」这句话的理解是多样的。
JIT生产方式所达到的状态是指在接到顾客订货的同时就开始生产,并使其在指定的时间到达到客户手中的状态即,发出仓库中存在的成品库存没有任何意义。
汽车的情况是,从确定汽车制造商的最终组装线计划时点开始生产，但是从调配材料或部品进行生产,然后将产品运送到各销售点和代理店,并完成各种手续到达顾客手中需要最小限度的时间。
「过量生产的浪费」是指进行顾客订货以外的生产。
尤其是无视日程计划的过盈生产更是荒谬。
还要完全否定「都能卖出去」的思想。
为此,是以改善的观点上所说的「以要求的TACT 进行生产」为大前提。
营业和生产管理部门只按照交易单位的信息来生产是不行的另外,制造部门若是认为以自己会社生产管理部门的日程计划进行生产就一点问题没有也是不行的。
不要忘记信息和日程计划都是以预测为基础的,是包含「过盈生产」风险的。
特别是各经销商店是以10台、20台这样的少数量来要货。
很多情况下生产管理部门是将这些少量订货以50和100的生产单位合并在一起下指示，发货时从中进行发送。
于是,剩余的数量抱着「会在什么时候发出去的」的安逸心态放置，结果在几年后的年末结算上却成为处理损失而进行了财务处理。
简析丰田精益生产下的七大浪费
简析丰田精益生产下的七大浪费“精益生产”这个词我们都很熟悉，看文章的你应该也在用精益工具，甚至在用精益感知人生。
本文，来聊一聊大家都在忽略的精益生产下的七大浪费：运输浪费把产品从一个地方搬到另一个地方是浪费。
它不但不会给你的产品增加价值，而且会从你的口袋里掏钱。
这种浪费是昂贵的，因为你需要车辆和人力来运输你的货物。
库存浪费任何未售出的产品都有成本，在售出之前，你必须承担成本。
必须储存库存，这需要空间、包装和运输。
您的库存也有可能在运输过程中受损。
库存的浪费掩盖了许多其他制造业的浪费。
动作浪费这些都是人和机器不必要的动作。
这将包括弯腰捡起地板上的重物，而这些重物可以放在腰部，以减少压力和恢复时间。
工作站和机器之间的过度移动，以及从起点到工作点的移动，都是运动的浪费。
这些动作会耗费你的时间和金钱，还会给员工和机器带来压力。
浪费等待我们在工作生活中花了很多宝贵的时间等待，这显然是浪费时间。
这也是精益制造七大浪费中最严重的一个。
生产过剩浪费过早或过度制造是最严重、最浪费的浪费。
这通常是由于交付周期长、批量过大和供应商关系差造成的。
你的目标应该是只根据客户的需求进行生产，这借鉴了准时制（JIT）的理念。
不幸的是，大多数公司倾向于借鉴“以防万一”的理念。
过度加工浪费这是指在生产中使用不适当的技术、过大的设备和缺乏适当的技能。
所有这些都会耗费时间和金钱，并导致劣质产品的过度生产。
在精益生产中，小的是优选的，所以考虑基于需求使用更小的机器。
缺陷浪费这是七大浪费中最明显的一种，但在到达消费者手中之前，它不是最容易捕获的。
就质量而言，缺陷往往成本更高，因为每个缺陷都需要更换或维修，这会浪费材料和时间，缺陷浪费应保持在最低限度。
丰田生产方式中所归纳的七种浪费
丰田生产方式中所概括的七种浪费作者 :不详公布日期: 2004-2-11来自:上海培训网阅读175次丰田生产方式中所概括的“七种浪费”，主要发生在生产现场，可是产生这些浪费的深层次的原由是什麽?假如不过关注现场存在的浪费，而不解决被现象所掩饰的本责问题，无疑是因小失大。
为了使除去浪费的活动深入有效地展开下去，我们初次提出管理工作中的“七种浪费”的观点，来指引大家共同叁与这项工作。
1管理工作不可以“等”在管理工作中，等候的浪费主要表此刻以下几方面：等候上司的指示上司不安排工作下级就坐等，上司不指示下级就不履行，上司不咨询下级就不汇报，上司不检查下级就拖着办。
多做事情多吃亏，出了问题怎麽办?遵从指示没有错，再大责任可分担。
好多工作是在多次检查和催办下才达成的，造成极大的浪费。
等候下级的报告任务虽已部署，可是没有检查、监察。
不主动深入检查状况，掌握第一手资料，不过被动地听下级报告，不做核实就做决定或许向上司报告，出了问题，责任还能够往下级身上推。
等候对方的答复我已与对方联系过，什麽时候获取答复我没法决定，延迟工作的责任应当由对方负责，我只好等。
追查责任也不怕，我某月某日把这份档送给对方，这记录得很清楚，对方不答复我能怎麽办 ?你仍是和对方联系一下吧，免得耽搁工作。
等候生产现场的联系职能部门不主动去为现场供给服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什麽了不起，却没有身临其境去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的实时解决。
这些“等候”在工作中是大批存在的，主假如中层管理人员缺少责任心和主动精神，不肯意肩负责任。
对於这类浪费，我们认为，依据不同公司的文化气氛，假如不可以用 Y 理论激励职工去除去等候的浪费，就需要用 X 理论去增强管理，比如对於较重要的工作，能够用 5W1H来进行计画分解，然後进行控制、检查和查核。
实质上， X 和 Y 理论都不可以从根本上解决问题， X+Y相辅相成或许更好一些。
丰田管理-现场的7种浪费
现场工作的“七种浪费”在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。
文中结合精益生产论述生产现场的七种浪费和如何消除。
20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在80年得以发展完善，而且逐步在中国的企业里得到实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低……在本文中，将结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。
精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。
精益生产方式将所有浪费归纳成七种：（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待如何减少这种等待二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作很多人都有这种想法。
丰田的7种浪费分析及消除浪费的步骤和对策
丰田的7种浪费分析及消除浪费的步骤和对策当前，整个制造业表现的不是很景气，但细细观察，我们会发现工厂、车间到处充满了浪费现象，如果这种浪费能够得到改进的话，制造业的利润指标肯定也会提升。
在《零浪费丰田生产方式》这本书里，作者指出了丰田所说的7种浪费以及消除浪费的步骤和对策，值得制造业同仁学习。
丰田的7种浪费丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。
1.生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2.不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
3.待工的浪费在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
4.动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
5.搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
6.加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。
7.库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。
在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。
步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。
步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。
我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。
七大浪费
丰田生产方式认为：“不产生附加价值的一切作业都是浪费”。
它把生产过程中的浪费问为以下七种（见下表）：
1、生产过程的浪费。
一心想要多销售而大量生产，结果是人员、设备、材料、能源等方面都产生了浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2、产生不合格品的浪费。
在生产过程中出现不合格品（次品、废品），会在原材料、零部件、返工或返修所需工时等生产不合格品所消耗的资源方面而产生浪费。
3、停工待产的浪费。
在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺少零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工待产的浪费。
4、动作的浪费。
不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率低下的姿势和动作都是浪费。
5、搬运的浪费。
除去准时化生产所必须的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多和运输方法不档等。
6、加工本身的浪费。
把与工程的进展情况和产品质量没有任何关系的加工当作必要的加工而进行操作所产生的浪费。
7、库存的浪费。
因原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些产品过度积压还会引起库存管理费用的增加。
丰田七种浪费对策表。
丰田生产方式中所归纳的七种浪费PPT
xx年xx月xx日
目录
• 丰田生产方式的介绍 • 七种浪费的介绍 • 七种浪费的具体内容 • 如何识别和消除七种浪费 • 实施丰田生产方式的收益与挑战 • 案例分析与实践经验分享
01
丰田生产方式的介绍
丰田生产方式的定义与特点
丰田生产方式（TPS，Toyota Production System）是一种 以减少浪费和持续改进为核心的生产管理方法，强调通过消 除浪费、降低成本、提高生产效率和产品质量来提升企业竞 争力。
等待的浪费
总结词
生产流程中不合理的间断和等待时间导致的浪费。
详细描述
等待的浪费是指生产流程中不必要的间断和等待时间所导致的浪费。这种浪费通 常是由于生产线不平衡、设备故障或缺乏弹性生产计划等原因引起的。
搬运的浪费
总结词
生产过程中不必要的运输和搬运导致的浪费。
详细描述
搬运的浪费是指生产过程中不必要的运输和搬运所导致的浪费。这种浪费通 常是由于工厂布局不合理、生产线过远或物流系统不顺畅等原因引起的。
成功案例2
美国某半导体制造企业：该企业引入丰田生产方式，优化了生产流程，减少了浪 费，并实现了持续改进和降低成本的目标。
如何将丰田生产方式应用到企业中
步骤1
了解和掌握丰田生产方式的理念和原则
步骤5
培养员工并提高工作效率
步骤2
建立目标并制定计划
步骤4
持续改进并优化生产流程
步骤3
识别和解决浪费
其他实践经验与案例分享
丰田生产方式的特点包括：准时化生产、自动化、流程优化 、持续改进等。
丰田生产方式的历史与发展
丰田生产方式起源于20世纪50年代，由丰田公司的创始人 丰田喜一郎及其继任者们提出并逐步完善。
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.没完没了的修饰 .外加设备 .较长的制造周期 .生产效力降低 .频繁的分类，测试，检验 .额外的复印件/过多的信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序
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5、过度加工的浪费
打砂密度
80%
90%
打砂速度 磨料 电费
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6、多余动作的浪费 定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器 的动作。
现象
.生产效力降低 . 较长的步行距离 .较长的制造周期 .过度搬运 .人员/设备的等候 .高能源消耗成本 .资源使用不当 .寻找工具/ 材料 .过度的伸展/ 弯腰 .等候期间额外的忙乱动作
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精细化 60-70% 人机工程 定点摄影法
60-120
20-30 私营企业
6、多余动作的浪费 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停止的浪费 4.作业动作太大的浪费
7. 转身角度太大的浪费
8. 动作之间没有配合好的浪费 9. 不了解作业技巧的浪费
10.伸背动作的浪费
11.弯腰动作的浪费
41
7、等待的浪费
总停线时间 17%
总停线时间 总走线时间
总走线时间 83%
上午8：30至下午17：30的时间描述
42
7、等待的浪费
生产线的暗灯布局 暗灯看板
工位指示灯
急停按钮及 停线指示灯
报警喇叭
FPS点
暗灯拉索
FPS点
FPS点 一个工位
FPS点
关键检查 完成按钮
典型的暗灯区域
43
七大浪费
七大浪费
20
2、过度库存的浪费
库存的产生
供 应 商
采 购 部
生 产 部
销 售 部
量的库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩盖了，人们 并没有紧迫感去解决这些问题。
库 存
生产问题
解决之道 供应vs生产
22
2、过度库存的浪费
讨论-班长的烦恼
侧板线
A架
A架-侧板存放架
23
2、过度库存的浪费
讨论-班长的烦恼
1.公司实施计件制 2.侧板线班长急了，原A架（侧 板成品存放架）已经堆满了侧 板 3.侧板不能多做，兄弟们不能多 挣钱 4.需要增加A架，才能多做侧板 5.新增加了一个A架存储侧板
增加A架后班长的 产量能否提高？
A架
24
2、过度库存的浪费
讨论-班长的烦恼 原来
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3、搬运的浪费
前后角柱 冲压生产
吊机
待冲缺口 连续压5刀
堆放1
冲第一、二刀
电瓶 车
每沓料的吊 运次数为 10次
冲第三刀
每沓料的吊 堆放2 运次数减少 堆放3 待压型 待送线 到6次
北
吊机
吊机
开卷
06年
29
4、不良品的浪费 定义: 对产品或服务的检验及/ 或返修 。
现象 .返工、返修与报废 .客户退货 .客户失去信心 .失去商机 .错过交货期 .有害废弃物产生 .处理成本高 .公用设施成本高 .忙于救火，而非预防
10
3. 搬运浪费
4. 不良品浪费
5. 过度加工浪费 6. 多余动作浪费 7. 等待浪费
七大浪费
过量生产浪费、库存浪费、 搬运浪费
过度加工浪费、等待浪费、 动作浪费
不良品浪费
物质的浪费
人力的浪费
11
质的浪费
1、过量生产的浪费
现象
根源
过量原材料 额外的库存 过度占用空间 物流不平衡 过度浪费搬运与处理 额外的设备占用
30
4、不良品的浪费
不良品的产生主要是没有标 准作业和边届样板
31
4、不良品的浪费
挑选次品 修理或重新加工 销毁处理 时间、金钱、设备、人力等资源浪费
32
4、不良品的浪费
不良品随处可见，浪费巨大资源 原料 人力资源 设备资源 …………
33
4、不良品的浪费
环 法 料 机 人 人 机 料 法 环
库存 动作 搬运
不良
加工 等待
9
七大浪费
1. 过量生产浪费
2. 过度库存浪费
生产了过多的，超出客户或下游工序所需要的量。 各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。 任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。 对产品或服务的检验及/ 或返修 。 从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力 。 任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。 等待是对时间的非产出性应用。
七大浪费
课程目标
了解七大浪费
七大浪费的定义 浪费产生的原因
2
精益生产的概念
精益生产的核心理念
彻底的消除浪费 JIT（Just-In-Time只在需要的时候、按照需要的数 量、生产需要的产品）
3
认识精益生产
美国APCOS对增值与非增值活动的划分：
<5%
必要非增值 约60%
增值
生产 过程
非增值
非必要非增值（浪费） 约35%
4
认识精益生产
原料生产 运输 运输
装配
存放 检验
包装 库存
时间
原料 增值 非增值 成品
5
认识精益生产
$
时间
$
时间 消除浪费后 节省时间
6
认识精益生产
7
七大浪费
七大浪费
过量生产浪费 库存浪费 搬运浪费 不良品浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费
过量生产浪费 库存浪费 搬运浪费 不良品浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费
44
短底梁过量剪料
15
1、过量生产的浪费
流程式布局
剪床 冲床1 冲床2 压床
前后 角柱
剪床
冲床1
冲床2
门横 梁
16
1、过量生产-措施应用事例
实施流线化布局，工序间采用滑轨传递产品：
后桥焊接工段 孤岛作业严重， 在制品积压多！
流动是我们 价值流分析 的目标！
17
2、过度库存的浪费 七种浪费之 2：过度库存的浪费
环 法 料 机
机 人 料 法
环 法 料 机 人
环
人
生产过程
34
4、不良品的浪费
环 法 料 机 人 人 机 人 料 机 TPM 称职员工 员工参与 开放式交流 法 料 环 法 环
SOS 目视化管理 现场管理 产品质量标准 过程控制 质量反馈
5S 安全/健康 ……
生产过程
35
5、过度加工的浪费 定义:从用户的观点看，对产品或服务没 有增加价值的努力 。
.以防万一的逻辑 .误用自动化 .换模工序时间长 .生产计划不均衡 .工作负荷不平衡 .设备及能力设计过大 .缺乏交流
•奖励制度
12
1、过量生产的浪费
不合理的工艺布局
13
1、过量生产的浪费
功能式布局是指同种设备布置在一起的 以设备为中心进行加工生产
冲床 剪床
冲床 压床
压床
剪床
冲床 压床
14
1、过量生产的浪费
库存给企业带来哪些成本？
18
2、过度库存的浪费
七种浪费之2：库存的成本
资金成本：资金积压 管理成本：搬运量、场地、防护、管理 质量成本：难以实现先进先出 变更成本：产品换型、市场价格变化
19
2、过度库存的浪费
现象 •额外仓储及搬运 •额外大量返工/ 隐性问题 •文案工作/文件 •在制品包装 •公用设施成本高 •盘点困难 •需求更多的处理资源（人 、设备、货架、仓库、 系统 根源 •产品的复杂性 •工序低效能 •生产计划不均衡 •市场预测/ 管理不力 •工作负荷不平衡 •供应商货运不确定 •沟通误会 •换型时间长 •奖励制度
假设总装线一班生产100台箱
每班生产 100套侧板 每班生产 100套侧板 每班生产 100套侧板 每班生产 100套侧板
25
增 加 A 架 后
第一天 第二天
第三天
新A架可存 储的10套
…
2、过度库存的浪费
大量的库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩盖了，人们 并没有紧迫感去解决这些问题。
库 存
5.拿的动作交替的浪费
6.步行的浪费
12.重复动作的浪费
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7、等待的浪费
等待的浪费是指人、设备、产品等互 相之间的等待所发生的浪费
设备非效率的排列，全体或部分 工程的错误，工人之间的能力不 均等都是造成等待浪费的原因
40
7、等待的浪费 当两个相关过程不完全同步时，就会产生 等待的浪费
现象 .资源利用率低 .设备闲置 .设备空转 .生产力降低 . 等候仓储空间 .不必要的测试 .不平衡的操作 .计划外停机
生产问题
解决之道 供应vs生产
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七大浪费
七种浪费
过量生产浪费 过度库存浪费 搬运浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费
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3、搬运的浪费 定义: 任何材料或信息的流动不科学。
现象 过度搬运 过度的搬运设备 大面积储存区 过量配送人员 质量降低 运输的处置 过度能源消耗 过度排放 损坏或丢失物品 根源 .材料放置不当 .生产计划不均衡 .设施布局不当 .过多重复检验 .工作场地有序安排和保洁不当 .缺乏对资源的管理 .工序不均衡 .供应链管理混乱