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炼钢知识文档
炼钢知识1. 炼钢的概述炼钢是指将生铁或钢锭经过一系列物理和化学变化，去除杂质，调节化学成分，得到具有一定化学成分和组织结构的钢材的过程。
炼钢是钢材制造过程中的重要环节，其质量和工艺对于钢材的性能和用途有着直接的影响。
2. 炼钢的基本原理炼钢的基本原理是通过熔融过程，使原料中的杂质与炉渣发生反应，从而达到去除杂质的目的。
在炼钢过程中，常用的炼钢设备有转炉、电弧炉和氧气炉等。
2.1 转炉炼钢转炉炼钢是利用高温燃烧的火焰和转子高速转动的机械作用，对铁水进行氧化脱碳和加入适量的合金元素，最终得到所需的钢水。
转炉炼钢具有生产效率高、适应性广等优点，在现代钢铁工业中得到广泛应用。
2.2 电弧炉炼钢电弧炉炼钢是利用电弧的高温作用将铁水中的杂质氧化、还原，以及加温、升温的过程。
电弧炉炼钢具有灵活性好、加工时间短等优点，尤其适合生产高品质特种钢。
2.3 氧气炉炼钢氧气炉炼钢是利用高纯度的氧气吹入转炉中，氧化和吹除铁水中的碳和其他杂质的炼钢过程。
氧气炉炼钢具有操作简单、熔炼效果好等优点，尤其适合生产高品质低合金钢。
3. 炼钢过程中的主要参数和操作3.1 炉温控制炉温是炼钢过程中最重要的参数之一。
炉温的控制对于保证钢水的质量和成分十分关键。
在炼钢过程中，需要根据不同的钢种和工艺要求，合理控制炉温的升降速度和终点温度，保证炼钢过程的稳定性和效果。
3.2 氧气吹入量控制在转炉或氧气炉炼钢过程中，通过吹入适量的氧气，可以达到氧化杂质和调整钢水成分的目的。
然而，吹入量过多或过少都会对钢水的质量产生负面影响。
因此，合理控制氧气的吹入量是炼钢过程中的重要操作之一。
3.3 喷吹剂的选择和控制喷吹剂是炼钢过程中使用的一种辅助材料，通过喷吹剂的加入，可以调整炉温和炉内气氛等。
常用的喷吹剂有生石灰、硅锰合金等。
喷吹剂的选择和控制需要考虑到炼钢的具体工艺要求和杂质的种类及含量等。
4. 炼钢中常见的问题和解决方法4.1 炉渣中的杂质在炼钢过程中，由于原料和炉体的不完全清洁等原因，炉渣中常会含有一定的杂质。
炼钢重要基础知识点
炼钢重要基础知识点
1. 钢的定义和特性:
钢是一种由铁和少量碳以及其他合金元素组成的金属材料。
钢的主要特点是强度高、韧性好、耐腐蚀性强等，因此被广泛应用于建筑、机械、汽车等领域。
2. 钢的生产方法:
钢的生产过程主要包括炼铁和炼钢两个环节。
炼铁是将铁矿石经过高温炉石化，获得高纯度的铁。
而炼钢则是将炼铁得到的铁经过加热、除杂、加入合金等处理，控制碳含量，使其成为钢。
3. 钢的合金元素:
为了改变钢的力学性能和化学性能，可以向钢中添加各种合金元素。
常见的合金元素包括锰、铬、镍、钼等。
不同的合金元素会赋予钢不同的性能，使其适用于不同的工程需求。
4. 钢的熔炼工艺:
钢的熔炼工艺主要包括平炉、转炉、电炉等几种。
平炉是最早的炼钢方法，通过将炼铁和生铁一起加热熔化，再通过各种方法去除杂质。
转炉是一种常用的炼钢设备，通过向炉中注入氧气，使炉中的碳和其他杂质氧化脱除。
电炉则是利用电能将钢材加热熔化。
5. 钢的热处理与热处理工艺:
钢的热处理是通过加热和冷却过程来改变钢的力学性能和组织结构。
热处理工艺包括退火、正火、淬火、回火等。
不同的热处理方式可以使钢材获得不同的硬度、韧性或强度等特性。
6. 钢的质量控制:
钢的质量控制非常重要，可以通过化学成分分析、金相组织观察、力学性能测试等手段来评估钢的质量。
合理的质量控制可以保证钢材的性能，防止出现质量问题。
以上是炼钢的重要基础知识点，希望对你了解炼钢有所帮助。
如果有更深入的问题，欢迎进一步探讨。
炼钢知识
一、炼钢主体设备：转炉和连铸机辅助设备：皮带系统、天车系统、电气系统、能源介质系统等。
二、炼钢工艺简述、危害和事故类型：1炼钢过程基本为氧化过程（造渣过程），在高压氧（8.5公斤左右）的搅拌下进行脱碳、脱磷、脱硫、去杂质，出钢过程中通过底吹氩、喂丝等工艺操作，得到我们所需工艺目标的钢水。
2钢水、钢渣都是高温熔融物（1650℃），遇水、遇湿均会瞬间发生爆炸（1公斤水变成水蒸汽后，体积扩大1500倍），破坏力极大，若现场人员缺乏防范意识，则容易发生群死群伤事故。
3、事故类型：爆炸、灼烫伤、火灾、煤气中毒等，造成人员伤亡和设备损坏。
三、转炉进水应急处置（预案）转炉烟道漏水或氧枪漏水漏到炉内，征兆为炉口火焰发红，大量蒸汽冒出。
若处置不当，就会发生爆炸事故。
这时必须沉着冷静，按程序进行处理，最为关键的是严禁动炉。
（1）迅速提枪，关氧关水，氧枪移出氮封口。
同时转炉一助拉上防爆板，炉子关闭挡火门。
（2）转炉通知电工对倾动系统停电。
（3）安排一助手通知调度室、车间领导，通知电工停下料系统、氧枪系统主电源。
（4）安排炉前工通知相关炉座（相关岗位人员）紧急撤离，留守主控室员工，严禁其他人靠近主控室操作平台。
(5) 车间主任到场后组织运转气化、维修电气等相关人员成立临时小组，查看曲线计算炉内进水量，根据进水量确定观察时间；严禁盲目上转炉以上平台观察。
(6) 确认水是否蒸发完不能只凭经验判断，需向炉内各个部位投入棉纱等可燃物，若棉纱全部着火，渣面发红，则炉内无水。
（7）科学判断炉内水蒸发完需动炉时，必须经过临时小组讨论，布置安全措施落实到位后，组织所有有关岗位人员撤离（维修、上料、气化、天车及转炉）完才能动炉。
动炉时炉口正对方向不准站人。
四、转炉穿钢现场处置程序○1炉长指挥一助手立即提枪，停止吹炼；○2疏散炉区人员；○3炉长迅速确认漏钢位置，并根据漏钢位置，确定摇炉方向：前侧漏钢，炉子向后摇；后侧漏钢，炉子向前摇。
以漏点不再漏钢为原则；○4炉长指挥将炉内钢水倒出；○5安排各专业人员到现场，对事故现场进行抢修（补炉）；○6钢水凝固立即打水冷却洒钢处；⑦事故处理过程中，防止灼烫伤，拉设警戒线，通知附近岗位远离爆炸区域。
炼钢的基本知识
钢铁作为经济活动中的重要物资，其生产和消费集中反映了世界经济发展状况。
高强度和长寿命是新一代钢铁材料的研究热点，也是当今世界钢铁材料科技发展的重要方向。
新一代钢铁材料具有三个特征：一是超细晶化，达到微米级组织；二是高洁净化，达到经济洁净度；三是高均匀化，消除宏观偏析（中心偏析）。
（一）炼铁技术1、直接熔融还原炼铁技术近年来钢铁工业的发展受到焦炭资源与环境等的严峻挑战，因此，都把直接熔融还原炼铁技术作为发展重点。
(1)COREX炼铁技术；(2)FINEX炼铁技术等。
2、高炉富氧喷煤技术高炉喷煤已成为高炉技术发展的必然趋势。
喷煤技术的发展目标是大幅度提高喷煤量，大幅度降低焦比。
(1)高炉冷却及水质稳定技术；(2)新型高炉冷却器设计和制造技术；(3)优质碳砖生产技术；(4)高炉喷补技术；(5)高炉精料以及炉料分布控制技术等。
（二）炼钢技术1、高洁净钢生产技术提高钢的洁净度可以明显降低薄板的表面缺陷，提高钢的内在质量及钢材的加工性能，延长材料的使用寿命。
(1)完善铁水“三脱”预处理工艺，转炉采用顶底复吹和少渣冶炼技术，实行静态和动态模型控制；(2)开发采用多功能炉外精炼技术，满足钢水深脱碳、深脱硫、脱氧、成分精确控制和夹杂物变性处理等要求；(3)优化结晶器振动技术，开发结晶器内液面控制和钢水流动控制技术、钢水的电磁搅拌技术以及凝固末端液芯轻压下等技术，提高连铸坯表面和内在质量。
2、超细组织钢铁材料的热加工技术钢铁工业正朝着“高洁净、高均匀化、超细晶”的技术要求发展。
目前，高强度低合金钢（HSLA）的应用越来越广泛，为充分发挥HSLA钢的优越性，合理的热加工工艺是提高HSLA钢性能的关键因素。
(1)控制轧制（CR）技术；(2)加速冷却（ACC）技术；(3)热机械轧制（TMCP）技术等。
3、Consteel连续炼钢技术Consteel电炉炼钢技术具有连续加料、连续预热、连续熔化、连续冶炼的特点，具有周期短、能耗低、噪声小、投资成本低等优点，在炼钢领域里是一种具有较强生命力和较强竞争力的先进技术。
冶金工业行业炼钢培训教材资料文档
（四）连铸
钢水直接铸成接近最终产品尺寸的钢坯。这 一想法经过一百多年的努力探索，终于使该技 术在上世纪70年代开始大规模用于实际，并逐 步形成了今天的连铸技术。
富铁矿、球团矿 ② 原理：这些物质含有氧化铁，氧化铁脱碳反应时吸热反应，而起 到冷却作用。 ③ 加入方式：一般放在高位料仓中，和石灰等造渣材料一样，在冶 炼过程中从炉口加入转炉。 ④ 应用：一般用于冶炼过程中调整炉温，加入量随炉温随时确定。 ⑤ 效果：节约时间、使用方便；助溶剂，有利于化渣；容易喷溅 （用量多时，带来温度波动和渣量增加）
3、铁水预处理定义 铁水预处理是指高炉铁水在进入转炉之前预先脱除某些杂质的预
备处理过程。它包括预脱硫、预脱硅、预脱磷。其中铁水预脱硫是最 先发展成熟的工艺，我厂铁水预处理应用的是喷粉（钝化镁粉）脱硫 工艺。 4、喷粉脱硫工艺过程
图12—1 喷粉脱硫工艺过程示意图
5、铁水脱硫过程示意图
图12—2 铁水喷粉脱硫过程示意图
炼钢生产
目前一般情况下，炼钢厂主要设备是转炉和连 铸，也有炼钢厂使用电炉和连铸； 我们唐山建龙的炼钢工艺流程如下：
铁水预处理→混铁炉→顶底复吹转炉→炉后喂 丝→精炼炉→连铸→热送热轧
合格废钢 （计量后）
工艺流程图
高炉铁水 600吨混铁炉
合格铁水 （计量后）
50吨氧气顶吹转炉
造渣料
吹氩+喂线
LF炉精炼
3、原材料：转炉炼钢的金属料主要是铁水、废钢和铁合金。
（1）铁水是转炉炼钢的主要金属料，占金属装入量的70%以上。 转炉在吹炼过程中不需要外加热源，是依靠铁水本身所具有 的物理热和铁水内所含元素的化学反应热来炼钢的。因此， 对铁水的化学成分和温度都必须符合一定的标准要求。
炼钢基础知识
一、钢与生铁的区别
C < 2.11%的Fe-C 合金为钢；
C > 1.2%的钢很少 实用；
还含Si、Mn等合金 元素及杂质。
1
元素 C Si Mn P S
生铁或铸铁 2.5％～4.5％ 0.3％～4.0％ 0.4％～2.0％ 0.015％～0.5％ 0.01％～0.1％
{O2} ＋ 2[Fe] ＝ 2(FeO)
{O2} ＋ 2[Mn] ＝ 2(MnO)
{O2} ＋ [Si] ＝ (SiO2)
5{O2} ＋ 4[P] ＝ 2(P2O5)
{O2} ＋ 2[C] ＝ 2{CO}
{O2} ＋ [C] ＝ {CO2}
38
间接氧化方式 －在氧气泡直接同铁液接触的表面上，
氧首先同铁结合，然后FeO扩散到熔 池内部并溶于金属液中。
CO气泡 8－溅出的金属液滴 9－烟尘
30
2、铁的氧化和还原 向熔池吹氧时
第一步，气体氧分子分解并吸附在铁的表面：
1/2{O2}＝[O]吸附
第二步，吸附的氧溶解于铁液中：
[O]吸附＝[O]
由于氧势高，Fe与[O]反应，生成铁氧化物。
t[Fe]＋[O]＝FetO
31
炼钢条件下铁氧化物稳定性比较
Fe＋[O]＝FeO G＝－112442＋46.56 T [1,2]
乳化可以极大地增加渣－ 铁间接触面积，因而可以 加快渣－铁间反应。
乳化造成的渣－铁间接触面积可 达0.6～1.5 m2/kg。
29
熔池在氧流作用下形成的强烈运动和高度弥散的气 体－熔渣－金属乳化相，是吹氧炼钢的特点。
1－氧枪 2－乳化相 3－CO气泡 4－金属熔池 5－火点 6－金属液滴 7－作用区释放出的
唐山钢铁公司炼钢专业基础知识讲座
唐山钢铁公司炼钢专业基础知识讲座（提纲）1 钢铁生产发展史人类最先使用生产工具的是铁器(生铁)，由于生铁的使用性能脆，不能进行压力加工，随着近代生产技术发展，形成了现代钢铁冶炼法即把生铁炼成使用性能好的钢。
由于自然界的铁是以铁的氧化物形态存在于各种铁矿石之中，所以在高炉中用还原剂焦碳将矿石中的氧去掉，其后，铁水又继续吸收过剩的碳最终成为生铁。
在炼钢过程中，由于铁与钢的含C量不同，又重新把过剩的碳通过氧化除去。
在1856年贝塞麦首先发明了底吹转炉炼钢法，即在底部通入如空气，用空气中的氧氧化铁水中的碳，同时升温，形成渣层，从而能去除铁水中的相关杂质，最终把铁炼成钢，该炼钢法是现代炼钢法的开始。
使用空气吹炼，由于空气中氮氧气在高温下能溶于钢水，使钢水中含氮增高，影响了钢的性能。
至二次世界大战后，由于从空气中分离氮、氧技术水平的提高，继后至1952年发展了纯氧顶吹转炉法(L.D 法)，至19世纪80年代，结合了顶吹、底吹的优点产生了顶底复合吹炼法，成为当今炼钢的主要方法。
随着时代的前进，科学的发展，供电日益方便，另一种炼钢方法---电炉炼钢法(电弧炉冶炼)也相继产生，成为当今世界上与转炉并存的两种主要炼钢方法。
随着氧气转炉的出现，原有一种炼钢方法---平炉，由于总体效益差，已逐渐被淘汰。
2 基础知识2.1 钢与铁(生铁)钢与生铁都是铁-碳合金，理论上讲以冷却过程中是否产生渗碳体(Fe3C)为界，当含C量<2.11%的铁一碳合和金称为钢，C量≥2.11%的铁碳合金全称为生铁，然而钢铁决不是简单的铁一碳二元合金，而是以铁为主要元素，还有其他元素的多元合金，例：通常我们称为钢中五大元素－碳，硅、锰、硫、磷。
2.2 钢的分类钢的分类方法很多，这里简单叙述一下通常的分类方法。
2.2.1 按化学成份分碳素钢，按含C量不同可分为低碳钢（C〈0.25%〉，中碳钢，高碳钢（C>0.6%）合金钢按含量不同分低合金钢（合金总量<3％），中合金钢、高合金钢（合金总量>10％）。
现代炼钢知识点归纳总结
现代炼钢知识点归纳总结1. 炼铁过程炼铁是炼钢的第一步，它通过高温还原铁矿石得到的生铁。
炼铁过程一般包括了还原和熔化两个过程。
具体包括矿石的选矿、碳素还原法、炼铁炉、高炉、烧结等环节。
炼铁过程是现代炼钢过程中的重要环节，其稳定性和效率直接影响到钢铁生产的质量和成本。
2. 炼钢过程炼钢过程是指将生铁经过氧、碳等还原剂的作用下，去除杂质并将铁中的碳含量控制在一定范围内，最终得到符合要求的钢材。
炼钢过程通常包括了原料的准备、熔炼、除杂、调质、浇铸等环节。
现代炼钢过程中，炼钢技术的进步和改进使得炼钢过程更加精确，高效和环保。
3. 现代炼钢技术现代炼钢技术包括了许多先进的设备和工艺，比如转炉炼钢、电炉炼钢、喷吹炼钢等。
这些新技术的出现使得炼钢的效率得到了大大的提高，产品质量也得到了大幅度的提升。
同时，这些新技术还提供了更多的选择，以满足不同的生产需求。
4. 原料炼钢过程中所使用的原料包括了铁矿石、焦炭、石灰石、废钢等。
其中，铁矿石是钢铁的主要原料，焦炭是还原剂，石灰石用于还原冶金反应的熔炼助剂，废钢则可以通过回收再利用，降低了原料成本和环保。
不同的原料组合和比例会直接影响到炼钢过程的成本和产品质量。
5. 炼钢设备现代炼钢设备包括了高炉、转炉、电炉、喷吹煤氧等，这些设备通常采用高科技材料和先进的控制系统。
通过这些设备，可以实现自动化，智能化，大幅度提高了生产效率和降低了人力成本。
这些设备还具有节能、环保的特点，符合现代工业的可持续发展要求。
6. 炼钢工艺炼钢工艺是指炼钢生产中的一系列操作方法和技术要点。
炼钢工艺涉及了操作人员的技术水平和经验，准确、稳定的操作是保证产品质量的重要保证。
现代炼钢工艺在提高生产效率的同时，也是注重提高操作技术水平，从而保证产品质量和安全生产。
7. 质量控制炼钢的质量控制是现代炼钢过程中的重要环节，包括了原料的质量控制、炉料的合理配比、生产过程的控制和产品质量的检测。
现代炼钢企业通常建立了完善的质量管理体系，从原料采购到产品出厂的全过程控制，保证了产品的质量和安全。
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2 炼钢的基本任务
1、脱碳； 2、脱磷； 3、脱硫； 4、脱氧； 5、脱氮、氢等； 6、去除非金属夹杂物； 7、合金化； 8、升温； 9、凝固成型 。
3 钢铁企业工艺流程
4 炼钢工艺工艺流程
5 铁水预处理
C(%) 4.0
铁水成分和温度 Si(%) Mn(%) P(%) 0.5 0.36 0.112
6 顶底复吹转炉冶炼
6 顶底复吹转炉冶炼
➢转炉炼钢的主要任务：(1)脱C、S、P;(2) 去除有害气体和夹杂；(3)合金化及合适的 温度；
➢转炉炼钢主要反应： 脱碳反应：[C]+[O]=CO↑[C]+2[O]=CO2 ↑ 脱磷反应：
2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO.P2O5)+5[Fe]
回磷：
1) 炼钢过程回磷； 2) 脱氧过程回磷。 炼钢过程回磷原因： 吹炼中期炉渣返干，FetO含量减少； 温度偏高。
6 顶底复吹转炉冶炼
硫对钢材性能的影响： ■ 热加工性 (红脆); ■ 降低低温韧性； ■ 焊接性能； ■ 抗氢致裂纹性能； ■ 各向异性
6 顶底复吹转炉冶炼
经脱硫处理过的铁水(S<90ppm)在氧气转 炉炼钢过程基本不能够脱硫，由于废钢、残 渣、耐火材料等带入硫，炼钢过程回硫 可 达10～30ppm。
仅具有铁水脱硫预处理很难经济地生产超 低硫钢，炼钢后的二次精炼脱硫对于生产超 低硫钢是不可缺少的工序。
6 顶底复吹转炉冶炼
1)回硫主要发生在吹炼的前半期；
2)吹炼前半期炉渣碱度低是促使回硫的重要原因， 如能在吹炼前期快速将碱度提高到2.3以上，将 能够减轻回硫；
3)炉料中的硫主要来自废钢和脱硫渣，减少带渣对 抑制回硫十分重要。
4)冶炼超低硫钢时应采用减少废钢用量或使用低硫 优质废钢、尽可能减少铁水带渣方法。
6 顶底复吹转炉冶炼
转炉冶炼五大制度
装入制度
装入制度是铁水和废 钢的装入量和搭配。 装入制度需从如下几 个方面确定：(1)炉 型；(2)铁水成分和 温度；(3)废钢资源 和结构；好的装入制 度，有利于保持操作 稳定，确保热平衡， 优化钢铁料结构，降 低成本。
度提高，炉渣中部分MnO被还原； 末期炉渣FeO含量增高，Mn重新被氧化
。
6 顶底复吹转炉冶炼
对绝大多数钢种，磷是 有害的杂质。
■ 冷脆； ■ 调质钢的回火脆性； ■ 热加工性； ■ 焊接性能等。
某些钢种，例如高Ni合金钢、低温液态气体储 罐、奥氏体不锈钢等，要求尽量降低[P]含量。
6 顶底复吹转炉冶炼
6 顶底复吹转炉冶炼
物料名称
单价
单位用量
成本
备注
铁水
废钢 1、回收废钢 2、内部废钢
3、含铁氧化物
合计
生铁 国内废钢
轧废 磁选钢粒 加工渣钢
C级料 脱硫渣 炉下渣钢 切头切尾 中间包大块 精炼尾渣 氧化铁皮 粗砂 污泥 降温剂 机烧矿
C > 1.2%的钢很少 实用；
还含Si、Mn等合 金
元素及杂质。
1 钢与生铁的区别
元素
生铁或铸铁
C
2.5％～4.5％
Si
0.3％～4.0％
Mn
0.4％～2.0％
P
0.015％～0.5％
S
0.01％～0.1％
钢 0.002％～1.2％ 0.01％～3.0％ 0.3％～2.0％ 0.01％～0.05％ 0.0005％～0.04％
温度制度
温度制度包括以下内 容: 1、过程温度控制 升温迅速、平稳 2、终点温度控制 出钢温度T的确定: T=浇注钢种液相线 温度+浇注过热度+钢 水镇静及炉外精炼温 度降+出钢温降
终点控制和脱氧合金化
1、终点是指钢液的 温度和成分达到所炼 钢种的要求。 2、脱氧合金化： 脱氧：加入脱氧元素 去除钢液中多余的氧。 如硅铝铁、硅铝钙等 等 合金化：加入合金元 素使钢液成分达到钢 种规格要求。如锰硅 合金、硅铁、钒铁、 碳化硅，碳粉
S(%) 0.046
铁水预处理是指铁水进入转炉之前预先去 除某些杂质的预备处理过程，包括预脱硫 、预脱磷，预脱硅，简称“三脱”。铁水 预处理对于提高钢材质量，冶炼品种钢， 提高产品竞争力和附加值具有非常重要的 意义。
铁水预脱硫方法主要有机械搅拌法（如 KR法）和喷粉法（如单颗粒镁法，复合 喷吹法）
造渣制度
造渣制度包括以下内 容: 1.炉渣碱度和石灰加 入量 碱度R=CaO/SiO2 2:炉渣氧化性 ∑(%FeO) 3.渣中(MgO) 4.造渣方法: 单渣法、双渣法、留 渣法.
供氧制度
供氧制度包括以下内 容: 1、氧气流量 单位时间向熔池吹入 氧气体积; 2、供氧强度 单位时间向熔池吨钢 提供氧气的体积; 3、氧气工作压力 设定压力测定点的氧 气压力(0.8~1.2MPa); 4、枪位 喷头至静止金属熔池 液面的距离 操作方法：恒枪恒压， 恒枪变压，变枪变压
脱硫反应：[S]+[O]=SO2 ↑(汽化脱硫） [FeS]+(CaO)=(FeO)+(CaS)(炉渣脱硫) 脱硅反应：[Si]+2[O]=(SiO2) 脱锰反应：[Mn]+[O]=(MnO) 铁水氧化：[Fe]+[O]=(FeO)
6 顶底复吹转炉冶炼
脱碳过程为三个阶段
1)吹炼初期以硅的氧 化为主，脱碳速度 较小；
铁水预脱硫反应：
（CaO）+[S]=(CaS)+[O]
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ[Mg ]+ [S] == （ MgS ）
（CaO）+[S]+[Mg]=(CaS)+(MgO)
图1 KR搅拌法示意图
5 铁水预处理
5 铁水预处理
铁水脱硫主要物料及用途
物料名称 钝化镁 钝化石灰 凝渣剂
用途 脱硫 脱硫 脱硫结束后聚集脱硫渣，便于扒渣
炼钢基础知识讲述
主讲人：王军 2015.06.29
目录
1. 钢与生铁的区别 2. 炼钢的基本任务 3. 钢铁企业工艺流程 4. 炼钢工艺流程 5. 铁水预处理 6. 顶底复吹转炉冶炼 7. 炉外精炼 8. 连铸 9. 燃料动力 10. 夹杂物 11. 钢材的牌号
1 钢与生铁的区别
C < 2.11%的Fe-C 合金为钢；
2)吹炼中期，脱碳速 度几乎为定值；
3)吹炼后期，随金属 中含碳量的减少， 脱碳速度降低。
6 顶底复吹转炉冶炼
[Si]的氧化反应对炼钢过程的影响
热效应； 影响脱碳、脱磷反应； 影响渣量。
6 顶底复吹转炉冶炼
炼钢过程Mn的氧化与还原 初期温度低，渣中MnO活度低，大量Mn
氧化； 中后期温度升高、渣中FeO含量降低，碱