密炼机液压系统设计说明
液压系统的设计范文
液压系统的设计范文液压系统设计的目标是满足工作要求，同时尽可能降低成本、提高效率和可靠性。
以下是液压系统设计的一般步骤和注意事项：1.确定工作要求：包括工作压力、流量、速度、负载、工作环境等。
2.选择液压元件：根据工作要求选择合适的液压元件，包括液压泵、执行器、控制阀等。
要考虑元件的工作压力、流量、尺寸、性能等。
3.确定系统参数：根据工作要求和液压元件的特性，确定系统的工作压力、流量、速度、温度等参数。
4.系统结构设计：根据液压元件的布置和工作要求，设计出合理的系统结构，包括主油路、副油路、仪表部分等。
要注意布置合理、管路短小、回油通畅等。
5.控制方式确定：根据工作要求和系统结构，确定液压系统的控制方式，可以是手动控制、自动控制、远程控制等。
6.安全设计：设计过程中要考虑液压系统的安全性，包括防爆、防溢、防漏、防压力过高等。
7.综合考虑：综合考虑液压系统的成本、性能、效率、可靠性等因素，做出最终的设计选择。
液压系统设计时需要注意以下几点：1.合理选择液压元件：根据工作要求和预算，选择合适的液压元件。
要考虑元件的品牌、性能、寿命、维修保养等。
2.确保系统的工作可靠性和安全性：要考虑系统在工作过程中的安全性，包括防爆、防溢、防漏、防压力过高等。
3.考虑系统的能效：要尽可能减少能源消耗，提高液压系统的效率。
可以采用变量泵、液压油气蓄能器等技术来提高系统的能效。
4.预留扩展余地：在设计时要留有一定的扩展余地，以便后期可以根据需要进行系统的扩展和升级。
综上所述，液压系统的设计是一个综合考虑工作要求、元件选择、系统参数确定、系统结构设计、控制方式选择等多方面因素的过程。
通过合理的设计，可以满足工作要求，提高系统的效率和可靠性，降低成本。
同时，设计过程中要注意系统的安全性和能效，预留扩展余地。
液压系统设计需要深入理解液压原理和液压元件特性，并结合实际情况做出合理选择。
完整的液压系统设计毕业设计
完整的液压系统设计毕业设计1. 引言液压系统在工程领域中具有广泛的应用，特别是在机械制造、航空航天、汽车制造等领域中。
本文档旨在设计一个完整的液压系统作为毕业设计，并提供系统设计的详细说明。
2. 设计目标本设计的目标是创建一个可靠、高效的液压系统，满足以下需求：•传递大量的力和动力；•控制和调节工作负载；•提供良好的工作稳定性；•实现节能和环保。
3. 系统设计3.1 系统结构我们的液压系统将包含以下主要组件：1.液压泵：负责将液体加压并输送到液压马达或液压缸；2.液压马达或液压缸：负责将液压能转化为机械能，实现力的传递及工作载荷控制；3.液体储存装置：用于储存液体并平衡系统压力；4.液压阀门：用于控制液体流动和压力，实现系统工作的调节和控制；5.传感器和仪表：用于监测和测量液压系统的压力、流量、温度等参数。
3.2 液体选择在设计液压系统时，我们需要选择合适的液体作为工作介质。
一般情况下，液压系统常采用液体油作为工作介质，因为它具有良好的润滑性、稳定性和耐高温性能。
对于不同的应用场景，需要考虑液体的黏度、温度范围、氧化稳定性以及环境友好程度等因素。
3.3 液压元件选型为了实现液压系统的设计目标，我们需要对液压元件进行合理的选型。
液压泵、液压马达或液压缸、液压阀门等元件都有不同的类型和规格可供选择。
在选型过程中，需要考虑力的传递要求、流量和压力范围、工作稳定性以及适应特定工况的能力等因素。
3.4 系统控制在液压系统设计中，系统的控制是十分重要的。
通过合理的控制方法和策略，可以实现对液体流动、压力和工作负载的准确控制。
常用的液压系统控制方法有手动控制、自动控制和比例控制等。
根据具体需求，选择适合的控制方式可以提高系统的稳定性和性能。
4. 系统优化为了提高液压系统的工作效率和节能性，我们可以进行进一步的优化。
以下是一些常见的系统优化方法：•使用高效节能的液压泵和液压马达；•优化液体流动路径，减小能量损失；•采用高效的液压阀门和控制系统，减小能量损耗；•合理设计系统布局和管路，减小摩擦损失；•控制液压系统的工作温度，在适当的范围内减小能量损失。
液压系统的设计步骤与设计要求
液压系统的设计步骤与设计要求液压传动系统是液压机械的一个组成部份，液压传动系统的设计耍同主机的整体设计同时进行。
着手设计时，必需从实际情形动身，有机地结合各类传动形式，充分发挥液压传动的长处，力求设计出结构简单、工作靠得住、本钱低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。
设计步骤液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要彼此穿插进行。
一般来讲，在明确设计要求以后，大致按如下步骤进行。
1）肯定液压执行元件的形式；2）进行工况分析，肯定系统的主要参数；3）制定大体方案，拟定液压系统原理图；4）选择液压元件；5）液压系统的性能验算；6）绘制工作图，编制技术文件。
明确设计要求设计要求是进行每项工程设计的依据。
在制定大体方案并进一步着手液压系统各部份设计之前，必需把设计要求和与该设计内容有关的其他方面了解清楚。
1）主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、整体布局等；2）液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何；3）液压驱动机构的运动形式，运动速度；4）各动作机构的载荷大小及其性质；5）对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求；6）自动化程序、操作控制方式的要求；7）对防尘、防爆、御寒、噪声、安全靠得住性的要求；8）对效率、本钱等方面的要求。
制定大体方案和绘制液压系统图制定大体方案（1）制定调速方案液压执行元件肯定以后，其运动方向和运动速度的控制是拟定液压回路的核心问题。
方向控制用换向阀或逻辑控制单元来实现。
对于一般中小流量的液压系统，大多通过换向阀的有机组合实现所要求的动作。
对高压大流量的液压系统，现多采用插装阀与先导控制阀的逻辑组合来实现。
速度控制通过改变液压执行元件输入或输出的流量或利用密封空间的容积转变来实现。
相应的调整方式有节流调速、容积调速和二者的结合——容积节流调速。
节流调速一般采用定量泵供油，用流量控制阀改变输入或输出液压执行元件的流量来调节速度。
此种调速方式结构简单，由于这种系统必需用闪流阀，故效率低，发烧量大，多用于功率不大的场合。
全液压式实验密炼机加料、压料及传动部分的设计
前言炼混炼胶料存在质量差、效率低、劳动强度工作环境恶劣等一系列问题。
为了克服这一系列的问题密炼机慢慢出现。
随着高分子材料的飞速发展和科学技术的不断进步，密炼机的用途越来越广泛，主要用于橡胶的塑炼及混炼，还可以用于塑料、沥青等其它高分子材料的混合以及橡塑共混等，由于其独特的优越性，已经成为橡塑工业中最关键的混炼设备之一。
自密炼机产生以后，在混炼过程中显示了它一系列的优点：混炼时间短，生产效率高，操作容易，较好的克服粉尘飞扬，减少配合剂的损失，改善劳动条件，减轻劳动强度等。
随着科技的进步，人们对橡胶混炼的要求越来越高，迫切要求对原来的旧机台进行更新换代，对旧的密炼机技术进行提高和完善。
随着世界橡胶工业的全面复苏及轮胎工业的全面崛起，于是密炼机正向着密炼室容量大型化、主电机大功率，转子转速高速化，多级化或无级化的方向发展。
一种作为研制开发作用的小型实验密炼机的出现势在必行，其为各种密炼机的发展演示起着至关重要的作用。
X(S)M-1全液压式实验密炼机就是顺应密炼机发展，功能演示的一种高性能的密炼机。
其具有橡塑共混，同步高速转子转动，尺寸比较小结构比较紧凑，主要适用于实验室等良好的环境的场合下，尺寸结构简洁、经济、实用的众多优点。
本设计总结了X(S)M-1全液压式实验密炼机的设计过程，设计方法和设计理论依据，设计机台的优缺点。
本说明书主要介绍了X(S)M-1全液压式实验密炼机的加料压料装置、传动装置设计计算，还有有关的技术说明。
本设计力求使机台性能达到同类机台的先进水平。
希望所设计的机台既能准确完成既定的工艺生产要求，又能使机台强度、刚度、耐磨性、寿命等可靠。
并注意汲取先前的经验，注意创新改进，使机台结构简单，外形美观，且能提高生产率和降低能耗，另外，还要考虑加工成本和维修方便等。
1.绪论1.1 密炼机的发展与我国密炼机现状1.1.1密炼机的发展概述1.1.2 我国内密炼机现状国内在20世纪80年代以前，混炼胶加工机械的发展与工业化国家生产的机型、数量、结构形式、自动化程度、可靠性和联动化的水平等都存在很大的差距。
密炼机说明书
2电控设备的操作2.1 直流主电动机的启动和停止直流主电动机的启动和停止是由直流传动柜和操作台来完成的。
2.1.1 直流主电机的启动首先将直流传动柜中的所有断路器及熔断器合上，直流传动柜的本控/遥控开关旋至本控位置，则直流电动机的启动由直流传动柜本身来完成，按合闸按钮，按主机启动，点击启动后，按升降速按钮调整主机速度，但需要注意的是此时电机的转动与机器附属设备没有联锁，因此只可为临时调试中使用；如旋至遥控位置，先要在直流传动柜上把主开关合上，既按合闸按钮，ME开关合闸，此时倒操作台来启动主电机，在启动主电机前，附属设备首先要运转正常，没有故障报警，按操作台上的63SH14装置主回路合闸，同时电机风机启动，这时才可以按操作台上的63SH06启动主电机，根据工艺要求电机的速度可以通过按升速按钮63S12或按降速按钮63S13在4-40r/min连续可调。
2.1.2 直流主电动机的停止1）当要停止直流主电动机时，按降速按钮63S13，电机转速降为低速时，按动操作台上的63SH07或直流柜上的主机停止按钮，主电机将进入停止状态。
如果长时间不启动电机，应到控制室将装置主回路断开，即使ME开关断开。
2）当机器有下列情况发生，产生声光报警，压砣抬起，卸料门打开，延时10秒主机停止。
（a）主机过载。
（b）主电机绕组超温（100度）。
（c）高压泵故障。
3）当机器有下列情况发生，产生社声光报警并延时150秒停机，压砣抬起，卸料门打开。
（a）干油泵停。
（b）减速机润滑油堵塞。
（c）干油泵低油位。
（d）密封圈、电机、减速机轴承超温。
（e）电机冷却水停。
（f）液压站停止。
（g）液压站滤油堵塞。
（h）密炼温度超过炼胶温度（根据工艺要求）。
2.2 控制电源当外部电源已接至操作柜内，此时合上6Q01断路器，用万能表测量三相电压为AC380V 后，合上6Q02断路器。
按动控制电源开（按钮6SH01），控制电源开指示灯亮（灯钮6SH01），说明控制电源正常通电。
GK系列密炼机新型液压密封动环结构的设计
作者简介：秦恩臣（1993-），男，工学学士，毕业于青岛科技大学，主要从事炼胶设备密炼机等的设计。
收稿日期：2020-08-05目前混炼胶的生产主要是采用密炼机来进行的。
混炼胶是由橡胶、炭黑、促进剂、油料等混合加工而成。
这些油料和细粉状的物料是通过密炼机的转子轴端密封装置来控制以避免泄露。
因此密炼机密封效果成为决定炼胶设备品质优良的重要因素，密封效果好，就可以减少物料的泄露，这样既能保证工艺配方的稳定和胶料的品质，又能减少污染，改善工作环境。
所以密封问题一直是橡胶行业重点关注的问题。
1 密炼机液压密封装置目前转子端面密封形式多种多样，但应用最多的为端面接触式密封，而自动化程度最高操作更便捷的液压密封方式更被广大厂家所青睐。
液压密封是通过油缸实现对静环的加压，使静环与动环之间产生压力，从而达到密封的效果，其主要有拨叉式液压密封（图1）和油缸直压式液压密封（图2）两种。
1-油缸；2-弹簧；3-拨叉；4-支杆；5-静环；6-动环图1 拨叉式液压密封示意图1.1 拨叉式液压密封拨叉式液压密封是由动环、静环、支杆、弹簧、GK 系列密炼机新型液压密封动环结构的设计秦恩臣，王志飞，陈兴忠，康鹏志(益阳橡胶塑料机械集团有限公司，湖南 益阳 413000)摘要：文章主要论述对密炼机转子轴端液压密封装置中动环结构的改进，通过改变动环的安装方式，将动环改为新式的剖分结构，达到既能保证密封效果，又方便维修拆装的目的。
关键词：GK 系列密炼机；液压密封；动环；剖分式结构中图分类号：TQ336.42文章编号：1009-797X(2020)21-0031-05文献标识码：BDOI:10.13520/ki.rpte.2020.21.007 拔叉及油缸等组成。
其主要是通过杠杆原理，通过油缸注油使活塞杆伸长，带动拔叉以中间支杆固定点为支点，把外力传递到拔的另一端，使静环紧贴于动环的工作端面起到密封作用。
1.2 油缸直压式液压密封油缸直压式液压密封主要由动环、静环、油缸及油缸固定板等组成。
液压系统设计说明书
液压系统设计说明书⽬录第⼀章组合机床⼯况分析 (2)1.1.⼯作负载分析 (3)1.2.惯性负载分析 (3)1.3.阻⼒负载分析 (3)1.4.⼯进速度选择 (3)1.5.运动时间 (3)1.6.运动分析 (4)1.7.根据上述数据绘液压缸F-s与v-s图 (5)第⼆章液压缸主要参数确定 (6)2.1 初选液压缸⼯作压⼒ (6)2.2 计算液压缸主要尺⼨ (6)2.3 活塞杆标准⾏程的确定 (7)2.4 活塞杆稳定性校核 (7)2.5 计算液压缸流量、压⼒和功率 (7)2.6 绘制⼯况图 (9)2.7 液压缸结构设计 (9)2.8 液压缸设计需注意的事项 (10)2.9 液压缸主要零件的材料和技术要求 (10)第三章拟定液压系统图 (11)3.1 动作要求分析 (11)3.2 选⽤执⾏元件 (11)3.3 确定供油⽅式 (11)3.4 调速⽅式选择 (11)3.5 速度换接选择 (12)3.6 换向⽅式选择 (12)3.7 选择调压和卸荷回路 (12)3.8 拟定液压系统原理图 (12)3.9 液压系统⼯作原理 (13)第四章拟定液压系统图 (14)4.1确定液压泵 (14)4.2 计算总流量 (15)4.3 电动机的选择 (15)4.4 阀类元件和辅助元件的选择 (16)4.6 隔板尺⼨的确定 (17)4.7 油管选择 (17)第五章液压系统性能验算 (19)5.1验算系统压⼒损失并确定压⼒阀的调整值 (19)5.2油液温升验算 (21)第六章设计⼼得 (22)附录：参考⽂献 (23)第⼀章组合机床⼯况分析明确设计要求：组合机床动⼒滑台的⼯作要求液压系统在组合机床上主要是⽤于实现⼯作台的直线和回转运动，多数动⼒滑台采⽤液压驱动，以便实现⾃动⼯作循环。
本实验设计⼀台卧式单⾯多轴钻镗两⽤组合机床液压系统，要求液压系统实现快进——⼯进——死挡铁停留——快退——停⽌的动作循环，切削⼒为18000N，动⼒滑台采⽤平导轨，⼯进速度要求⽆级调速。
7、密炼机加压、卸料装置及液压系统的设计
参考专利
1.主要设计参数
密炼机容积1L
采用四棱啮合式结构
采用哈克结构
联接方式:采用万向联轴节
轴向振动频率500次/分，采用超声驱动
下定栓采用液压翻转机构
上顶栓采用液压翻转结构
主要任务
（1）对整台橡胶混炼装置的各个部分组成、工作原理及主要结构等要有较全面的了解。
（2）熟练掌握并应用一种二维CAD设计软件。
（3）在掌握和理解整台机器工作原理、用途和结构基础上，提出所承担部分的密炼机加料、卸料装置及液压系统的设计方案，并进行比较，选用一种最为理想的
能代表本人能力的方案，作为本次设计方案。
（4）重点掌握的结构，完成以下几个部分设计
1）密炼机加料装置的设计
2）卸料结构的设计
3）液压系统的设计。
(5) 完成所规定的总（部）、零件图的设计，总工作量要在3张零号图纸以上。
（6）设计说明书一份，不低于10000字（阐述清楚、计算正确）。
3. 目标：
在指导教师指导下，通过查阅资料、实习参观，完成所承担的密炼机加料、卸料装置及液压系统的设计，设计内容应准确无误。
通过本学期毕业设计，要达到能综合运用大学期间所学各种知识，逐渐养成一种能独立发现问题、分析问题和解决问题能力思维意识。
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目录内容提要 (3)ABSTRACT (4)1引言 (5)1.1 课题提出的背景和意义 (5)1.2国内外研究开发水平和发展趋势 (6)1.3课题研究目标 (9)2液压系统的要求 (10)3液压原理和主要技术参数 (11)4 液压系统方案的设计 (12)4.1确定工作压力 (12)4.2拟定液压系统原理图 (12)5 液压缸的设计计算 (15)5.1销锁油缸和旋转油缸的设计计算说明 (15)5.2加料门油缸和转子密封油缸设计说明 (17)6液压元件的选择和专用件的设计 (21)6.1液压泵的选择和泵的参数的计算 (21)6.2电动机的选择 (22)6.3液压控制阀的选择..... (22)6.4其他液压元件的选择 (24)6.5蓄能器的设计计算 (25)6.6确定油箱的有效容积 (26)6.7管道尺寸的确定 (26)7液压系统性能验算 (28)7.1验算回路中的压力损失 (28)7.2液压系统的发热温升的计算 (29)8设计液压装置 (34)8.1液压装置总体布局 (34)8.2液压阀的配置形式 (34)8.3集成块的设计 (34)8.4绘制正式工作图 (35)9密炼机液压系统使用、维护说明书 (36)9.1液压系统组成和控制方式 (36)9.2液压系统安装及调试 (39)9.3液压系统的维护及注意事项 (40)9.4日常维护要求 (41)9.5常见液压故障处理办法 (42)9.6主要元件 (44)9.7易损件 (46)结论 (47)致谢 (48)参考文献 (49)附录: 1 英文原著2 英文翻译3 设计图纸内容提要本文主要讲述了密炼机液压系统的设计，其中包括系统参数的设计、油缸的计算、系统的性能验算以及系统的使用说明。
该系统主要用于密炼机的液力装置，控制各工作点油缸动作，由于该系统配置有电接点温度计（WSSX）、压力继电器（HED10A20）、电磁阀、溢流阀、安全阀等，因此可对系统的油液温度、系统压力等实现远程监控，其结构设计紧凑、操作方便、性能可靠、节约能源是密炼机液力装置的理想配套液压设备。
其主要特点是：当主机超载时，本系统可自动进入浮动状态；该系统采用多种措施来实现加料门开、关动作的缓冲，以减少对液压系统和机械设备的冲击。
ABSTRACTThis document talks about the hydraulic system design of the Close Rubber Extrusion Machine, it include the system parameter design、the calculation of the cylinder、the check of the system property and the using application of the system. This system is mainly used for control the cylinder motion at any working point in the hydraulic equipment of the close rubber extrusion machine, for it equipped with the electric connect thermometer (WSSX)、pressure relay (HED10A20)、solenoid valve、relief valve、safety valve and so on, it can far away control the oil temperature、system pressure, and it also has the priority of good structure、convenient operation、reliable property、less energy consuming and so on. The main characteristics is : it can automatic go into the floating state when it over loading; the system employs many measures in order to buffer feed door’s impact.1引言1.1 课题提出的背景和意义我国液压工业发展历程，大致可分为三个阶段，即：20世纪50年代初到60年代初为起步阶段；60~70年代为专业化生产体系成长阶段；80~90年代为快速发展阶段。
其中，液压工业于50年代初从机床行业生产仿苏的磨床、拉床、仿形车床等液压传动起步，液压元件由机床厂的液压车间生产，自产自用。
进入60年代后，液压技术的应用从机床逐渐推广到农业机械和工程机械等领域，原来附属于主机厂的液压车间有的独立出来，成为液压件专业生产厂。
到了60年代末、70年代初，随着生产机械化的发展，特别是在为第二汽车制造厂等提供高效、自动化设备的带动下，液压元件制造业出现了迅速发展的局面，一批中小企业也成为液压件专业制造厂。
1968年中国液压元件年产量已接近20万件；1973年在机床、农机、工程机械等行业，生产液压件的专业厂已发展到100余家，年产量超过100万件，一个独立的液压件制造业已初步形成。
这时，液压件产品已从仿苏产品发展为引进技术与自行设计相结合的产品，压力向中、高压发展，并开发了电液伺服阀及系统，液压应用领域进一步扩大。
进入80年代，在国家改革开放的方针指引下，随着机械工业的发展，基础件滞后于主机的矛盾日益突出，并引起各有关部门的重视。
为此，原一机部于1982年组建了通用基础件工业局，将原有分散在机床、农业机械、工程机械等行业归口的液压专业厂，统一划归通用基础件局管理，从而使该行业在规划、投资、引进技术和科研开发等方面得到基础件局的指导和支持。
从此进入了快速发展期，先后引进了60余项国外先进技术，其中液压40余项，经消化吸收和技术改造，现均已批量生产，并成为行业的主导产品。
近年来，行业加大了技术改造力度，1991~1998年国家、地方和企业自筹资金总投入共约20多亿元，其中液压16亿多元。
经过技术改造和技术攻关，一批主要企业技术水平进一步提高，工艺装备得到很大改善，为形成高起点、专业化、批量生产打下了良好基础。
近几年，在国家多种所有制共同发展的方针指引下，不同所有制的中小企业迅猛崛起，呈现出勃勃生机。
随着国家进一步开放，三资企业迅速发展，对提高行业水平和扩大出口起着重要作用。
目前我国已和美国、日本、德国等国著名厂商合资或由外国厂商独资建立了柱塞泵/马达、行星减速机、转向器、液压控制阀、液压系统、静液压传动装置、液压件铸造、机械密封、橡塑密封等类产品生产企业50多家，引进外资2亿多美元。
1.2国内外研究开发水平和发展趋势1.2.1国内外开发水平(1) 基本概况经过40多年的努力，我国液压行业已形成了一个门类比较齐全，有一定生产能力和技术水平的工业体系。
据1995年全国第三次工业普查统计，我国液压工业乡及乡以上年销售收入在100万元以上的国营、村办、私营、合作经营、个体、“三资”等企业约有700余家，其中液压700家。
按1996年国际同行业统计，我国液压行业总产值23.48亿元，占世界第6位。
(2) 当前供需概况通过技术引进，自主开发和技术改造，高压柱塞泵、齿轮泵、叶片泵、通用液压阀门、油缸和各类密封件第一大批产品的技术水平有了明显的提高，并可稳定的批量生产，为各类主机提高产品水平提供了保证。
另外，在液压元件和系统的CAD、污染控制、比例伺服技术等方面也取得一定成果，并已用于生产。
目前，液压产品总计约有1200个品种、10000多个规格。
已基本能适应各类主机产品的一般需要，为重大成套装备的品种配套率也可达60%以上，并开始有少量出口。
1998年国产液压件产量480万件，销售额约28亿元；密封件产量约8亿件，销售额约10亿元。
据中国液压气动密封件工业协会1998年年报统计，液压产品产销率为97 .5%，密封为98.7%。
这充分反映了产销基本衔接。
我国液压业虽取得了很大的进步，但与主机发展需求，以及和世界先进水平相比，还存在不少差距，主要反映在产品品种、性能和可靠性等方面。
以液压产品为例，产品品种只有国外的1/3，寿命为国外的1/2。
为了满足重点主机、进口主机以及重大技术装备的需要，每年都有大量的液压、气动和密封产品进口。
据海关统计及有关资料分析，1998年液压、气动和密封件产品的进口额约2亿美元，其中液压约1.4亿美元，气动近0.3亿美元，密封约0.3亿美元，比1997年稍有下降。
按金额计，目前进口产品的国内市场占有率约为30%。
1998年国内市场液压件需求总量约600万件，销售总额近40亿元；气动件需求总量约500万件，销售总额7亿多元；密封件需求总量约11亿件，销售总额约13亿元。
由于液压传动具有体积小、操作灵活、输出功率大等优点；也可用简单的管路连接代替复杂的机械传动，因而在收割机和插秧机中得到了广泛关注和大量应用。
随着农业机械化的推广与普及，农机研究部门、主机生产厂家和农户对液压系统的认识程度也在不断的提高，他们不仅要求产品有低廉的价格，更要求有较高的品质、可靠的使用性能；作为农业机械推广重点之一的联合收割机、插秧机，其液压系统的配置通过液压件生产厂家近几年的探索与努力，在功能、可靠性、合理性等方面已取得了较大的突破。
集成、复合、大通径、多功能。
已成为新一代农机液压件的开发热点。
结构上的集成化便于安装布置；性能上的复合为用户提供了很大方便；通道的大而畅更有利于减少发热与能耗；产品的多功能与农业机械的发展与开创紧密相连。
作为液压件，曾经困扰着农业机械的应用与发展，劣质液压元件、配置不合理的液压系统曾一度充斥着农机市场。
由此这也成为了液压件生产厂家的一个攻关课题。
通过多年的探索与研究，农机液压件的整体配套水平已取得了一个飞跃，并逐步接近了发达国家水平。
比如说，带有复合功能的手控、电控的操纵系统替代了功能单一的分配阀，而且性能、功效在不断升级；此外，行走系统采用了静液压无级变速器（HST），大大提高了操纵性能与工作效率。
因此，我们必须按照客观规律去办事，不能守旧，一定要有创新，要有突破，相信，液压技术在农机上的应用将更普及一定会达到发达国家水平。
液压系统结构紧凑、重量轻、体积小、压力高、自吸性能好。
在液压系统的设计中，不但要实现其拖动与调节功能，还要尽可能地利用能量，达到高效、可靠运行的目的。
液压系统的功率损失会使系统的总效率下降、油温升高、油液变质，导致液压设备发生故障。
因此，设计液压系统时必须多途径地考虑降低系统的功率损失。