工业工程(IE)的常用技术
IE工业工程七大手法
IE工业工程七大手法引言IE工业工程（Industrial Engineering），又称产业工程，是一门关注如何优化和改进系统的学科，它结合了工程学、管理学和数学等多个学科的理论与方法。
通过运用科学的手法，IE工程旨在提高生产效率、优化流程并提升产品质量。
在IE工业工程的实践中，有七种主要的手法被广泛应用。
本文将详细介绍这七大手法，并分析其在实际工程项目中的应用。
1. 价值流图（Value Stream Mapping，VSM）价值流图是一种分析和改进生产流程的工具。
通过绘制物料和信息流的图示，价值流图可以帮助工程师和管理人员发现生产过程中的瓶颈和浪费，进而提出改进措施。
通过使用价值流图，工程师可以优化生产流程，减少生产周期，降低生产成本，并提高产品质量。
2. 五大S（5S）整理、整顿、清扫、清洁、素养五大S是一套用于组织和管理工作环境的方法。
这五个S分别是整理（Sort）、整顿（Set in Order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）和素养（Sustain）。
通过使用五大S，可以使工作场所更加整洁、高效，并且减少了寻找工具和材料的时间，提高了工作效率。
3. 时态图（Gantt Chart）时态图是一种项目管理的工具，用于展示项目的时间计划和进度。
通过绘制时态图，工程师和管理人员可以清晰地了解项目的各个任务和它们之间的依赖关系。
时态图也可以帮助工程师进行项目进度的跟踪和控制，确保项目按时交付。
4. 魔鬼六法（Six Sigma）魔鬼六法是一种专注于减少过程变异性和提高产品质量的方法。
它通过使用统计工具和质量管理技术，帮助工程师和管理人员减少产品产生的缺陷，并提高生产过程的稳定性。
魔鬼六法的核心概念是DMAIC（Define、Measure、Analyze、Improve、Control），它提供了一个系统化的框架来解决质量问题。
5. 工序分析（Workplace Analysis）工序分析是一种对工作站点和工作流程进行分析与优化的方法。
某科技公司工业工程IE七大手法
某科技公司工业工程IE七大手法引言工业工程（Industrial Engineering，简称IE）是指通过科学的方法对生产系统进行分析、改进和优化，以提高生产效率和质量的一门工程学科。
某科技公司作为一家现代化制造企业，注重工业工程的应用，以提高生产线的效率和降低成本，从而提高竞争力。
本文将介绍某科技公司工业工程部门常用的七大工业工程手法。
1. 工作站分配技术工作站分配技术是一项用于确定工作站数量及其分布的技术。
某科技公司工业工程部门在设计生产线时，常使用这一技术来优化工作站的分配，以确保各个工作站的负荷均衡，并减少生产线的拥堵和等待时间。
2. 工作站布局设计工作站布局设计是指在生产线上安排和布置工作站的过程。
某科技公司工程工程部门会使用一些工具和方法来优化工作站的布局，以最大限度地减少物料和人员在生产线上的移动时间和距离，从而提高工作效率。
3. 工作方法改进工作方法改进是指通过分析评估和优化工作方法，以提高工作效率和质量。
某科技公司工业工程部门会针对不同的工作岗位，对工作方法进行研究和改进，通过引入新工艺、新设备以及优化工作流程，实现生产效率的提升。
4. 设备选型与布置设备选型与布置是指根据生产需要，选择适当的设备，并对其进行合理布置的过程。
某科技公司工业工程部门会评估不同设备的性能、功耗、维护成本等因素，并结合生产线的实际情况来进行设备选型和布置，以提高生产效率。
5. 作业标准化作业标准化是指通过制定和实施一套明确的工作标准，以确保生产过程的稳定性和一致性。
某科技公司工业工程部门会制定标准作业流程和操作规范，并对员工进行培训和管理，以提高工作效率和产品质量。
6. 生产计划与控制生产计划与控制是指通过合理的生产计划和控制手段，对生产过程进行管理和监控。
某科技公司工业工程部门会利用计划管理工具和技术，制定生产计划、控制生产进度，并及时调整生产资源，以保证按时交付产品，并提高资源利用率。
7. 质量管理与改进质量管理与改进是指对产品质量进行管理和提升的过程。
IE工业工程技术培训资料
IE工业工程技术培训资料1. 简介IE工业工程技术是指通过科学的管理方法，对工业生产过程进行优化和改进，以提高生产效率和质量的一种技术。
工业工程技术培训资料主要包括工业工程的基本概念、方法和工具，以及在实际工作中的应用案例和实践经验。
2. 工业工程基本概念工业工程是综合应用物流、生产、管理等学科的工程技术，旨在提高生产效率和质量。
主要包括如下几个方面的内容：2.1 工业工程的作用和意义工业工程可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量，提升竞争力。
它通过优化工业生产过程，改进生产方法，实现最佳生产效益。
2.2 工业工程的基本原理工业工程的基本原理包括流程分析、作业测量、工作设计和设备配置等。
通过研究和分析生产过程中的每个环节，找出优化的方法和工具。
2.3 工业工程的核心概念工业工程的核心概念包括工作测量、工作布局、工作方式、生产过程控制、生产系统设计等。
这些概念是工业工程技术的基础，可以应用于各个行业和领域。
3. 工业工程方法和工具工业工程方法和工具是工业工程技术的重要组成部分，可以帮助企业进行生产过程的优化和改进。
常用的工业工程方法和工具包括：3.1 工业工程分析方法工业工程分析方法主要包括流程分析、时间测量、动作分析等。
通过对工业生产过程中的关键环节和动作进行分析，找出问题并提出改进措施。
3.2 优化方案设计工具优化方案设计工具可以帮助企业设计出最佳的生产方案。
常用的工具包括优化模型、仿真软件等。
3.3 生产过程控制工具生产过程控制工具可以帮助企业实现对生产过程的控制和管理。
常用的工具包括生产计划软件、生产监控系统等。
4. 工业工程应用案例4.1 工业工程在制造业中的应用案例工业工程在制造业中的应用可以通过优化生产流程、改进工作方法和设备配置等方面来提高生产效率和质量。
4.2 工业工程在物流行业中的应用案例工业工程在物流行业中的应用可以通过优化货物的流动和配送，提高物流效率，降低物流成本。
【IE知识】81个IE（工业工程）专业术语，基础掌握牢很重要！
【IE知识】81个IE（工业工程）专业术语，基础掌握牢很重要！展开全文1.标准工时/标准时间在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间标准时间=正常时间*（1 宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1 宽放率）2.工时定额对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如现行定额、计划定额、目标定额等3.标准时间与工时定额的关系标准时间是制定工作定额的依据、工时定额是标准时间的结果4.时间研究时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间5.时间研究的研究方法时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准6.剔除异常值的方法三倍标准偏差法:正常值为x /-3 内的数据,超出者为异常值7.每一单元的平均操作时间平均操作时间=Σ（观测时间值）/ 观测次数8.正常时间正常时间=Σ(单元观测时间X单元评比百分率)/ 观测次数9.宽放时间的种类私事宽放\疲劳宽放\周期动作宽放时间\干扰宽放时间\临时宽放时间\政策宽放时间\程序宽放10.宽放率宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100%11.宽放时间宽放时间=正常时间X宽放率12.标准时间标准时间=平均操作时间X评比宽放时间13.瓶颈生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈\产出的速度取决于时间最长的工站14.实测时间作业者完成操作的实际时间15.节拍根据生产计划所得的一个工程所需的时间16.平衡率生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值=Σ(T1 T2 ...... Tk)/Tbottleneck*K17.不平衡率生产线各工程工作分割的不均衡度不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100%18.平衡损失平衡损失=瓶颈工站的实际时间×工站数×FG－正常时间19.操作损失生产中异常及不良造成的损失操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失计划外停线(机)工时20.总损失总损失=稼动损失平衡损失操作损失21.快速切换通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的22.作业切换时间是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间23.外部切换时间不必停机也能进行的切换作业时间24.内部切换时间必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间25.JIT的基本思想只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式26.JIT的核心零库存和快速应对市场变化27.劳动定额的时间构成劳动定额的时间构成=作业时间布置工作地时间休息与生理需要时间准备与结束时间/批量劳动定额的时间构成可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间可供工时=可供时间 *人数-借出工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时 *100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间换线时间判停时间设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)总工时=瓶颈时间*作业人数实际产量是可供时间内所产出的良品数人均产能=实际产量/投入时间/人数单机台产能=实际产量/投入时间/机台数平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率平衡损失=(瓶颈*作业人数-单件标准时间)*设定产能操作损失=(设定产能-实际产量)*单件标准时间-额外产出工时=不良品损失计划外停线(机)工时28.工费率平均每小时发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时29.单件成本平均每件分摊成本=某批产品花费总成本/该批产品总量30.成本下降率Σ[(上期单件成本-本期单件成本)*实际产量]/Σ(上期单件成本*实际产量)*100%31.机会成本机会成本=投资额*行业平均盈利率经营收益=收益-机会成本节省成本﹕=(改善前需求工时-改善后需求工时)*工费率交付周期=∑(CT*批量)32.所有机器效率=Total S.T*Output/（可利用时间*机台数）人工利用率 = 人工操作时间*目标产能/工作时间机器稼动率 = 机器作业时间*目标产能/工作时间MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后可生产数量总生产效率=实际产量/可生产数量33.无效时间指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康枪查,5S等.34.生产是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是人们创造物质产品的有组织的活动35.时间序列模型以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求36.预测监控通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效37.因果关系模型利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来变化38.CYCLE TIME(C/T)周期时间每单位工序中1个循环的作业所需的时间单位工序C/T的和/ 测试次数39.（T／T）节拍时间制造一件物品时所需要的实际时间作业时间/ 需求数40.NECK TIME整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间=最大的CYCLE TIME41.RATING作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间很快︰125％；快︰100％；一般︰85％；慢︰60％42.净作业时间作业按标准方法进行时所需的最少时间CYCLE TIME*RATING(％)43.运转率产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比NECK TIME /TACT × 100 %44.运转损失生产产品所需的时间和实际所用的时间之比(Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %45.平衡损失作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比(Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 %46.效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比(Cycle Time－净作业时间)/ TACT TIME× 100 %47.综合损耗损耗的总合计运转损失＋平衡损失＋效率损失48.时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法49.防呆法作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置50.生产率一般用产量对投入的比OUT PUT /IN PUT51.工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示52.拥有工时拥有人员的工时拥有人员×正常作业时间53.考勤工时实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支持等)相关人员×相关时间54.出勤工时实际投入到作业的人员的工时拥有工时－考勤工时55.追加工时正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支持等相关人员×相关时间56.作业工时投入到作业中的总工时出勤工时＋追加工时57.实际生产工时作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时作业工时－损失工时58.损失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等)相关人员×相关时间59.作业工时效率生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比标准工时/作业工时× 100 %60.实际生产工时效率损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比标准工时/实动工时× 100 %61.实际生产率生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比标准工时/实动工时× 100 %62.效率管理为了减少生产要素的损耗,用一线监督人员的指导监督来达到适当地提升并维持作业人员对作业的态度的一种管理模式标准时间/实际时间63.PAC (Performance Analysis & Control)为了能做到只要作业努力就能提升及维持能力的效率管理模式的一种。
IE(工业工程)基本内容及技法
载支持。
IE基本内容及技法1.简介:ＩＥ英文为(industrial engineering),中文翻译为工业工程.发展历程为:起源于１９世纪美国人泰勒,他最先提出了动作研究,被后人称为工业工程之父.成功应用于福特汽车公司,使福特汽车公司迅速崛起.在七十年代流行于欧美日等发达国家.ＩＥ是一门集技术与管理于一体的边缘科学.ＩＥ定义:是对人员,物料,设备,能源及信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识以及工程分析和设计的原理和方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价.简而言之, 就是运用人,机,料做最有效的组合, 以达到最有效的产出(OUT PUT)ＩＥ目标:是设计一个生产系统及该系统的控制方法.使之成本最低,具有特定的质量水平,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行.ＩＥ的特点:(１)以人为中心进行设计,注重人的因素.(２)面向微观管理:关注减少浪费,降低成本.2.基础ＩＥ:ＩＥ专业入门课.基础ＩＥ主要内容分为三部分:动作研究,时间测定及现场管理优化.基础ＩＥ的全过程为:利用程序分析、操作分析、动作分析研究获得最佳程序和方法,然后再利用作业测定将所有作业制定出标准时间.整個制造程序分析-操作程序圖Operation Process Chart產品或材料之流動--流程程序圖Flow Process Chart程序分析Process Analysis布置与路徑分析--線圖Flow Diagram人--机程序圖Man-Machines閉系統能量分析-聯合程序圖Process Chart多動作程序圖工作時兩手之移動-操作人程序圖Multiple-Activity ChartOperator Process Chart操作分析Operation Analysis方法研究Method Study目視動作研究Cursory Analysis微速度動作分析Memo-motion Study動作研究影片分析細微動作研究Motion Study Micro-motion Study動作軌跡影片Cycle-graphic工作研究Operation 動作經濟原則Reserch Principles of Motion Economy標准應用設備選定標准操作員馬表時間研究實施時間研究決定基本操作時間Stop-watch Study計算時間資料賦予評比(Rating)決定標准時值賦予寬放(Allowance)作業測定預定動作時間研究Work Pre-determined Motion Time StudyMeasurement工作抽查Work Sampling標准動作說明工作指導單Instruction Sheet對動圖(Simo-chart)設定工作標准(Standardizing )1.方法2.材料3.工具与設備微細動作指導第一篇方法研究从操作、运输、贮存、检验、等待这五个方面来进行分析.例如检验经常考虑以下问题:能否取消或与其它操作合并;能否同时使用多种量具或多用途量具;增加亮度或改善灯光布置是否可减少检验的时间;检验物与检验者眼睛的距离是否合适;检验物的数量是否足够采用电动自动检验.一.程序分析:程序分析:完成任何工作所需经过的路线和手续即为程序.常用程序图,线路图.程序图以工作内容为主,线路图以料件从投入到产出的路线为主.二.操作分析:研究分析以人为主体的工序.依据人与机器的关系分为人机操作分析、联合操作分析、双手操作分析三种.三.动作研究:研究分析人在进行各种操作时的身体动作.人体的生产动作基本可以分为十七个动素.台湾一个教授将动素分为四个同心圆.由里向外依次为１.(核心动素)使用,装配,拆卸.２.(常用动素,需要改善)伸手,运送,抓取,放下.３.(辅助性动素,生产中越少越好)检查,寻找,选择,定位,预定位,持住.４.(消耗性动素,尽可能予以取消)延迟,故延,思考,休息.IE七大手法1>.防错法(也叫防呆法或愚巧法FOOL-PROOF):第一次就把事情做好.2>.动作改善:改善人体动作方式,减少疲劳.使工作更舒适,更有效率3>.流程法: 研究探讨涉及几个不同工站或地点之流动关系,藉以发掘改善之处.4>.六何分析法即５Ｗ１Ｈ提问技术:when,who,where,what,why,how.式.5>.人机配合法.6>.经济动作(双手法)7>.抽查法:通过抽查统计能了解问题真象.四.ECRS四大原则.1>.删除─所研究之工作,首先考虑取消之可能性,如不必要的作业,不必要的搬运,不必要的检验,不必要的停滞.2>.合并──通过对生产线平衡的分析,对不平衡之环节重新整合.3>.重组──改变工作程序,使前后顺序,重新的组合,以达到改善之目的.4>.简化──在经过删除,合并.重组之后,再对每一项工作作深入分析,昼量简化动作,使新的方法能产生更高之效率.五.ＰＤＣＡ循环:与ISO9000中的质量环相同.方法研究步骤1.选择问题运用IE手法发现3U(不合理, 不平衡, 不节省)2.掌握现状运用IE手法调查,研究, 分析3.改良方法设计运用现场布置法或搬运布置法加予研究改良4.改良方法试行依照改良的新方法试行, 并加以统计.5.比较新旧方法之结果依新方法试行结果与原方法在效率,成本方面进行比较6.做成结论改良的新方法是接受或经修改后重新回到步骤47.标准化经接受的新方法是做成新的工作标准通过方法研究,目的是建立标准化,及找出问题所在,进行改善.第二篇作业测定定义:运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准,完成某项工作所需的间.在成本预算中,人工成本占有很大的比例.而且在相同的环境下,人工成本的高低反映了企业经营管理的水平.所以,作业测定的真实性、准确性至关重要.标准工时的测定应该建立在作业标准化的基础上,否则将失去应有的意义.标准工时:是指在适宜的操作条件下,用最合适的操作方法,以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间.作业测定常用的方法:一.经验判断法:即估工.根据图纸,样品等来估计所需的工时.如冲床,生产效率以冲床的开动率为主.多任务序模产能可以定为３００件/小时,连续模可定为６００件/小时.二.历史纪录法:即统计分析法.根据以往的生产纪录或同类型产品的纪录.三.秒表法:在一段时间内,连续观测,纪录下来给予一个评比值,再加上宽放值,最后确定出该项作业的时间标准.秒表法是目前常用的方法,但误差很大.因为国内没有专门的训练机构,所以时间测定员不同,所得的时间也会有差别.秒表法所测的标准时间=平均操作时间*评比系数+宽放时间.宽放率=宽放时间/稼动时间*100%一般宽放包括:作业宽放(物), 需要宽放(人), 疲劳宽放(人)评比因素分为１.熟练度２.努力度３.工作环境４.一致性(及操作者生产多个料件所用的时间是否一致.)四.工作抽样法:在较长时间内,以随机方式,分散观测.利用分散抽样来研究工时的利用效率.它主要应用于以下两个方面:１.工作改善,调查操作者或机器的利用率. ２.制定标准时间.它的计算公式为标准时间=总观测时间*工作比率*平均绩效指针/观测期间的总产量+宽放.五.ＭＯＤ法:不需观测,可以客观地确定出标准时间.ＭＯＤ法所有人力操作时的动作,均包含在一些基本的动作里.可以归纳为２１种;不同人做相同的动作所需的时间值基本相同.１ＭＯＤ=0.129s(实际值) 0.142s(宽放后的值).例如,手指动作=Ｍ１,手腕动作=Ｍ２,小臂动作=Ｍ３,大臂动作=Ｍ４,伸直的臂=Ｍ５,坐下~站起=Ｓ３０,弯曲~站起=Ｂ１７,用眼=Ｅ２,判断=Ｄ３,走步=Ｗ５等.(数字即为ＭＯＤ值,共有0、1、2、3、4、5、17、30八个值)六.标准资料法:综合以上测定所得,进行分门别类,建立动作、操作、程序的标准时间.第三篇现场管理优化现场是一个系统,ＩＥ要求从人,机,物,料,环五个方面进行综合考察.１.５Ｓ２.定置管理.是５Ｓ的深化.３.目视管理.现场只存在两种劳动,一种创造价值,一种不创造价值,ＩＥ的使命就是减少甚至消除不创造价值的劳动,即消除浪费.现场工作改善常用的IE手法有关”物”的方面１.工程分析法２.现场布置法３.搬运布置法４.稼动分析法５.工作简化法６.生产平衡法生产平衡分析的步骤A.确定工序B.确定各工序人数C.计算各工序之平均时间D.最高工序之时间划线E.计算不平衡损失时间不平衡损失时间=(最高DM*总人数) – (各工序时间合计)F.计算不平衡损失率不平衡损失率= 各工序时间合计/(最高DM*人数)生产线工时平衡实例分析分析手法/技巧在工序工时平衡中运用举例核准审核制作工作中心***** 线点时间13秒生产时间8小时x y z制品名称**** 料号********* 生产数量2000PCS不良率2%工程名称1234567合计工作人数11111117实际时间12(秒)101391181275工序工时平衡率:75/改善着眼点:第三工程工时降低,第四,六工程重排工序工时不平衡率损失:17.58%备注:不平衡率在15%内可接受,10%为良好.７.时间研究８.标准时间有关”人”的方面动作分析法动作经济原则１.双手应同时对称,谐调(最好反向)完成动作.除规定的休息时间外,双手不应同时空闲.例如,方法一为在拉钉机上装拉钉,左手拿取拉钉,右手一次一个将拉钉插入拉钉孔中.方法二为双手同时做拿取拉钉和插入拉钉的动作.很明显,双手同时动作较单手操作节省时间,并且不易疲劳.２.人体的动作应以最低的等级而能得到满意的结果.人体的动作可以分位五级:第一级为手指动作(食指最灵活,迅速) 第二级为手指、手腕的动作. 第三级为手指、手腕及小臂的动作. 第四级为手指、手腕及大臂的动作.第五级为大臂及身体的动作.应该尽可能选择级次最低的动作,使工作距离缩短,材料、工具、零件尽可能靠近工作地.例如组装在线的电批及气动拉钉枪,可以悬挂在夹具上,用一根弹簧来使其复位.在需要使用时,用手一拉就可以将电动工具拉下来就位,用完之后一松手电动工具就回复到上面.夹具做成可移动式,花费并不大.３.动作尽可能运用轻快的自然节奏,因为节奏能使动作流利及自发;连续的曲线运动,比方向突变的直线运动为佳.例如,冲压部擦拭冲压件油污,按正常情况,应先根据制件的表面情况,规定擦拭方法.如先擦何处,再擦何处,擦几下,如何擦.决无到处乱擦,反复寻找的浪费动作,有节奏,工作效率自可提高.４.工具、物料及装置应放置在固定的地方,最好在操作者的前面近处;工具物料应依最佳的工作顺序排列.５.零件、物料的供给,应利用其重量坠送至工作者的手边,坠落尽量依靠重力自然下滑.６.应有适当的照明,使视觉舒适;工作台及座椅的高度,应保证工作者坐立适宜.７.尽量解除手的动作,以夹具或脚踏工具代替.８.可能时,应该将两种工具合并使用.９.工具、物料尽可能预放在工作位置上.１０.设计夹具、手柄时,尽可能增大与手的接触面.ＩＥ其余内容有运筹学,工效学,技术经济分析,工程师质量管理,激励学,生产管理,现代制造技术,现代生产方式等,不一一介绍了.IE的发展新时代的工业工程师赵耀东着天下文化出版新时代的工业工程师应培养世界观的气质，切忌划地自限，坐井观天，如此才能打破国内有限资源及狭小市场的瓶颈，寻求更佳的生产及贸易机会。
IE知识点总结
IE知识点总结IE（Industrial Engineering），工业工程是一门研究如何设计、改善和维护复杂系统的学科。
在IE领域中，工程师们可以运用数学、物理学和计算机科学等知识来研究和解决生产系统、服务系统和运营系统等方面的问题。
本文将从IE基础知识、IE工具与技术、IE在不同领域的应用等三个方面对IE知识点进行总结。
一、IE基础知识1. 线性代数：线性代数是IE领域中常用的数学工具。
它涉及线性方程、矩阵、向量空间等内容，可以帮助工程师们分析和解决复杂系统中的数学问题。
2. 概率论与数理统计：概率论与数理统计是IE领域中常用的统计工具。
工程师们可以通过概率论与数理统计的知识来分析复杂系统中的随机变量、概率分布、抽样调查等问题。
3. 运筹学：运筹学是IE领域中常用的优化工具。
它包括线性规划、整数规划、动态规划、网络流等内容，可以帮助工程师们对复杂系统进行优化设计。
4. 控制论：控制论是IE领域中常用的控制工具。
工程师们可以通过控制论的知识来设计、改善和维护复杂系统中的控制系统。
5. 工程经济学：工程经济学是IE领域中常用的经济工具。
它包括成本分析、效益分析、投资决策等内容，可以帮助工程师们进行经济评价和决策分析。
6. 人因工程学：人因工程学是IE领域中常用的人机工程工具。
它涉及人的生理学、心理学、人机界面设计等内容，可以帮助工程师们设计符合人体工程学原理的生产系统和服务系统。
7. 设计思维：设计思维是IE领域中常用的设计工具。
它包括创新思维、系统思维、综合思维等内容，可以帮助工程师们进行系统性、创新性和综合性的设计和改进。
二、IE工具与技术1. 仿真：仿真是IE领域中常用的建模工具。
工程师们可以通过仿真技术对生产系统、服务系统和运营系统进行模拟和分析，以评估设计方案的效果和风险。
2. 进程优化：进程优化是IE领域中常用的工程工具。
工程师们可以通过进程优化技术对生产系统、服务系统和运营系统进行优化设计，以提高效率和降低成本。
工业工程(IE)七大手法(完整版)
險或錯誤的現象發生.隔離原理亦稱保護原理. 7>. 復制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“復制”方式來達成,
省時又不錯誤. 8>. 層別原理: 為避免將不同工作做錯,而設法加以區別出來.
IE七大手法之一 — 防呆法
2.應用範圍
任何工作無論是在機械操作、產品使用上,以及文書處理等皆可應用到.
IE七大手法之一 — 防呆法
3.基本原則 在進行”防呆法”時,有以下四原則可供參考:
1>. 使作業的動作輕鬆 2>. 使作業不要技能與直覺 3>. 使作業不會有危險 4>. 使作業不依賴感官 EXL: 在連續幾個測試站間加檔板,防止未測品流至下一站. 4.應用原理 1>. 斷根原理: 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發生錯誤. 2>. 保險原理: 采用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作.
的主要工作.
大綱
IE 简介 IE 七大手法简介 IE 七大手法之一 防 呆 法 IE 七大手法之二 動 改 法 IE 七大手法之三 流 程 法 IE 七大手法之四 五 五 法 IE 七大手法之五 人 機 法 IE 七大手法之六 雙 手 法 IE 七大手法之七 抽 查 法 IE 手法之改善步骤
IE簡介
這里归纳为三大类/十大原則：
1>. 关于人体的运用; 2>. 关于工作地的布置; 3>. 关于工具设备
第一条原则：双手的动作应同时而对称 。
第二条原则：人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥。
。級 別
一
二
三
四
IE工业工程知识讲解
IE工业工程知识讲解什么是IE工业工程？IE，即工业工程，是一门关于工业制造和生产过程中优化、提高效率的学科。
它通过对生产系统进行分析和优化，旨在最大限度地提高资源利用率、降低成本和提高生产效率。
IE工程师的核心工作是设计和管理生产流程，以最优化资源的利用情况。
他们需要对生产过程中的各个环节进行评估和改进，以实现生产过程的最佳效果。
IE工程的目标和原则IE工程的目标主要包括以下几个方面：1.提高生产效率：通过优化生产流程、减少生产时间和成本，提高产品的产出率和质量。
2.降低成本：通过优化生产过程、降低废料率、提高资源利用率，降低生产成本。
3.提高质量：通过分析生产环节中的潜在问题，加强质量控制，提高产品的质量。
4.增强工人安全和舒适度：通过对工作环境的改善和生产设备的优化，提高工人的工作安全性和舒适度。
IE工程的实践遵循以下几个原则：1.系统分析：对生产过程进行全面、深入的分析，找出问题所在和优化的空间。
2.数据驱动：通过收集、分析和利用大量的生产数据来指导决策和优化。
3.持续改进：IE工程是一个持续改进的过程，需要不断地评估、调整和改进生产系统。
4.团队合作：IE工程师需要与生产部门、设计师、供应商等各个相关团队密切合作，共同达成目标。
IE工程的工具和技术IE工程使用了许多工具和技术来实现其目标。
下面介绍几种常用的IE工程工具和技术：1.Lean生产：Lean生产是一种以降低浪费为目标的生产方法。
它通过优化生产流程、减少无谓的运动和等待时间等方式，最大限度地提高效率。
2.6σ（Six Sigma）：6σ是一种用于过程质量控制的方法论。
它通过收集和分析大量的数据，寻找生产过程中出现的问题和不良项的根本原因，并提出相应的改进方案。
3.运筹学：运筹学是一种管理科学，通过数学模型和算法来解决生产过程中的决策问题。
它可以帮助IE工程师优化资源分配、生产调度等问题。
4.工时研究：工时研究是通过对工作任务进行精确测量和分析，确定完成任务所需的标准时间。
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工业工程（IE）的常用技术7
工业工程（IE）的常用技术
美国G萨尔文迪主编的《工业工程手册》根据哈里斯对英国667 家公司应用IE 的实际情况调查统计，常用的方法和技术为以下32 种：
（1）方法研究；
（2）作业测定（直接劳动）；
（3）奖励；
（4）工厂布置；
（5）表格设计；
（6）物料搬运；
（7）信息系统开发；
（8）成本与利润分析；
（9）作业测定（间接劳动）；
（10）物料搬运设备运用；
（11）组织研究；
（12 ）职务评估；
（13 ）办公设备选择；
14）管理的发展；15）系统分析；
16）库存控制与分析；
17）计算机编程；
18）项目网络技术；
19）计划网络技术；
20）办公室工作测定；
21）动作研究的经济成果；
22）目标管理；
23）价值分析；
24）资源分配网络技术；
25）功效学；
26）成组技术；
27）故事与可操作性分析；
28）模拟技术；
29）影片摄制；30）线性规划；
31）排队论；
（32）投资风险分析。
以上内容是按应用的普及及程度大小次次序排列的。