定位块零件的磨削加工
磨削加工的操作方法
磨削加工的操作方法
磨削加工是一种用磨料进行加工的方法，常用于加工硬度高、精度要求高的工件。
其操作方法包括以下几点：
1. 选择合适的磨料和磨轮：根据工件的材质和要求，选择适合的磨料和磨轮。
2. 选择合适的加工参数：包括磨轮转速、工件进给速度、磨削深度等参数，需要根据实际情况进行调整。
3. 调整磨削装置：将磨轮装在磨削机上，并进行正确的安装和调整，保证磨轮和工件之间的距离和角度符合要求。
4. 进行预磨：进行预磨处理，使工件表面更加光滑、平整，方便后续的精磨。
5. 进行精磨：使用更细的磨料和更小的磨轮，对工件进行精密加工，以达到所需的加工精度。
6. 完成后处理：清洗工件和磨削设备，检查加工质量，进行必要的修整和调整。
需要注意的是，磨削加工需要掌握一定的技术和经验，以保证加工质量和效率，同时也需要做好安全措施，避免发生意外。
零件的磨削加工
项目2.1 磨床基本操作
工作台的顶面向着砂轮架方向向下倾斜10°，使主轴箱及尾 座能因自重而贴紧工作台外侧的定位基准面。另外，倾斜的 顶面还便于切削液带着磨屑和磨粒流走。
机床的液压传动装置分别驱动工作台和砂轮架作纵向、横向 直线往返及尾座套筒的退回等运动。这种万能外圆磨床适用 于工具车间、机修车间及单件生产车间。
项目2.1 磨床基本操作
图2.1-2所示为M1432A型万能磨床的外观图，它由7大主要部 件组成。
1)床身 它是磨床的基础件，用来安装各个部件。 2)主轴箱 主轴箱上装有专用电动机，经变速机构可以使主轴获得不同
的转速。主轴上安装卡盘或顶尖来夹持工件，并带动工件旋 转。主轴箱在水平面内可以转动一定的角度，以适应磨削圆 锥面的需要。 3)工作台 工作台由上下两部分组成，上部相对下部可以在水平面内转 动一定角度，以适应磨削锥度不大的长圆锥面的需要。
2.外圆磨床及其工作范围 在外圆磨床组中，常见的有外圆磨床和万能外圆磨床两种。 外圆磨床可以磨削外圆柱面和外圆锥面。而万能外圆磨床的
砂轮架、主轴箱可以在水平面内分别转动一定的角度，并带 有内圆磨头等附件，所以不仅可以磨削外圆柱面和外圆锥面， 还可以磨削内圆柱面、内圆锥面和端平面。
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项目2.1 磨床基本操作
2.2.1磨削知识准备 一、磨床种类及其工作范围
为了适应磨削各种表面、工件形状和生产批量的要求，磨床 的种类很多，最常见的有:外圆磨床、内圆磨床、平面磨床等。 此外还有无心磨床、螺纹磨床、齿轮磨床、工具磨床、花键 磨床及曲线磨床等。
这里仅介绍平面磨床、外圆磨床、内圆磨床三种。 1.平面磨床及其工作范围 平面磨床用于磨削各种工件的平面。根据砂轮工作面的不同，
2 磨削加工技术
6 10
4
平面磨削时：
式中，nw为工件转速r/min；nt为工作台往复运动频率 s-1；L 为工作台行程mm。
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2Lnt vw 1000
一、磨削运动
vs
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d s n s
6 10
4
图3.1.8 磨削主运动
一、磨削运动
VW m / s 或m/min
图3.1.9 磨削切向进给运动
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五、组织
砂轮的组织表示砂轮中磨料、结合剂、气孔三者间 的比例关系。根据磨料在砂轮总体积中所占比例， 将砂轮组织划分为紧密、中等、疏松三级 ：
(a)紧密
(b) 中等 图3.1.6 砂轮的组织
(c) 疏松
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六、砂轮磨损和修整
1、砂轮磨损
（1）磨粒损耗 1）磨粒的钝化 2）磨粒的破碎 3）磨粒的脱落 （2）砂轮失效 1）砂轮工作表面变钝 2）砂轮工作表面堵塞 3）砂轮轮廓畸变
（5）走刀次数
由于磨削余量一般为2～5µm，故走刀次数一般为2～3个 单行程。
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一、磨削加工的特点
（4）普通磨粒在磨削力作用下，会产生开裂和脱落， 会形成新的锐利刃，这称为磨粒的自砺作用，对磨 削加工是有利的。 （5）磨削时单个磨粒的切削厚度可小到几微米，故 易于获得较高加工精度和较小表面粗糙度值。 （6）由于多数磨粒切削刃具有极大的负前角和较大 的刃口半径，使径向磨削力Fy远大于切向磨削力Fz， 加剧工艺系统变形，造成实际磨削深度常小于名义 磨削深度。
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磨削及切削加工工艺
磨削及切削加工工艺一、磨削加工工艺1、工件的装夹（1）轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净。
经过热处理的工件，须修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔，并加好润滑油。
（2）在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖轴线重合。
（3）在内、外圆磨床上磨削易变形的薄壁工件时，夹紧力要适当，在精磨时应适当放松夹紧力。
（4）在内、外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。
（5）在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。
（6）在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架并应调整好中心架与床头架、尾座的同轴度。
（7）在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。
2、砂轮的选用和安装（1）根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。
（2）安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。
（3）装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并在砂轮装好后进行空运转试验。
（4）修砂轮时，应不间断地充分使用切削液，以免金钢钻因骤冷、骤热而碎裂。
3、磨削加工（1）磨削工件时，应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不少于5min，然后进行磨削加工。
（2）在磨削过程中不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。
（3）砂轮使用一段时间后，如发现工件产生多棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后再使用。
（4）在磨削细长轴时，不应使用切入法磨削。
（5）在平面磨床上磨削薄片工件时，应多次翻面磨削。
（6）由干磨转湿磨或由湿磨转干磨时，砂轮应空转2min左右，以散热和除去水分。
（7）在无心磨床上磨削工件时，应调整好砂轮与导轮夹角及支板的高度，试磨合格后方可磨削工件。
（8）在立轴平面磨床上及导轨磨床上采用端面磨削精磨平面时，砂轮轴必须调整到与工作台垂直或与导轨移动方向垂直。
V形定位夹具体磨削方法_郁枫
⑵ 磨削 B、C 及相对应平面 把平口钳的底面吸在电磁吸盘台面上，以磨削好两平 面为基准，用精密平口钳装工件，装夹时要注意 B、C 平面 要露出平口钳，便于磨削。找正 B 平面，粗磨削 B 平面， 如图 3a 所示，将 B 平面磨见光为止。保证表面粗糙度小于 Ra0.8μm。然后将精密平口钳连同工件一起翻转 90º，磨 削 C 平面，如图 3b 所示，保证表面粗糙度小于 Ra0.8μm， 垂直度误差小于 0.015 ㎜。
度要求，留 0.2 ㎜精磨余量。检验对称度是否合格，如果 对称度合格可进行精磨。精修整砂轮后，精磨 V 形槽两面， 将尺寸控制在图样要求。如果达不到要求，应反复装夹磨 削几次，保证达到尺寸要求，见图 5 所示。所用机床，工 具磨床或平面磨床。
D
限位块
垫块
图 5 V 形槽磨削 4．工件的检测 ⑴ 工件的外形尺寸 可用（50 ㎜-75 ㎜、75 ㎜-100 ㎜）外径千分尺测量，直角槽尺寸可用（0 ㎜-130 ㎜）游 标卡尺测量。 ⑵ V 形槽的对称度用量棒和杠杆百分表检验 如图 6 所示。 分别测量出两侧 L1 和 L2 的读数差即为对称度误差。
高度计算要正确，正弦电磁吸盘一定要锁紧，侧面定位块 不能松动。在磨削时要保证对称度，即两斜面磨削余量要 均匀，要经过多次翻身磨削才能保证对称度。 结束语 通过对 V 型定位夹具图形分析，加工工艺的安排、加 工实践、最后得到较高的零件加工精度，在磨工社会化技 能培训中广泛应用，采用一些专用夹具来完成精度要求较 高 V 形槽加工，直角槽的磨削，能很好地让学员掌握中等 复杂零件的磨削加工工艺，提高了学员实践动手能力，更 适应企业生产需要，为培养具有高素质的技能型职业人才 奠定良好的基础。
a) 磨削 F 垂直平面
b) 磨削 C 平面
磨削加工操作技术标准
④平衡块螺纹损坏。
⑤压紧螺钉联结副损坏。
3.砂轮防护罩
(1)磨削机械上所有回转件，如砂轮、电机、皮带轮和工件头架等，必须安设防护罩。防护罩应牢固地固定，其联结强度不得低于防护罩的强度。
(2)砂轮防护罩一般由圆周构件及两侧构件组成，应将砂轮、砂轮卡盘和砂轮主轴端都罩住。其主要性能为：当砂轮在工作中因故损坏时，能有效地罩住砂轮碎片，保证人员的安全。
(1)任何形式的砂轮卡盘，其左右两部分的直径和压紧面径向宽度等尺寸必须相等。
(2)砂轮卡盘必须能将驱动力可靠地传到砂轮上。
(3)砂轮卡盘应有足够的刚性，压紧面在紧固后必须保持平整和均匀地接触。
(4)砂轮卡盘面对砂轮的侧面上，非接触部分应有足够的间隙，其最小尺寸为1.5mm。
(5)砂轮卡盘各表面应保证平滑及无锐棱，并平衡良好。
③用直径为D3的砂轮卡盘安装，极限尺寸为D3+10。
文件名
磨削加工操作技术标准
电子文件编码
SBGL-15-005
页码
6-3
15.手动进给的磨削机械禁止利用杠杆等工具增加工件对砂轮的压力。
16.使用手动砂轮机和磨削工作速度超过60m/s的削机械应附加防护挡板，以保护周围人员的安全。
17.在寒冷的工作场所，砂轮开始工作时应逐渐增加负荷直到满足使用要求，保证砂轮温度逐渐升高，防止砂轮破损。
(5)安装时应注意压紧螺母或螺钉的松紧程度，压紧到足以带动砂轮并且不产生滑动的程度为宜，防止压力过大造成砂轮的破损。如有多个压紧螺钉时，应按对角顺序逐步施紧，施紧力要均匀，有条件时应采用测力扳手。
(6)安装砂瓦时，其压紧长度必须大于砂瓦的厚度，并使安装后砂瓦组合体的中心对准主轴的回转中心。
文件名
定位环零件切削加工工艺及夹具设计
定位环零件切削加工工艺及夹具设计1 定位环零件图分析如图1所示为定位环零件图，该零件形状简单，材料为STKM16A，综合切削性能较好。
两端面的平行度公差及粗糙度可通过磨削加工即可保证；内孔尺寸及形位精度要求较高，通过数控车削加工，在适当的定位与夹紧方式下，可保证加工精度。
该件单边壁厚较薄（11.5 mm），径宽比较大（19 mm）。
采取直接夹持该工件外圆进行加工，Ф（110.0535+0.0175）mm内孔尺寸及0.01 mm的圆度很难保证。
为此，除在工序上考虑该零件的精度之外，还要采用一种专用夹具，把该件直接所受的径向夹紧力转移或变为轴向夹紧力。
2 定位环零件切削加工工序下料使用锯床下料，毛坯尺寸为Ф135×15，如图2所示。
第一次安装使用QTN150数控车床，三爪卡盘夹持Ф135 mm外圆，夹持长度为5 mm；车削外圆和右端面至定位环零件图要求，并倒角C0.5；车削内孔尺寸至Ф109.1 mm，单边留约余量0.45 mm，深度10 mm，并倒角内孔C0.5，如图3所示。
第二次安装使用QTN150数控车床，三爪卡盘夹持已加工好的Ф133 mm 外圆，夹持长度为5 mm，车削左端面至7+0.3，并角C0.5，如图3所示。
第三次安装使用QTN150数控车床，三爪卡盘夹持定位环专用夹具的Ф145 mm外圆；之后把图4所示工件装于定位环夹具底座上，装上定位环压盖，用螺钉拧紧；车削内孔尺寸Ф109.1 mm至尺寸Ф110.0535（F7），如图5所示。
第四次安装使用M7130磨床，磨削加工（7+0.1）mm两平面至定位环零件图要求。
3 定位环零件夹具由图5可以看出，该夹具由底座、压盖及螺钉等元件组成。
使用时，把数控车削加工好的定位环工件放在底座上，放上压盖，之后拧紧三个螺钉即可。
该夹具的特点是把径宽比较大，薄壁定位工件由原来的径向直接夹紧方式（该方式易使工件变形，影响Ф110.0535（F7）圆度及尺寸精度），变为轴向夹紧方式（径向不受力，不影响Ф110.0535（F7）圆度及尺寸精度）。
磨削加工工艺基础
尺寸精度检测
使用卡尺、千分尺等测量工具对工 件尺寸进行测量，确保符合设计要 求。
形位公差检测
通过使用投影仪或三坐标测量机等 设备，对工件的形位公差进行测量 和评估。
提高磨削加工质量的措施
优化磨削参数
根据工件材料和加工要求，选择 合适的砂轮、磨削液和切削参数，
以提高加工精度和效率。
提高操作技能
定期对操作人员进行培训和考核， 确保他们熟练掌握磨削加工技术， 能够稳定、准确地完成加工任务。
无心磨床
主要用于磨削圆柱形工件的外 表面，同时可以实现自动进给 和调整，提高生产效率。
内圆磨床
主要用于磨削工件的内表面， 如孔、槽等，具有高精度的加
工能力。
磨床的主要部件
主轴系统
用于安装砂轮或工件，并传递磨削力。
润滑系统
用于提供润滑油，减少磨床各部件之间的摩 擦和磨损。
进给系统
用于控制砂轮或工件的进给速度和方向，保 证磨削精度和效率。
研究与应用绿色磨削加工技术，可以降低磨削过程中的噪音 、振动和粉尘排放，提高资源利用率，实现可持续发展。
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定的切削力和热量。
进给速度
根据切削深度和砂轮转速选择 合适的进给速度，以提高加工
效率和表面质量。
冷却液流量
根据切削条件选择合适的冷却 液流量，以降低切削热和摩擦
力，提高加工精度。
磨削液的选择和使用
油基磨削液
水基磨削液
具有良好的润滑性能和冷却效果，适用于 高精度和高效率的磨削加工。
成本低、易清洗，适用于一般磨削加工。
磨削加工的应用
总结词
磨削加工广泛应用于机械制造、航空航天、汽车、能源等领域，主要用于高精度、高效率的表面加工和超精密加 工。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
但在装夹时应该防止夹伤工件表面。 • ②经常检验精密平口钳的精度，如发现超差应及时修复，防止因平面
的磨损影响工件磨削精度。
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12. 1定位块零件的磨削加工
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12. 1定位块零件的磨削加工
• (2)把待磨工件夹在钳口内，使工件待磨平面略高于钳口平面，要磨 的垂直平面在钳口侧面略露出来，用百分表校正工件待磨平面，控制 误差在0. 03 mm之内。
• (3)调整工作台行程及磨头高度;磨削工件平面至图样要求。 • (4)将精密平口钳连同工件翻转900，使精密平口钳侧面被吸牢在磁力
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12. 1定位块零件的磨削加工
• (3)定位块的尺寸精度和位置公差都要求较高，测量三组对边尺寸可 使用杠杆千分尺;测量平行度可用千分表在平板上进行;用直角仪或 90“角尺测量工件的垂直度，待工件冷却至室温后再测量。
• (4)定位块的上下平面表面粗糙度Ra值要求不大于0. 4μm，两表面在 精磨时应精细修整砂轮，适当降低工作台的纵向进给量和砂轮的横向 进给量。
• ③在磨削垂直平面时，因精密平口钳与工件竖立，在磁力台上有一定 的高度，必要时应使用靠铁，以提高其装夹可靠性。
• 12. 1. 3自检与评价
• (1)平面磨削质量分析。 • 平面磨削过程中出现的各种质量问题，是受多种因素影响的，如受基
准面，夹具的校正、调整，砂轮的选择、平衡、修整，角度面的切削 用量以及操作工艺、检测方法和机床等因素的影响。 • 各种磨削质量问题和缺陷的产生原因及消除方法如下。 • ①角度不合格。 • 产生原因:基准面不好;加工定位基准选择不当;砂轮修整不合格。
• 平行面工件上的工序一般是车削、铣削或刨削等，磨削时可按下列顺 序进行。
• (1)清理工件定位表面。 • 选择表面积较大、表面粗糙度值较小的表面作为定位表面。用砂布、
油石或废砂轮清除工件定位基准面的氧化皮、污物等。检查工件磨削 余量，如果磨削大批工件时，可根据工件余量不同将其分成若干组， 分批磨削。 • (2)装夹工件、调整机床。 • 将工件整齐排列在磁力吸盘上，接通电源将工件吸牢。开动机床液压 泵，快速下降磨头后，手摇垂直进给手轮，调整砂轮距离工件位置约 留0. 5 mm间隙即可;调整工作台纵向进给撞块，使工件纵向移动离开 砂轮20~30 mm后立即反向行走。
工作任务12定位块零件的磨削加工
• 12. 1定位块零件的磨削加工 • 12. 2成组技术与计算机辅助工艺规程设计
12. 1定位块零件的磨削加工
• 12. 1.1操作准备
• 1.工艺装备 • 准备好M7120 D平面磨床、砂轮、精密平口钳、砂布、油石、砂轮修
正器、磨头、百分表、杠杆千分尺、千分表、直角仪、900角尺、靠 铁、塞铁、切削液、金刚石等。 2.工艺分析 • (1)此工件是经淬火后的T10A材料，硬度较高，磨削性能比45钢差， 磨削时容易烧伤并使工件变形，磨削热甚至造成工件退火，降低了工 件的硬度，严重影响工件的质量。因此在磨削前，除应该选择较软、 粒度较粗的砂轮外，还要修整好砂轮，使磨粒具有较好的切削性能; 适当降低磨削用量;加大切削液的冲洗冷却作用。 • (2)为防止磨削热变形，粗、精磨削应分开，即先粗磨，待工件冷却 至室温后再精磨。
• 12. 1. 2操作过程
• 磨削定位块，在M7120 D平面磨床上进行。 • 1.平行面的磨削 • 磨削工件上相互平行的两个平面，是平面磨削中最主要的工作内容。
磨削平行面一般有如下要求:两个平面间的平行度、工件的尺寸精度、 平面本身的表面粗糙度和平面度。
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12. 1定位块零件的磨削加工
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12. 1定位块零件的磨削加工
• (6)磨削另一个平面。 • 取下工件，测量尺寸，确定余量;将工作台和工件表面擦干净，依次
把工件放在磁力吸附盘上吸牢磨削第二面。此时因磨头垂直位置并未 移动，也正是砂轮与工件刚好接触的位置。开动机床纵向进给，进人 第二面粗磨，粗磨到工件余量尚有0. 03~0. 04 ห้องสมุดไป่ตู้m时，结束粗磨;修 整砂轮后，再将工件精磨至图样尺寸。 • 2.垂直面的磨削 • 用精密平口钳装夹磨削垂直平面。 • 磨削步骤如下: • (1)将精密平口钳夹持平面垂直于砂轮走刀运动方向，并用百分表校 正钳口的夹紧平面，校正误差在0. 05 mm之内，开启电源将精密平 口钳吸牢。
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12. 1定位块零件的磨削加工
• (3)粗磨平面。 • 开启砂轮、冷却泵和纵向走刀，细心摇动垂直进给手轮进刀，见到磨
削火花后，再开动磨头横向进给;反复几次，粗磨平面，磨去工件加 工余量的2/3左右即可。 • (4)修整砂轮。 • 将工作台运行到一端的极限位置后，在工作台上放置砂轮修正器，采 用磨头连续横向移动修整砂轮，移动速度根据加工类型选择，粗磨时 移动速度快，精磨慢些。 • (5)精磨平面。 • 同粗磨操作方法相同，精磨工件平面。精磨磨削用量S横= (0. 05~0.1) B, B为砂轮宽度;ap = 0. 005~ 0. 01 mm，在停止垂直进给后，要光 磨1 ~2个横向走刀全程，以降低表面粗糙度值。
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12. 1定位块零件的磨削加工
• 改进措施:返修基准面，已经无返修可能时可考虑将工件报废;加工定 位基准的选择及加工调整应认真，做到准确无误，测量基准尽量与加 工基准一致，认真测量;重新修整砂轮。
• ②表面粗糙度不合格。 • 产生原因:砂轮选择、平衡和修整不好;机床精度差;加工时吃刀量太大。 • 改进措施:认真选择、平衡和修整好砂轮;检修机床;合理选择磨削用量。 • ③形位公差不合格。 • 产生原因:加工时粗心大意或未认真看图;机床精度差。 • 改进措施:加强工作责任心，认真理解图样;检修机床。 • ④平面呈中凹形。 • 产生原因:进给量过大;砂轮硬度偏高;冷却不充分。 • 改进措施:选用合适的砂轮，改善砂轮的自锐性;注意充分冷却，减小