机械加工余量标准
锻件机械加工余量与公差标准
＞200～250
a1
b1、b2
a1
b1、b2
a1
b1、b2
a1
b1、b2
～40
6±1.5
6±1.5
7±2
7±2
7±2
8±2.5
8±2.5
9±3
＞40～80
6±1.5
7±2
8±2.5
8±3
8±3
10±3
9±3
10±3
＞80～120
7±2
8±2
9±3
10±3
10±3
11±3.5
11±3.5
12±4
＞120～150
a
b
a
b
a
b
a
b
a
b
～100
＞100～200
＞200～300
＞300～400
4±1
5±1.5
7±2
8±2.5
4±1
4±1
5±1.5
6±1.5
4±1
5±1.5
7±2
9±3
4±1
4±1
5±1.5
7±2
6±1.5
自由锻造水压机锻件机械加工余量和公差标准
+15
+16
+17
+29
10001～15000
+12
40 − 20 43 − 21
+14
+13
42 − 21 45 − 22
+15
+14
+16
15001～20000
+12
40 − 20
+13
注：⑴有台阶的矩形截面零件，根据最大截面的 A、B 值确定余量和公差； ⑵较短的锻件（L＜2500） ，两各加 1a； ⑶宽度大于 1600 的板形锻件的机械加工余量由工艺编制人员自定。 ⑷水压机锻造最小截面厚度为：6000T 水压机为 200，15000T 水压机为 300。
2.4 圆筒形锻件机械加工余量和公差。 2.4.1 加氢大型圆筒型锻件机械加工余量和公差表。
零 件 直 径 D 设备 零件长度 L ≤4500 4501～ 6000 余量及公差 水压机出成品 ＜4000 90 − 45 80 − 40
+27
+30
≥6001
110 − 55 90 − 45
+30
+37
350/275
495/385
260/220
400/330
注：表中分子为端部法兰用，分母为中间法兰用。
2.2 形状较复杂锻件品种的余量分配 2.2.1 发电机转子的余量分配
2.2.2
汽轮机整体转子的余量分配
A 汽轮发电机转子，汽轮机整体转子长度 lo≤2000 时加 2a。长度 lo≥13000 时加 4a。 B 法兰直径与凹档（相邻小园）直径差大于（或等于）1000 时凹档直径可适当加大余量的 10～20%。 C 凹档下料长度小于窄砧宽度时，可按窄砧宽度计算，加大凹档直径余量。 D 水压机最小砧宽：6000T 水压机最小砧宽 600，15000T 水压机最小砧宽 850 E 凹档直径=√（D1+50mm）×K×6.16÷L 其中 D1：与凹档相邻台阶的直径 K：最小砧宽 L：凹档锻造长度
锻件机械加工余量与公差标准
a
b
a
b
a
b
a
b
a
b
～100
＞100～200
＞200～300
＞300～400
＞400～500
＞500～600
4±1
4±1
5±1.5
6±1.5
6±1.5
7±2
6±1.5
7±2
8±2.5
9±3
10±3
11±3.5
5±1.5
5±1.5
6±1.5
6±1.5
7±2
8±2
6±2
7±2
8±2.5
9±3
8±2.5
9±3
10±3
11±3.5
11±3.5
12±4
12±4
13±4
＞150～200
9±3
10±3
10±3
12±4
12±4
13±4
13±4
14±4.5
a) 直径大于250mm锻件的加工余量和公差由产品工艺员和外协厂家根据实际情况协商决定；
b) a2的值按照a1所给的数值适当的增加2～3mm。
3.7 形状复杂和有特殊要求锻件的加工余量和公差由产品工艺员和外协厂家根据实际情况协商决定。
3.2.3长方体锻件的加工余量与公差
长方体锻件的加工余量与公差按图3及表3的规定。
图3
描 写
描 校
旧底图总号
底 图 总 号
签 字
日 期
标记
处数
更改文件号
签 字
日期
企 业 标 准
第3页
表3 长方体锻件的加工余量与公差mm
零件长度
L
零件截面尺寸 H
机械加工余量手册
机械加工余量手册1 标准概况GB/T 6414—2017《铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量》是铸造基础性标准之一。
本标准使用重新起草法，修改采用ISO8062-3: 2007《产品几何量技术规范（GPS）模制件尺寸和几何公差第3部分：铸件一般尺寸、几何公差和机械加工余量》。
本标准代替GB/T 6414—1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》。
2 标准的主要内容2.1 标准的范围本标准适用于由各种铸造方法生产的铸件[1]。
2.2 术语和定义2.2.1 铸件公称尺寸机械加工前的毛坯铸件的设计尺寸，包括必要的机械加工余量。
2.2.2 铸件尺寸公差铸件允许尺寸的变动量。
公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之差的绝对值，也等于上偏差与下偏差之差的绝对值。
2.2.3 错型（错箱）由于合型时错位，铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。
2.2.4 机械加工余量在毛坯铸件上为了随后可用机械加工方法去除铸造对金属表面的影响，并使之达到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金属余量。
2.2.5 起模斜度为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱出,平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度。
2.3 尺寸标注除壁厚的尺寸标注（允许存在由两个尺寸组成的尺寸链）外，应避免链式尺寸标注。
2.4 倾斜要素2.4.1 在设计要求有斜度（如有起模斜度）的位置，应采用沿斜面对称分布的公差。
2.4.2 图样上一般应规定斜度是增加材料，还是减去材料，或取平均值，表示为：斜度+；斜度-；斜度±。
2.4.3 与图样上通用的斜度布置不同的特殊表面的斜度，应在该表面上单独标注，标注应符合GB/T 131的规定，例如。
2.4.4 对于要机械加工的尺寸，为了能获得成品尺寸，应采用“斜度+”，而不考虑图样上对斜度的通用技术要求。
2.5 公差等级铸件尺寸公差等级的代号为DCTG，即英文Dimensional Casting Tolerance Grade的缩写，公差等级分为16级，标记为DCTG1～DCTG16，见表1。
机械加工余量
机械加工余量机械加工余量，通常指零件在加工过程中留下的一定尺寸或形状偏差，它是为了确保零件在加工完成后符合设计要求，以便进行后续的装配、检测，防止零件因加工尺寸不足或过大而无法使用。
机械加工余量是一个重要的概念，对于机械加工工艺的控制和零部件设计起着十分关键的作用。
具体而言，机械加工余量有以下几个方面：1.设计时的余量在机械设计时，就要为加工余量留出一定的设计空间。
这主要包括对零件的几何形状、加工工艺、加工设备等进行考虑。
通常情况下，对于普通的零件，其形状偏差应控制在0.1mm以内，对于精密零件则要在0.01mm以内。
2.加工技术中的余量加工技术中的余量主要指在机床上进行切削或磨削过程中，由于刀具磨损、机床刚度等因素的影响，所导致的零件加工尺寸与设计尺寸的偏差。
在实际操作中，加工技术中的余量可以通过调整刀具切削角度或者加工速度等措施来进行控制。
3.热变形对加工余量的影响在加工加热敏感的金属材料时，由于加热时材料发生热膨胀，会导致加工余量发生偏差。
这时，加工人员可以通过调整加工参数、减少加热时间、加强冷却等方法来调整加工余量。
机械加工余量的控制非常重要，一定程度上，它也是衡量机械加工技术水平的重要标准。
而在实际应用过程中，如何掌握机械加工余量的大小和控制方法，影响着机械零件的质量和生产效率。
以下是一些有关机械加工余量控制的方法：1.合理选择切削工艺参数在进行机械加工时，加工人员应该合理选择切削工艺参数，包括切削速度、进给量、切削深度等方面，以达到减少加工余量的目的。
2.优化刀具设计优化刀具设计也是减小机械加工余量的重要方面。
合理的切削角度可以减少切削力和变形，从而控制加工余量。
此外，刀具的刃磨加工精度也需要达到精度级别，从而减小加工余量。
3.控制机床几何精度机床几何精度是影响加工余量的重要因素之一。
因为机床精度的影响，加工出来的零件在尺寸、直线度、平行度、垂直度等方面都会受到不同程度的影响，进而导致加工余量的产生。
铸钢件机械加工余量、尺寸公差及缺陷评定标准
铸钢件机械加工余量、尺寸公差及缺陷评定标准1、范围本标准规定了铸钢件机械加工余量、尺寸公差及缺陷的评定。
本标准适用于起重机械产品铸钢件尺寸公差测量验收及铸造缺陷评定，也适用于外协铸钢件毛坯的检验验收。
2、引用标准GB/T11350-89 铸件机械加工余量GB6414-86 铸件尺寸公差JB/T6392.2-92 起重机车轮技术条件Q/DQ100-80 普通桥式起重机技术条件3、铸件机械加工余量铸件机械加工件，有毛坯图时，加工余量按毛坯图的规定；没有毛坯图时，按公司的产品特点，选用GB/T11350-89《铸件机械加工余量》中H级加工余量（铸件尺寸公差等级按CT13）数值如表1:表1注：表中每栏的加工余量数值是以一测为基准，进行单侧加工的加工余量值，（）内数值为进行双侧加工时，每测的加工余量值。
4、铸件尺寸公差4.1 铸件尺寸公差按设计图纸的规定。
4.2 设计图纸未规定的铸件非加工面的尺寸公差及加工面毛坯尺寸公差，按公司的产品特点，选用GB64414-86《铸件尺寸公差》中规定的CT13级，公差带为对称分布，即一半为正值，一半为负值。
公差数值见表2：表25、技术要求5.1 铸件最终热处理应按图纸规定，铸件毛坯应进行正火或退货处理；5.2 铸件表面应整洁，不得留有明显的型砂、斑疤等缺陷。
浇口、冒口、毛边应气割清除，飞刺应清除，气割应在铸件毛坯热处理前进行。
浇、冒口气割侯，根部残留高度不大于4mm；5.3 铸件毛坯如有气孔、夹渣、机械伤痕等缺陷，除高锰钢外可焊补；5.4 铸件不加工的次要表面，若缺陷在下述范围内允许存在，可不进行焊补：a、缺陷总面积不超过该表面面积的5%；b、单个缺陷面积的直径不超过5mm，深度不超过其壁厚的10%，且绝对值不超过3mm，每100mm×100mm 面积上不超过2个。
5.5 铸件毛坯焊补，应遵循以下条件：a、焊补应在毛坯热处理前进行；b、缺陷必须清除干净，至呈现良好基体金属；c、所用焊条应能保证焊内的机械性能与铸件本身的机械性能相当。
机械加工磨削余量标准
机械加工磨削余量标准1． 主题内容与适用范围用于磨削各类材料时的加工余量。
2． 技术内容加工余量表（一）说明：1.二次平面磨削余量乘系数1.52.三次平面磨削余量乘系数23.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.84.橡胶模平板单面余量不小于0.7毛坯加工余量表（二）I:园棒类:(1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。
(2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
毛坯加工余量表（三）(1)例如：固定板、退料板等。
注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
毛坯加工余量表（四）Ⅲ：矩形锻件类：表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面二、端面注：20-40%粗加工的表面粗糙度不应低于▽如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%环形工件磨削加工余量表（六）注:φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 0.5φ6以下小孔研磨量表(七)注:本表只适用于淬火件当长度e 小于15毫米时,表内数值应加大20-30%导柱衬套磨削加工余量表（八）镗孔加工余量表（九）附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。
机械精加工余量标准
直径余量 t1 1.5
2
2.5
3
3.5
4
5
端面余量 t2
1
1.5
1.5
2
2.5
3
4
公 差 H0
0.15
0.20
0.30
0.40
0.45
0.5
0.6
4
(2) 套类、短轴类 1≤L/D≤2
直径 （mm）
≤50
＞
＞
＞
＞
＞
50～100 100～200 200～300 300～400 400～500
直径余量 t1
0.8
7
(2) 套类、短轴类 1≤L/D≤2
直 径 ≤50 ＞50～100 ＞100～200 ＞200～300 ＞300～400 ＞400～550
直径余量 1.5
2
2.5
3
4
5
端面余量
1
1
1.5
2
2.5
3
公 差 0.15
0.20
0.25
0.3
0.4
0.5
(3) 圈 类（D-d）/d≤0.2，L/D≤0.5
φL δφL δφ L δφL δφL δ
D≤300
1.5 1 0.2 2 1.5 0.2 2.5 1.5 0.3 3 2 0.3 3 2 0.3
300＜D≤700
2 1.5 0.3 2.5 1.5 0.3 2.5 1.5 0.3 3 2 0.3 3.5 2.5 0.4
700＜D≤1250 2.5 1.5 0.3 3 2 0.3 3 2 0.3 3.5 2.5 0.4 4 3 0.4
4.2.1 最小余量的计算公式:
对于外表面加工：Zbmin=aamin-abmax
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械加工余量标准
25EQY—19-1999 1．主题内容与适用范围
本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2．技术内容
加工余量表（一）
厚度4以上的平面磨削余量（单面）
说明：
1.二次平面磨削余量乘系数
2.三次平面磨削余量乘系数2
3.厚度4以上者单面余量不小于橡胶模平板单面余量不小于
毛坯加工余量表（二）
I:园棒类:
(1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹
模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）
当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。
(2)销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
（毫米）
当D＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
毛坯加工余量表（三）
Ⅱ：圆形锻件类（不需锻件图）
(1)以下无公差配合要求者，例如：固定板、退料板等。
（毫米）
注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
毛坯加工余量表（四）
Ⅲ：矩形锻件类：
表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）
一、平面
平面每面磨量
二、端面
端面每面磨量
注：
20-40%
粗加工的表面粗糙度不应低于▽
如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%
环形工件磨削加工余量表（六）
注:
φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限
φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限
加工粗糙度不低于▽，端面留磨量
φ6以下小孔研磨量表(七)
注:
本表只适用于淬火件
淬火前小孔需占铰粗糙度▽以上
当长度e小于15毫米时,表内数值应加大20-30%
导柱衬套磨削加工余量表（八）
镗孔加工余量表（九）
附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。
表7-1 模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度
工基本尺寸、工件材料、热处理状况、前道工序的加工结果等具体情况而定。
1.加工总余量的确定
（1）加工总余量和工序余量
加工总余量（毛坯余量）—毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。
工序余量—相邻两工序的工序尺寸之差。
某个表面加工余量Z∑为该表面各加工工序的工序余量Zi之和，即
式中n—该表面的加工工序数。
（2）影响加工余量的因素
1）加工表面上的表面粗糙度和表面缺陷层深度。
2）加工前或上工序的尺寸公差。
3）加工前或上工序各表面相互位置的空间偏差。
4）本工序加工时的装夹误差。
（3）查表法确定机械加工余量，总余量和半精加工、精加工工序余量可参考有关标准或工艺手册查得，并应结合实际情况加以修正。
粗加工工序余量减去半精加工和精加工工序余量而得到。
2. 工序尺寸及公差计算
对于各种工序的定位基准与设计基准重合时的表面的多次加工（如外圆和内孔的加工），工序尺寸可由后续加工的工序尺寸加工上（对被包容面）或减去（对包容面）公称工序余量而求得；工序尺寸公差按所用加工方法的经济精度选定。
图4-2 表示外圆加工时加工余量、工序尺寸及其公差的分布，图中Z1、Z2、Z3为粗加工、半精加工、精加工的公称余量；To为毛坯公差。
T1 、T2、T3为粗加工、半精加工、精加工的工序尺寸公差。
当各工序的公称余量和公差确定后，卡按下面顺序计算每一工序的工序尺寸；
终加工（精加工）工序尺寸A3，公差T3由零件图规定。
半精加工的工序尺寸A2=A3+ Z3，公差为T2.
粗加工的工序尺寸A1= A2+ Z2，公差为T1。
毛坯尺寸Ao= A1+Z2。
公差为To。
工序尺寸的公差一般应按“入体原则”标注，而在毛坯的基本尺寸上一般都注以双向偏差。
当基准不重合时，或零件在加工过程中需要多次转换工序基准，或工序尺寸尚需在继续加工的表面上标注时，有关工序的工序尺寸及其公差，则需通过尺寸链的分析，计算得到。
3. 机床及工艺装备的选择
（1）机床的选择
1）机床的加工尺寸范围应与工件的外廓尺寸相适应。
2) 机床的工作精度应与工序要求的精度想适应。
3）机床的生产率应与工件的生产类型相适应。
4）机床的选择应考虑工厂的现有设备条件。
如果工件尺寸太大，精度要求过高，没有相应设备可供选择时，就需改装设备或设计专用机床。
（2）工艺装备的选择
1）夹具的选择，在单件小批生产中，应尽量选用通用夹具或组合夹具，在大批大量生产中，应根据工序要求设计专用高效夹具。
2）刀具的选择，主要取决于工序所采用的加工方法，加工表面的尺寸，工件材料，所要求的加工精度和表面粗糙度、生产率及经济性等，一般应尽量选用标准刀具。
3）量具的选择，主要根据生产类型和要求检验的精度。
在单件小批生产中，应尽量采用通用量具量仪，在大批大量生产中，应采用各种极限量规或高生产率的检查量仪。
4.时间定额及缩减单件时间的措施
（1）时间定额及其组成，时间定额是在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成
一道工序所消耗的时间，用td表示。
根据时间定额可以安排作业计划。
进行成本核算。
确定设备设备数量和人员编制，规划生产面积。
因此，时间定额是工艺规程中的重要组成部分。
时间定额主要利用经过实践而积累的统计资料及进行部分计算来确定。
时间定额由以下部分组成：
1）基本时间定额tj 直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置、表面状态或材料性能等工艺过程所消耗的时间。
基本时间定额通常可用计算的方法求出，具体计算公式详见各加工方法章节。
2）辅助时间定额tf 为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。
辅助时间定额可根据统计资料来确定，也可以按基本时间的百分数来估算。
基本时间定额与辅助时间定额的总和称为作业时间定额。
3）布置工作地时间定额tb 为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。
布置工作地时间定额一般按作业时间的百分数计算。
4）休息与生理需要时间定额tx 工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。
休息与生理需要时间一般也按作业时间的百分数估算。
5）准备与终结时间定额tz 工人为生产一批数量为N的产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。
成批生产时的时间定额： td=tj+tf+tb+tx+ tz:/N 大量生产时的时间定额：
td=tj+tf+tb+tx （2）缩减单件时间的措施 1）缩减基本时间tj的措施，提高切削用量，减少加工余量，缩短刀具的工作行程，采用多刀多刃和多轴机床加工，或采用其他新工艺，新技术。
2）缩减辅助时间tf的措施，尽量使辅助动作实现机械或自动化，如采用先进夹具，提高机床的自动化程度；使辅助时间与基本时间部分地域或全部地重叠起来，如采用多位夹具或多位工作台，采用主动测量或数字显示自动测量装置。
3）缩减布置工作地时间tb的措施，采用耐用度较高的刀具或砂轮，采用各种快换刀夹、刀具微调装置，专用对刀样板和样件以及自动换刀装置。
4）缩减准备与终结时间的措施，采用成组工艺生产组织形式，使夹具和刀具的调整通用化，采用准备终结时间较短
的先进设备及工艺装备。