产品一次交验合格率管理规定
目的：为了确保产品质量有效提升，减少检验因产品不合格复检造成不必要的时间浪费，更为加强员工的责任心，提高工作效率，根据公司实际情况，特制定本管理规定。
1、适用范围：机加工生产车间所有产品检验。
2、产品一次交验合格的交验状态：
3.1机加工件：加工件上无飞边、毛刺、锈蚀、铁屑、磕碰划伤、加工面需涂油防护、等；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。
3.2.操作者必须在自检合格后，转交检验员进行全面检查（提交报检单），各操作者报检单不得弄虚作假、知错瞒报、流程卡须及时逐项填写，违者直接计入一次交检不合格。
4、检验：
检查员严格按照图纸、工艺文件及相关标准的要求，并按照检验制度的要求进行检验和做好相关记录，对出现的不合格项填写在报检单上交车间管理，指派相关操作员返修和返工，返工返修件及时跟检并记录，超差产品做回用（不计工时）让步接收（工时打折)和报废处理（扣除整件工时的三倍工时，情节严重的并处罚款100-1000元）。
5、处理办法：
5.1机床操作员：工件经检验员检出的可简单修复、返修问题（例如：刀痕、电机孔偏小、螺纹深度不足、螺纹铁屑、产品未上防锈油等）在通知相应操作员后，操作员必须在4小时内进行返修或返工处理，处理需一次合格，可酌情计入一次交检不合格（注：对简单问题屡次出现，不做返修、返工就报检的直接记入一次交检不
合格）。
经二次检验不合格，须要进行二次处理的，工时扣除此工序的30%，并计入一次交检不合格，若再不合格的处理合格后扣除全序工时并报生产部门进行罚款处理。
在处理过程中不配合检验的直接扣除全序工时不予签字并直接计入一次交检不合格。
5.2对工件出现严重不合格项（超差偏大、私自加堵、加套、撞刀、扎刀、私自焊补、一些靠机床保证不易测量尺寸、擅自更改程序出错等），属于操作者隐瞒不报，而经检验员查出的，报上级批复对责任者处以100～1000元的经济处罚、扣除部分工时或不计工时处罚（扣除工时记入报检单上），罚单直接上交财务，在下月工资中扣除，产品计入一次交检不合格。
相关瞒报班组长进行追责。
5.3检验员错漏检的，给予责任检验员相应处罚，按《机加工产品检验规程》执行，但责任操作员仍对工件的质量负全责，包括返修、返工和事后追责。
5.4因设备故障、设备精度等客观原因出现不合格项，由设备管理人员、生产管理人员和检验管理人员三方确认后，对责任者不做处罚。
因三人倒班个别出现问题无人承认、无人处理、相互推诿的三人一并计入一次交检不合格。
6、考核：
一次交检合格率≥98%的奖励个人月总工时的5%，合格率低于90%的，扣除个人月总工时的3%，一次交检合格率每月同工时单一同上交财务部。
本管理规定自发布日起执行。
7、相关表单《一次交检合格率统计表》表单编号：
编制：审核：批准：日期：。
质量目标分解及考核管理办法
1 目的为了实现本公司的质量目标，建立全员质量意识，本公司将质量目标按部门分层次进行分解，具体落实到责任部门和责任人。
2 范围本规定适用于公司所有质量责任部门和责任人。
3 职责综合部为本规定的管理部门，负责监督和考核各部门及责任人的质量落实情况4 质量目标分解公司的总目标为：产品一次交验合格率≥95%；顾客满意率≥90%；4.1分解到各部门的质量目标为：综合部a）保证培训计划完成率大于98%；供销部a）顾客满意率大于90%；生产部/车间a) 设备完好率大于95%；b) 产品一次交检合格率大于95%；质检部a)监视测量设备送检及时率100%；b)漏检次数1次/月。
5 质量目标考核5.1 各责任部门日常考核本部门质量目标落实情况，及时纠正可能出现的偏离目标情况5.2 每半年或每次管理评审前由技检部对各部门的目标完成情况进行考核，运用统计分析的方法，找出影响质量目标落实的具体原因，并形成质量目标考核记录，将结果作为管理评审的输入文件。
6 质量目标考核计算方法6.1 培训计划完成率=实际完成的培训数量/计划的培训数量×100%6.2 监视测量设备送检及时率=实际送检的监视测量设备/应送检的监视测量设备×100%；A1+ A2+ A3+…+ An×100%6.3 顾客满意率=A×n6.4 设备完好率=完好设备数量/设备总数量×100%6.5 产品一次交检合格率=一次检验合格的产品数量/交检的产品总数量；6.6 漏检次数1次/月= 一个月只能发生一次漏检情况。
7 形成的文件和记录7.1 质量目标考核记录1。
产品质量考核标准
产品质量考核标准为促进我厂不断提高产品质量，使产品质量指标的统计、考核工作有所依据，特制定本办法。
产品质量考核计划每月执行一次，与生产计划统一执行。
一、质量考核项目产品质量考核项目为：产品一次交验合格率、成品率、报废率进行周期检查性检查，根据产品不同情况具体选定。
（１）、产品一次交验合格率＝（一次性合格数/ 交验数）×１００％（２）、成品率＝(合格成品数/毛坯数) ×１００％（3 ）、报废率= (报废品数/毛坯数) ×１００％以上毛坯的概念按产品品种统一规定。
二、工艺纪律执行考核工艺纪律是公司在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，确保产品的质量和安全文明生产而制定的某些有约束性的规定，工艺纪律是确保公司有秩序地进行生产活动的重要法规之一。
对生产车间工艺执行的考核，由工艺纪律检查组实行月度检查和日常检查相结合的方法，按照质量考核项目对各位员工进行考核，生产时员工一定要严格按照工艺文件及作业要求的规范化动作要领正确地操作，要保证操作与工艺文件规定的一致性，发生工艺文件规定模糊或产生歧异时，以现场工艺指导为准。
现场工艺对工艺文件拥有最终解释权。
下料：尺寸及用料符合工艺规定或生产安排，防护良好，料体无压痕和严重划伤。
转送：摆放整齐，采取必要的防护措施防止划伤，尽可能用转箱转运。
装卸：轻拿轻放，爱护产品，杜绝野蛮操作。
三、奖惩考核制度1.奖励制度：下料：压延一次交验合格率达99%，当月无报废品。
机加：一次交验合格率达98%，当月无报废品。
光整：一次交验合格率达90%，当月无报废品。
若达到以上考核标准者，可获得产品质量先进奖100元。
可获得产品质量优秀奖300元。
高低压开关柜一次交检合格率考核办法
高低压开关柜一次交检合格率考核办法
1目的
为了提高高低压开关柜的一次交检合格率，特制定并执行本办法。
2范围
本办法规定了的高低压开关柜一次交检合格的判定方法、规则等内容。
3职责
3.1安全质量部负责对本办法实施监督和考核。
3.2安全质量部负责一次交检合格率的汇总、计算及上报工作。
4工作程序
4.1一次交验不合格的判定标准。
（检验项目见附表1）
4.1.1各《交检单》、《工序检验记录》、《关键元器件用料记录》填写不完整或不正确，则判为一次交检不合格，并作好记录。
4.1.2产品交检时未达到工艺要求或出现不合格项，则判为一次交检不合格，并作好记录。
4.1.3下道工序中发现的上道工序的质量问题，计入上道工序的合格率统计。
4.2计算方法
一次交检合格率二一次交检合格的台数/总台数
4.3安全质量部应于每月28日前汇总计算一次交检合格率，并按工号统计发生的质量问题。
5考核标准
月度汇总后在各车间内部排序，合格率达到规定要求且排名第一的，给予班组成员人均300元的优胜奖励；达到合格率要求的给予班组成员人均IOO元的合格奖励；未达到合格率要求的扣罚班组成员人均100元（其中一次交检率：1类不低于90%；2类不低于80%；3类不低于70%）。
一次交检合格率逐月提升，直至公司的质量目标96%。
本考核办法从6月25日开始实施。
7 一次交检合格率考核管理办法
产品“一次交检合格率”考核管理办法一、总则为适应公司管理提升的要求，明确质量责任，增强全员质量意识，促进产品质量持续稳定提高，满足顾客需要。
特制定本办法二、工作原则1、贯彻“第一次作对”的质量管理理念，结合公司产品特点，将“一次交验合格率”作为考核指标，降低返工（修）率；2、执行公司《“三检制”实施管理办法》；3、以ERP管理系统为基础，利用ERP平台实现精细化质量管理，将管理目标落实到班组和个人，推进质量管理工作的提升，实现管理过程的“科学、精细、公开、公正”。
三、职责分工各单位按照质量管理体系的规定履行相关管理责任，对以下单位在本办法中的具体职责分工规定如下：1、质量部负责生产过程中的质量管理活动，及时准确完成各类质量信息的录入、统计，按月进行质量指标完成情况的测算、分析和通报；2、检验员按分工区域，依据相关技术质量文件实施检验、验收。
对检验记录信息的准确性、完整性、及时性、可追溯性负责；3、生产单位负责组织实施“三检制”各项管理要求，并通过工艺、图纸、作业指导书等技术文件的下发、培训，保证各操作者及班组明确产品技术质量要求；4、操作者或班组负责按照各类技术工艺文件的要求，采取正确的加工工艺方法，将“第一次做对”活动继续贯彻到岗位及个人，以促进“一次交验合格率”的持续提升，保证产品尺寸、外观、试验等各项检验内容符合要求。
5、供应部/协作部负责对采购外协产品的报检，及时传递、协调检验结果和处置情况，对供应商进行质量考核和评价。
四、“一次交检合格率”的定义及测算原则1、一次交验合格率是指操作者自检，并经过他人互检合格后，交检验员进行检验。
根据本批次交检数量、合格数量测算出本批产品的质量状态。
计算公式如下：（1）每批产品一次交检合格率＝本批检验合格数量/本批交检总数量（2）当月产品一次交检合格率＝本月每批产品一次交检合格率的平均值2、测算原则（1）以ERP系统质量管理模块中“生产质检登记”、“采购质检登记”、“外协质检登记”的项目为基准，确定检验批次。
一次验收合格率
一次验收合格率一、引言验收合格率作为一个重要的质量指标，关系到产品或项目的质量水平。
在实际操作中，通过评估一次验收合格率，可以评判产品或项目的质量，并且为进一步改进和提升产品或项目提供数据支持。
本文将从定义、影响因素、计算方法和提高措施等方面论述一次验收合格率的重要性和相关知识。
二、定义一次验收合格率是指在一次产品或项目验收中，通过验收的产品或项目占总数的比例。
通常以百分比表示，其计算公式为：一次验收合格率 = 合格产品数 / 总产品数 × 100%。
一次验收合格率越高，代表产品或项目的质量越高。
三、影响因素1. 设计规范：产品或项目的设计规范合理与否，直接影响一次验收合格率。
合理的设计规范可以降低出现不合格产品或项目的概率。
2. 生产工艺：生产工艺的稳定性和可控性会直接影响产品的质量。
如果生产工艺不稳定或控制不当，容易导致不合格产品数量增加。
3. 原材料质量：原材料的质量直接决定了最终产品的质量。
如果原材料质量不合格，会导致产品整体质量下降，一次验收合格率也会受到影响。
4. 工人技能水平：工人的技能水平对产品质量起到至关重要的作用。
工人技能水平的提高可以降低不合格产品的产生概率，从而提高一次验收合格率。
四、计算方法计算一次验收合格率的方法比较简单，只需要将合格产品数除以总产品数，然后乘以100%即可得到百分比。
例如，某项目共计验收100个产品，其中有90个合格，那么该项目的一次验收合格率为：90/100 ×100% = 90%。
五、提高措施1. 完善设计规范：在产品或项目设计阶段，建立科学、合理的设计规范，包括质量要求、技术标准等，明确产品或项目的技术要求和验收标准，以提高一次验收合格率。
2. 强化生产工艺管理：建立完善的生产工艺管理体系，包括生产过程的质量控制、工艺改进和设备维护等。
通过规范和稳定的生产工艺，降低不合格产品的发生率，提高一次验收合格率。
3. 严格把控原材料质量：选择合格的供应商，建立健全的原材料质量检测体系，对进货原材料进行严格把控，确保使用的原材料符合质量要求，以提高产品的质量和一次验收合格率。
校验合格率
主题产品一次合格率奖罚指引文件编号QA-0010目的：为了加强员工的责任心，提高工作效率，确保产品质量，根据公司实际情况，特制订本管理规定。
范围：本规定适用于本公司生产的各种高低压开关柜，JP柜，无功补偿柜，动力柜及配变保护开关箱等。
1.元器件安装1.1安装的电气元件必须是型号与技术图纸相符合的合格产品。
装错一项扣5分。
1.2所有元器件安装固定在骨架支撑上不得松动，水平及垂直位置上下不超过2毫米。
否则每项扣1分。
1.3螺丝安装应符合从下往上，从里到外的要求。
（特殊情况及为满足电气距离的情况除外）否则扣3分1.4所有元件裸露部位的距离必须符合电气安全距离的要求。
（低压10mm高压125mm）否则每项扣10分。
1.5元器件安装必须按装配图纸入位，元件位置应做到布局合理，维修使用方便。
不得漏装少装每项扣3分。
1.6互感器安装时应符合电流方向，（p1进p2出）应成一字型或品字形排列。
（特殊情况除外）否则每项扣5分2.一次线制作安装2.1一次线选用规格及长度应符合图纸规定，用错一项扣3分。
2.2对于4平方毫米及以上的导线需按要求搪锡处理，不满足搪锡要求的每项扣3分。
2.3导线两端须加护线套，铜鼻需按要求使用，否则每项扣1分。
2.4导线与箱体接触部分需加缠绕管并用扎带均匀固定。
不符合规定每项扣1分3二次线制作安装3.1二次线选用规格及长度应符合图纸规定，线标号应清晰完整，顺序符合从左到右，从下到上的要求否则每项扣1分。
3.2二次线不得有交叉走线，线鼻应压紧不得掉线。
掉线一处扣3分。
3.3接线应按电气图接线，接错线的一处扣2分。
3.4上接线端子时不得压线皮，不得漏铜，每个端子不得超过2根线否则每项扣2分。
3.5所有线束应用绕管缠绕，并用扎带均匀扎紧，否则每项扣1分。
3.6二次线走线应横平竖直，（半米内偏差不大于2cm）合理布局，做到整齐美观。
否则扣3分。
4铜母线安装4.1铜母线安装相序应符合要求，相序色标应正确显示。
SC07生产部成车一次交验合格率考核标准.
文件名称
成车下线一次交验合格率考核
标准及考核记录
文件编号
目录1Leabharlann 目的2．考核指标3．要求
4．实施
版本号：D部门印章:
修改单号
修改页码
修改状态
生效日期
更改者
更改页码
新发布
0
2003.10.25
编制
潘敏
审核
高曙阳
批准
王再斌
日期
2003.10.20
日期
2003．10．20
日期
2003.10.24
文件名称
成车下线一次交验合格率考核
标准及考核记录
文件编号
ZSY/SC07
修改状态
0
1．目的
为了保证成车的装配质量，及时掌握每批次下线成车的质量信息；提出预防措施，从而提高
成车一次下线交验合格率，特制定本办法。
2．考核指标
2．1成车一次交验合格率要求大于或等于86.5%。
2．2凡让步代用车架，在暂定标准上下降5％考核，且发动机性能问题除外。
3．8加强员工劳动技能及装配工艺培训。
3．9保证设备、工具运行状况良好。
4．实施
4．1由现场质量技术员负责根据测试部每天统计的不合格数量进行分类、统计，计算出各课每天成车下线一次交验合格率。
4．2现场质量技术员负责每天对各课的一次交验合格率进行统计，并上报部门进行考核。
4．3现场质量技术员对每天超过5台的问题及时反馈到各课，并下发质量整改通知单要求整改。
3．要求
3．1在线检测检具要充分利用起来，杜绝不合格零部件下线。
3．2三检制度要真正落实到每一个工位员工。
3．3加强现场指导，发现问题要及时制止。
产品一次交验合格率管理规定
产品一次交验合格率管理规定为了加强员工的责任心，提高工作效率，确保产品质量，根据公司实际情况，特制定本管理规定。
1.产品一次交验合格率的交验状态：1.1铸（铸钢、铸铁、有色金属）件：合格的材质报告单、外观质量符合规定的要求，试块按有关要求预留，各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。
1.2锻件：合格的材质报告单、毛坯的重皮、折叠、剁切质量等符合规定的要求，各部尺寸公差达到图纸及有关标准的要求。
1.3焊接件：焊接件的工艺卫生焊渣、飞溅、焊瘤、切割面飞溅等清理彻底，焊缝质量符合GB/T12469-90《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》要求，各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求，油漆涂装符合有关标准要求。
1.4热处理件：严格按热处理工艺执行，硬度等性能符合图纸及工艺的要求。
1.5机加工件：加工件上无飞边、毛刺、锈蚀、油污、铁屑、磕碰划伤等；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求；1.6外购配套件：交验凭证（包含物品提供单位的合格证明，采购合同的技术约定，图样、工艺规程、标准或技术规定等）等各种手续齐全。
1.7装配部件、整机：外观无飞边、毛刺、锈蚀、油污、铁屑、磕碰划伤等；严格按照技术要求和标准装配，功能及性能试验达到要求；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求；加工面涂油防护、油漆涂装符合有关标准要求。
2.产品一次交验合格率的交验要求：2.1图纸、工艺文件、生产服务工作票等交检凭证齐全，工件的标识移植正确清晰。
2.2外购（外协）件的送检单、合格证（或自检记录）、说明书等交检凭证齐全。
2.3各单位的操作者在自检合格后，转交检查员进行全面检查，各操作者不得弄虚作。
2.4小批量工件，在首件自检合格交检查员全面检验合格后，方可进行小批量的生产。
3.检验：检查员严格按照图纸、工艺文件及相关标准的要求，并按照检验制度的要求进行检验和做好记录，对出现的不合格项按《不合格品管理规定》出具《不合格品通知单》。
4.考核：4.1具备下列条件之一者，每出具一份《不合格品通知单》，给予责任者10元/份的经济处罚，直接从责任者的下月工资中扣除。
7-一次交检合格率考核管理办法
一、 总则为适应公司管理提升的要求，明确质量责任，增强全员质量意识，促进产品质量 持续稳定提高，满足顾客需要。
特制定本办法 二、 工作原则1、 贯彻“第一次作对”的质量管理理念，结合公司产品特点，将“一次交验合格 率”作为考核指标，降低返工(修)率；2、 执行公司《“三检制”实施管理办法》；3、 以ERP 管理系统为基础，利用ERP 平台实现精细化质量管理，将管理目标落实 到班组和个人，推进质量管理工作的提升，实现管理过程的“科学、精细、公 开、公正”。
三、 职责分工各单位按照质量管理体系的规定履行相关管理责任，对以下单位在本办法中的 具体职责分工规定如下：1、 质量部负责生产过程中的质量管理活动，及时准确完成各类质量信息的录入、 统计，按月进行质量指标完成情况的测算、分析和通报；2、 检验员按分工区域，依据相关技术质量文件实施检验、验收。
对检验记录信息 的准确性、完整性、及时性、可追溯性负责；3、 生产单位负责组织实施“三检制”各项管理要求，并通过工艺、图纸、作业指 导书等技术文件的下发、培训，保证各操作者及班组明确产品技术质量要求；4、 操作者或班组负责按照各类技术工艺文件的要求，采取正确的加工工艺方法， 将“第一次做对”活动继续贯彻到岗位及个人，以促进“一次交验合格率”的 持续提升，保证产品尺寸、外观、试验等各项检验内容符合要求。
5、 供应部/协作部负责对采购外协产品的报检，及时传递、协调检验结果和处置 情况，对供应商进行质量考核和评价。
四、 “一次交检合格率”的定义及测算原则1、一次交验合格率是指操作者自检，并经过他人互检合格后，交检验员进行检 验。
根据本批次交检数量、合格数量测算出本批产品的质量状态。
计算公式如 下：(1 )每批产品一次交检合格率=本批检验合格数量 /本批交检总数量产品“次交检合格率”考核 管理办法(2)当月产品一次交检合格率=本月每批产品一次交检合格率的平均值2、测算原则(1)以ERP系统质量管理模块中“生产质检登记”、“采购质检登记”、“外协质检登记”的项目为基准，确定检验批次。
质量目标分解和考核规定
质量目标分解和考核规定
1．目的：为公司总质量目标的完成，特制定本规定。
2．范围：适用于本公司质量目标、各部门质量目标的分解和考核。
3．职责：1）各部门负责制定本部门的年度质量目标，报综合管理部汇总并经总经理批准后下发，作为各部门绩效考核的依据。
2）各部门负责按规定频次统计本部门质量目标的完成情况，上报综合管理部。
4．质量目标的内容：
4.3.考评办法
1、各部门认真学习和执行质量体系相关文件，切实采取有效措施确保公司总质量目标的实现。
2、各部门按规定的频次对本部门的质量目标完成情况进行检查，并形成统计数据和记录，交综合管理部汇总分析，对未完成的质量目标，进行原因分析，并制定实施纠正预防措施。
3、质量目标的完成情况与本部门领导和员工的绩效挂钩，对未及时提交质量目标完成统计数据的和未完成质量目标的部门，按公司质量奖惩规定进行一定的经济处罚。
4、每年度管理评审时，各部门应在工作总结中对本部门的各项质量目标的完成情况予以总结分析提交管理评审进行讨论并做出评价。
总经理根据评价结果对相关部门做出适当的考核和改进的安排。
5、综合管理部对公司的总质量目标完成情况进行汇总统计分析，并上报总经理批准。
4.5记录
《年度质量目标及分解表》
《年度质量目标完成情况考核统计表》
《各部门质量目标完成情况检查表》
质量目标完成情况检查表
质量目标完成情况检查表
质量目标完成情况检查表。