SMT防错料系统来源及应用
效率SMT防错料系统(E-EPS)的优点
效率SMT防错料系统(E-EPS)的优点
E-EPS是深圳效率软件科技有限公司推出的一款专门应用于SMT生产车间的上料防错软件。
本产品征对中小型企业人员少、订单多而小、信息化程度不高、投入资金有限等实际情况，旨在帮助企业在不影响现有的生产流程的前提下，以最低的成本、最快的速度解决SMT生产过程中频繁出现的错料问题。
E-EPS的优点：
1. 成本低。
使用掌上设备取代传统PC，大幅降低硬件投入成本。
可根据工厂实际情况采用以下两种模式：
A. 操作员上料/换料扫描(建议每生产线配1个PDA或每操作员配1个PDA)。
B. QC对料扫描(建议每QC配一个PDA)。
2. 快速实施。
仅在SMT生产车间内部实施，不涉及PMC、货仓等其它部门。
不需要复杂的网络布线。
不影响生产流程。
不需要增加人手。
不需要对全部物料进行标签重贴。
不需要导入BOM及站位表。
3. 简单易用。
彻底解决小单、多单，频繁转线问题。
界面直观，操作简单。
对人员素质无特殊要求，培训周期短。
涉及人员少。
4. 适应性强。
系统能够适应所有贴片机型号。
可以选择核对所有物料，也可以仅核对易出错物料。
支持锡膏防错功能。
支持一维码和二维码混合使用。
5. 防错效果明显。
有效杜绝因人员疏忽导致的错料情况发生。
提供人员对料记录以供查询。
SMT上料防错系统的解决方案
SMT上料防错系统的解决方案一.方案概述SMT机台属于高价快速自动设备，一旦启动生产，就能很快生产完成制令单任务。
但是同时也存在很大的上错料盘的风险，如果有误，整张制令单产出全部为NG品，损失巨大，所以目前车间会组织相当资源，在SMT机台开始启动生产前，进行仔细的核对检查，以确保一切无误，顺利开始生产。
但是目前绝大部分SMT机台上料检查核对是依靠人工来实现的，主要失误来源可能是以下几处：(1)料卷盘物料标识有误，物料名称与实物对应不上;(2)料卷盘备料数量错误，尤其是数量不足;(3)FEEDER编号与料卷盘一一对应靠手工抄录，很可能抄错数据;(4)FEEDER上料后，推入机台时放置顺序放错。
(5)究其根本原因就是人工操作对料难免随时出现疏漏，为解决人工在对料过程中易出现的失误，我们使用带有PDA的上料防错系统来自动核对料件是否有误，最大限度的减少错料的发生。
二.上料防错系统的功能(1)料盘标识操作(2)料盘实际发出数量(3)物料项数即备料清单(4)料卷盘放置位置(5)料卷放置顺序(6)纸质生产历史记录丢失(7)物料清单BOM问题追溯三.上料防错系统的实现方法(1)软硬件结合，利用条码技术，系统自动匹对，废除人工检查，人工纸介质记录。
(2)系统采用计算机系统编辑物料清单，确定机台物料顺序和料号，存储物料备料数据;(3)操作员工使用手持式设备检查料卷料号和料卷盘放置位置及顺序。
(4)使用条码技术，对编码的物料料卷、FEEDER编号制作条码并张贴予以标识，手持式终端设备扫描条码，(5)后台系统程序读解条码数据并判断、反馈信息。
(6)所有检查操作由手持式终端完成，后台系统程序判断并反馈，排除人工失误(7)所有备料清单;物料清单BOM，检查记录都由系统完成并记录在数据库中以备后查。
上料流程：换料流程：四.上料防错系统实现效能本系统可替代大部分人工SMT上料检查操作，防止人工带来的失误，如：(1)料清单有误，实发数量不足，料盘备错;(2)料盘位置放错，料盘顺序错等。
SMT防错件系统的发展及其未来展望
SMT防错件系统的发展及其未来展望【摘要】SMT防错料系统，又称为SMT防呆系统，SMT防错系统，是一种运用电脑网络技术、条形码或RFID技术来解决SMT生产过程中上料错误问题的一种软件解决方案。
【关键词】SMT；防错料；系统在SMT设备贴片之前，需要作业人员将料盘放在正确的Feeder上，再把Feeder放在合适的SMT设备的站位上，在实际操作过程中，经常发生用错物料或用错Feeder的情况，由于SMT设备是高速连续运行，如果不能事先避免这种错误，将造成返工或报废从而给企业带来巨大损失。
SMT 即表面贴装技术（Surface Mounted Technology），是目前电子组装行业里最流行的一种技术和工艺。
一般工艺包括：印刷（红胶/锡膏-->贴装（先贴小器件后贴大器件：分高速贴片及集成电路贴装）-->回焊炉（采用热风回流焊进行焊接）-->检测（可分AOI 光学检测外观及功能性测试检测）-->维修（使用工具：焊台及热风拆焊台等）。
因贴片零件种类繁多，体积小且外观相似，且人为操作疏忽，最终导致错料发生。
目前错料的检测方法包括ICT自动检测机，人工放大镜检测等，但如果要最大程度避免错料的发生，则需分析整个流程，找出任何一种发生错料的可能性，并实施相关改善措施。
SMT元器件的流通过程如下，①根据工单的需求，将相应的元器件分配至生产线；②根据料表挑选Feeder，并把料盘装配至Feeder上；③根据料表，把Feeder装配至SMT设备的站位上，生产开始。
造成严重后果的错误发生在第3个阶段，如果错误的元器件被SMT设备贴装到PCB板上以后，要修复就必须花费巨大的人力。
在没有SMT防错料系统前，传统的操作方法是只能是以人工的方式反复核对，在上料以前，生产中分别对SMT料站料号与料表上相应料站的料号进行比对，会存在一定的错件概率，因为SMT机板的零件多，复杂机板单面可以达到1000颗零件以上，由此SMT设备的料站数要在300站左右，人工核对难免疏忽，由此，发展开出SMT防错料系统，将比对的工作交由系统来实现，避开人工核对，由此降低错件概率。
SMT生产线防错料改善分析
SMT即表面贴装技术（Surface Mounted Technology），是目前电子组装行业里最流行的一种技术和工艺。
一般工艺包括：印刷（红胶/锡膏-->贴装（先贴小器件后贴大器件：分高速贴片及集成电路贴装）-->回焊炉（采用热风回流焊进行焊接）-->检测（可分AOI光学检测外观及功能性测试检测）-->维修（使用工具：焊台及热风拆焊台等）。
因贴片零件种类繁多，体积小且外观相似，且人为操作会马虎大意，最终导致错料发生。
目前错料的检测方法包括ICT 自动检测机，人工放大镜检测等，但如果要最大程度避免错料的发生，则需分析整个流程，找出任何一种发生错料的可能性，并实施相关改善措施。
一、错料问题描述基于物料与品质控制，SMT生产线有一套严格的领料，发料及上料流程。
首先操作员需根据生产状况扫缺料预警，仓库会根据缺料信息备好物料并送至SMT生产线，操作员领料，然后再接料。
尽管整个流程有ERP系统控制，但错料事件时有发生。
据全年统计，平均每月发生的错料事件高达2次，因错料导致产品重工费用为6万RMB/月，且因重工延误出货及错料异常造成重要客户3次投诉。
图1S M T错料发生次数统计用柏拉图统计显示，前三大错料的主要原因是：图2错料类型柏拉图二、错料原因分析1．首先通过流程图找出所能影响每一道流程输出因子的输入因子。
图3流程图分析2．给各项输出因子给出权重指数，再根据各项输入因子与输出因子的相关性给出等级分。
最后根据结果选出最重要的影响因子，具体如下图所示。
图4因果矩阵图分析三、确定改善方向和对策从因果矩阵图看出，接料，领料和扫描与错料的发生关系性最强，所以本文将此三项列为重点改善方向。
以防呆法为指导，主要从不提前发料，不提前打料两个方向综合解决错料问题。
（1）不提前发料。
按照现有的发料流程，只要生产线有缺料预警信息，仓库马上开始备料作业。
现在从系统面进行发料数量卡关，增加上一盘物料是否已上线的确认，如确认没有上线，仓库有权不备料。
如何应用MES系统实现SMT上料防错？
如何应用MES系统实现SMT上料防错？在SMT设备贴片之前，需要作业人员将料盘放在正确的Feeder上，再把Feeder放在合适的SMT设备的站位上，在这个过程中，经常发生用错物料或用错Feeder的情况，由于SMT设备是高速连续运行，如果不能事先避免这种错误，将造成返工或报废从而给企业带来巨大损失，要避免这种情况的发生，最好的办法就是在上料过程中将待上料的料盘、使用的Feeder、待上料的站位的对应关系与料站表进行比较。
要达到比对的目的首先就需要在MES系统中建立料站表的基本资料。
一份完整的料站表资料基本上包括产品代码〔或工单代码〕、物料代码、Feeder规格、产线代码、设备编号、站位编号，对于双面板还要包括板面信息〔A/B面〕，对于双Table的设备还要有Table 编号。
料站表资料一般由工艺人员负责维护，并提前录入到与SMT设备连接的电脑上，进行上料比对前只需要将这份资料从SMT设备的电脑上导入到MES系统中即可。
说到这里大家可能考虑到另外一个问题，就是如果料站表资料本身出错了怎么办？在电子组装行业，一个产品由成百上千中电子器件组成，这些电子器件又有很多的替代料或指定物料，为了降低成本，最大程度上利用库存余料，在产品生产过程中可能会经常更改用料，自然就需要经常变更料站表。
考虑到这种情况，就需要尽可能减少料站表资料出错的可能，达到这个目的一般有两种处理方式：其一，在变更料站表后，系统强制用户将该产品的料站表包含的物料与当前工单的发料清单进行比对，只有比对结果一致或用户认可差异的情况下才允许继续使用该料站表；其二，进入MES系统的料站表资料本身就由两部分组合而成，一部分是工单的配料BOM〔包括物料代码、Symbol编号〕，另一部分是工艺人员准备的工艺BOM资料，该工艺BOM资料不包含具体的物料信息，只给出了每个Symbol对应的某SMT设备的站位、Feeder规格信息。
工艺BOM资料就每个机种来说基本是固定的，变动的只是工单配料BOM资料，而工单配料BOM资料往往是在ERP系统产生和调整的，出错的可能性极小。
贴片厂防止错料措施
贴片厂防止错料措施
1、贴片机装有防错料系统。
装料、换料、收料时，用扫描枪扫描机器上的站号，然后扫描材料上的条码标签。
系统自动检查物料是否正确，如出现错误，系统会自动报警并锁定线体。
IPQC确认检查原因，然后输入密码取消报警。
生产线操作人员擅自取料会报警并停止生产线。
2、当生产线操作人员将料盘安装到送料机上时，再次确认物料。
安装完成后，可以使用线长或QC来匹配材料。
3、用扫描枪对码，检查生产线操作人员，再次检查线长或QC，确认材料正确开始生产。
一般经过三道检查，几乎没有错料。
4、SMT生产线生产出第一块板后，进行首片检验，确认无误后开始量产。
如果后续中途需要换料，再按照第一步进行即可。
SMT上料防错解决方案
在SMT行业，贴片设备是连续高速运行的，如果在机种切换时不能有效的防止用错料或用错FEEDER，将造成批量的返工或报废从而给企业带来巨大损失。
要避免这种情况的发生，最好的办法就是在机种切换时、续料时、换料时、ECN变更时，能便捷有效地将待上料的机台、料站、料枪、通道以及料盘的对应关系与标准料站表进行比较，由系统自动根据校验规则进行校验，从而起到智能防错的效果。
简单的讲，上料防错就是由系统完成用户上料过程中扫描的物料标签、Feeder标签、站位标签与料站表资料的一致性校验，用自动化的系统校验取代出错率高的人工目检，从而简化人员作业、保障作业质量、提高生产效率。
那么要满足上述目标，首要的就必须对物料、料枪、料站甚至机台、料站表进行前期的统一编码管理，尤其是物料的内部编码。
在有些企业可能存在自主产品和OEM产品的生产，也就会有自购料和客供料的存在，不同供应商的物料编码、标签各自的规则都是不一样的，甚至有些国内的物料都没有条码，这就增加了物料编码的难度。
一般来讲上了ERP系统的企业，物料内部编码体系是比较健全的，但是也较少形成内部统一打印物料编码标签的规范。
所以在导入上料防错系统前，我们会协助企业进行编码及标签打印的规范化。
另外，上料防错系统也支持针对不同类型的物料的编码规则进行仿真，对已经有了物料编码标签的物料就可以进行识别。
图1：上料防错原理示意图我们的SMT上料防错系统需要提供下面几项功能：其一，提供上料、换料/续料、退料、QC抽检比对四种业务类型的上料扫描作业，并且特别考虑到用户的作业习惯，采用掌上作业终端和无线扫描枪+数据采集终端（DCT）等多种作业方式，最大程度上降低用户操作的繁杂度；其二，大部分SMT企业生产的电子产品涉及到单面板、双面板或者阴阳板，我们的上料防错系统支持各种复杂的产品结构，并最大程度上保持与客户的业务习惯相协调；其三，上料防错系统需要在收集了作业人员扫描的各种标签信息后才可以比对料站表资料，系统从扫描的便捷性、系统的易用性、作业结果及时反馈性、良好的错误预警提示等多个方面来防止作业人员的漏失，让系统真正发挥了作用，同时也减少一线人员对系统的抵触情绪。
SMT制造企业生产管理系统解决方案.doc
SMT制造企业生产管理系统解决方案4SMT制造企业生产管理系统解决方案随着电子技术的快速发展和电子产品生命周期的不断变短，给PCB板组装制造商提出了越来越高的要求，同时，全球化的市场竞争使企业面临的国际压力越来越大。
现代PCB 板组装制造企业要想在瞬息万变的市场竞争中站稳脚跟，得以生存发展，必须采用先进的生产模式，快速响应客户订单需求，并提供优质低价的产品。
SMT行业现状及问题：1.设备信息不能集中共享，导致无法实现统一数据分析及处理2.设备之间没有网络连接，采集参数只能通过人工查看显示屏或磁盘备份的方式完成，不能够及时反应整个生产线的作业状况，实时性差。
同时人工采集增加工作量、降低工作效率，准确性也无法得到保障3.如果某一环节出现问题，将造成整批在制品的报废。
因此需要实时、灵敏地监控关键生产参数并定位出错位置，给予正确的报警提示信息。
同时，对部分重要参数进行自动回控调整。
4.企业不再满足于最为简单、直接的看板信息，需要根据实时生产数据，对生产行为进行动态监控。
5.企业计划层和现场设备控制之间存在断层，无法实现完整的自动/半自动闭环业务流程。
6.生产计划和定单需求不能及时下达到现场作业，车间不能及时根据实际情况对生产计划进行调整。
7.车间现场生产过程中存在大量重复操作且易出错的环节。
mes系统解决方案E-MES是在总结了多年SMT生产管理及其应用系统实施经验的基础上，结合先进的无线扫描及条码技术，针对SMT生产管理过程所遇到的各种难题，将SMT生产车间的人、机、料、法、环进行有效控制。
系统主要功能模块：一、物料管理1、物料有效期、先进先出管理。
2、物料MPN/CPN关联。
3、物料限用客户管理。
4、物料标签快速打印。
5、PDA无线客户端拣料[选配]。
6、锡膏管理。
7、MSD(湿敏元件)管理[选配]。
8、物料查找、拆分、盘点。
9、物料入库、出库、盘点、调拔、报废。
二、设备管理1、贴片机、钢网、飞达等。
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SMT防错料系统来源和应用
随着现代社会进步发展电子产品应用越来越广泛，小型化、精密化，家庭化，使得电子产品生产加工也越来越复杂化，而人工成本越来越高，为降低成本自动化智能化设备不断代替人工。
SMT表面贴装要求越来越高，贴片速度也越来越快，频繁的换料装料转线导致作业人员难免看错拿错装错，传统的管控方式慢慢失效，为了防止错料，很多工厂想方设法给员工施加压力，可依然不可避免。
深圳市华师特科技有限公司FCL防错料仪/SMT防错料系统/SMT首件测试仪利用元件原厂条码/二维码、元件实际值测试等通过多方面测试及软件应用分析计算,自动化人性化不但降低人员压力，去除了传统的核对方式有效防止生产过程中贴错元器件,从而免去了不必要的损失。
什么是SMT-FCL防错料系统？
SMT-FCL防错料系统是由《SMT-FCL智能防错料扫描抢V6》和《电脑终端服务器》以及《SMT 首件测试仪》三部份组成。
SMT（FCL防错料仪V6即SMT智能防错料扫描抢）是深圳市华师特科技有限公司研发的一个手持扫描机和软件应用结合，通过条码和二维码技术、扫描技术，并对扫入数据进行分析，结合贴片机料站表来进行对料，以确保在料卷放置在正确的料站上，来防止人工错装物料，错装位置，错装飞达并自动生成换料记录报表。
省去了传统防错料系统入库进行二次贴条码并从中减少人力物力财力。
一、SMT-FCL防错料系统主要功能和目地
1、防止人工装错料：通过扫描原厂料盘或公司内部条码和二维码进行分析提示作业人员是否换错物料。
2、防止人工装错飞达：每个Feeder粘有不同条码代表每一个机型一个Feeder绑定一种物料，如果换时扫描物料和Feedre不一致那么可能是装错了物料。
3、防止人工飞达装错位置：每个Feeder必须和排位表安装位置一致和一定的顺序通过Feeder顺序的扫描我们会发现它们所在的位置是否正确。
4、提前智能备料：在我们的智能防错料抢中导入所需的排位表，生成程序，这时我们只需任意扫描一盘物料的条码或二维码仪器将提示我们这个物料要安装的位置。
5、缩短转线对料时间：在转拉前我们可以扫描物料依次安装到物料车上，这样我们就可以快速装好物料，加上我们的SMT首件测试仪检测首板，马上便正常生产，从而为我们缩短时间提高效率。
6、代替IPQC核对物料，使用智能防错料系统进行核对直接省去IPQC核对，加上我们SMT 首件测试仪直接可省两人，很大的节省了人力。
7、废除纸质站位表，FCL防错料系统及仪器上会显示站位表，不用担心打印机坏没墨或没纸。
8、只须原厂条码/二维码，废除人工贴条码：目前市场上还有多种防错料系统，大多为入库时要再次按规定贴上规定的条码以备再生产过程中再扫描条码，这样存在很大的弊端，万一
入库时人工贴条码出错，生产出来的后果难以想像，同时耗费人工且压人员力大，效率底成本高；SMT-FCL防错料系统现在只需要扫描物料厂家原始的条码或二维码便可达到目的。
9、详细记录备料换料报表：扫描过后电脑终端自动生成换料报表，省去了原始人工登记提升准确性。
10、减经员工工作压力。
11、弥补AOI外观检测不到的错料，如：无丝印错料检测。
通常我们市场上的AOI自动光学检测仪检测的都是元件丝印，焊点，和方向等等外观的检测，无丝印错料跟本上解决不了，通过我们SMT-FCL防错料系统和SMT首件测试仪从源头上解决了这类问题。
12、换料警示IPQC，操作员换料后系统会以颜色的差异提示IPQC哪条生产线更换了哪一站位的物料，IPQC更及时的进行核对。
13、自动分析生成报表，实时监控，人员对换料和首件检测所有操作都进行记录并生成规范标准的报表。
14、更好的管理数据库、程序、排位表，软件无线提取传送：FLC-V6智能防错料扫描抢是通WIFI连接电脑终端服务器无线提取传送各类文件。
SMT-FCL防错料系统产品性能
1、自主研发，软件多种算法组合应用。
2、记录并跟踪追溯每次换料。
3、降低人工成本，杜绝反修，提高生产品质、效率。
4、红外激光准确快速提取条码/二维码内容。
5、经典设计，坚固耐用。
6、扫描速度快﹤１Ｓ，精准距离≥５０MM。
7、3000mAh锂电池，待机86小时配带座充。
SMT-FCL防错料系统优势
1、利用首件测试实测值和扫描条码二维码预防等多方面管控
2、支持料盘原厂不同厂家条码和二维码（物料不用再次贴条码）。
3、多套软件配合操作简单、方便、快捷、无误。
4、报警提示屏幕及声音双重提示。
5、简捷编程，可存数据库，导入BOM，智能合并软件数据库两分钟编程。
6、离线一体机支持多条生产线。
6、性价比高。
SMT-FCL防错料系统产品应用
适用任何品牌，任何SMT贴片机。
什么是SMT首件测试仪？
在SMT生产过程中，通常我们会生产的第一片板和中途时隔两小时都要做一次元件实际值的检查，查看是否和清单或BOM及图纸一致，这也是每个SMT生产必走的一个流程，如果元件较多，这流程就需要较长的时间，传统的方法：是俩人先根据BOM和位图做好图纸，然后根据图纸一人员用镊子一个元件一个元件镊到电容表万用表或电桥里测试实际值正确然后再让另一个人在BOM找到位置用记号笔打上勾，持续到最后一个元件就算完成，这样
需要较熟练一员工和较长的时间，PCB元件越多测试时间越长，且存在较大的风险，容易出错，漏测或测不准没有依据不能追溯，可靠性较低。
SM-TFCL首件测试仪是通过SMT设备程序坐标CAD、物料表BOM和位号图/扫描图片利用智能软件应用自动生成测试程序，配合我们精密的LCR测试设备简化客户原始的首件测试过程，哪些元件测试过哪些没有测试过有颜色区分一眼了然，使首件测试可视化、程序化、标准化，测试数据可追溯并降低员工工作压力减少人工，并达到防错料的目的。
产品的优势：
1、节省一半人力：传统的SMT首件测试，通常需要两个人操作，使用华师特首件测试仪，一个人就可以轻松胜任。
2、节省一半检验时间：数百家客户验证，使用FAI860首件测试仪，即可节省50%-80%的首件检测时间，并有效减少了产线等待时间。
3、有效提升品质：使用FAI860首件检测仪，整个检测环节完全可以管控，杜绝了人为的差错，不会漏检，误判，数据可随时追溯。
4、自动生成报表：检测完毕，可自动生成检测报告，报告真实反映检测过程，并可以存档或发送给客户查阅。
5、操作非常简单：系统界面友好，自动读取，自动判定，有提示语音，操作员当天即学会，三天能熟练操作。
6、保护客户投资：产品不定期升级，提升产品性能和功能保护客户投资。
与传统检测方法对比
方式FAI860传统方式备注
操作人员1人通常2人比传统方式节省一人
检测速度快慢提高检测速度50%以上
品质保证可靠性高可靠性低系统实时显示检测情况，避免漏测，可方
便对多贴漏贴错料、极性和方向进行判
定；传统方式依靠人工容易出错
视觉对比简单，准确困难，易出错FAI860系统扫描图像将实物放大几十倍，
高清自动识别和定位；传统方式作业员需
要核对BOM，元件位置以及首件板上细小
的SMD元件，容易视觉疲劳并出错
判定方式自动人工FAI860系统自动保存测量值并判定结果，
真实反映测试值；传统方式用人工记录确
认，存在较大风险
管理难度容易较难FAI860电脑存储资料程序，需要使用时方
便调用；传统方式需要管理纸质BOM和
元件位图，再次调用时较麻烦，且占空间可追溯性容易很难追溯FAI860系统操作人员操作时登记工员可随
时追溯出问题的元件
检测报告自动生成人工作业人工作业繁琐，费时费力。
目前很多工厂SMT还是用着传统方法，每次来新的MODEL都要做一次图纸，和整理BOM，
使用过后放一堆文件夹里。
再生产的时候找半天才找出来，发现图纸烂掉了然后又去过胶。
这样子的流程大大浪费时间人力物力。
随着生产的需求SMT首件测试仪在不段融入SMT，以后它装成我们SMT车间必不可少一的员。