垫片冲裁模具设计(DOC)
垫片冲裁模设计说明书
目录§前言任务描述 (1)一. 冲压件工艺性分 (2)二. 冲压工艺方案的确定 (2)三. 主要设计计算 (2)（1）排养方式的确定以及计算 (2)（2）冲压力的计算 (2)（3）压力中心的确定及相关计算 (3)（4）工作零件刃口尺寸计算 (3)（5）卸料橡胶的设计 (4)四. 模具总体设计 (4)（1）模具类型的选择 (4)（2）定位方式的选择 (4)（3）卸料，出件方式的选择 (4)（4）导向方式选择 (5)五. 主要零部件设计 (5)（1）主要零件的结构设计 (5)a.落料凸模 (5)b.冲孔凸模 (5)c.凹模 (5)（2）定位零件的设计 (6)（3）导料板的设计 (6)（4）卸料板部件设计 (6)（5）模架及其他零部件设计 (6)六. 模具总装图 (7)七. 冲压设备的选定 (7)八. 工作零件的加工工艺 (7)九. 模具的装配 (8)十．设计小结 (9)附图装配图 (10)（参考文献） (11)冲裁模设计说明书冲裁模设计：根据给定工件图设计冲裁模具。
工件尺寸如图所示，料厚t=1, 材料:紫铜; 大批量.要求: 1.完成模具总装图(3D电子文档);2.完成总装配图,图纸符合国家制图标准;3.绘制工程图,图纸符合国家制图标准.4.编写设计说明书.(A4纸打印)工件图工件名称：垫片工件简图：如图所示生产批量：大批量工件材料：紫铜材料厚度：1 mm一. 冲压件工艺性分析此工件只有冲孔和落料两个工序。
材料为紫铜，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结果简单，有2个直径10mm的孔；孔与孔，孔与边缘之间的距离满足要求，工件的尺寸全部为自由公差，可看着IT14级，尺寸精度底，普通冲裁就能满足要求。
二. 冲压工艺方案的确定该工件包括落料冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。
采用级进模生产。
垫板冲裁模具设计2
垫扳冲裁模具设计摘要此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。
关键词：冷冲压模设计与计算冲裁工艺编制目录摘要 1前言1 裁模设计题目2 零件的工艺分析2.1 结构与尺寸2.2 精度2.3 材料3 确定冲裁工艺方案4 确定模具总体结构方案4.1 模具类型4.2 操作与定位方式4.3 卸料与出件方式4.4 模架类型及精度4.5 凸模设计5 工艺设计计算5.1 排样设计与计算5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差6 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图6.1 凹模设计6.2 凸模设计6.2.1 凸模的结构形式与固定方法6.2.2 凸模长度计算6.2.3 凸模的强度与刚度校核6.2.4 凸模材料和技术条件6.3 凸凹模的设计6.3.1 凸凹模的结构形式与固定方法6.3.2 校核凸凹模的强度6.3.3 凸凹模尺寸的确定6.3.4 凸凹模材料和技术条件6.4 定位零件6.5 卸料与出件装置6.6 模架及其它零件的选用6.6.1 模柄6.6.2 模座6.6.3 垫板6.6.4 冲压设备的选择6.6.5 紧固件的选用7 压力机的校核7.1 公称压力7.2 滑块行程7.3 行程次数7.4 工作台面的尺寸7.5 滑块模柄孔尺寸7.6 闭合高度8 模具主要零件加工工艺规程的编制8.1 冲压模具制造技术要求8.2 总装工艺8.3 加工要求8.4 主要零、部件加工工艺8.4.1 垫板的加工工艺8.4.2 凸模固定板的加工工艺8.4.3 冲孔凸模的加工工艺8.4.4 卸料板加工工艺8.4.5 落料凹模加工工艺8.4.6 凸凹模的加工工艺8.4.7 凸凹模固定板的加工工艺9 总结参考文献致谢前言（1）冲压用的模具称为冲压模具，简称冲模。
圆垫片冲裁模设计说明
数控一班116宿舍蔡梁杰吴文海梦辉梁专倚志军文强圆垫片冲裁模设计本设计选取第3组数据：尺寸a=φ12.9mm；尺寸b=φ6.2mm；厚度=1.7mm；精度为IT14；大批量生产；材料为08#钢.一、零件的工艺性分析该零件是普通圆垫片，材料为08#钢，要对零件进行大批量的生产。
该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。
二、确定工艺方案首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案二复合模能在压力机一次行程，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。
方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。
另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。
根据冲压模工艺原理，结合产品（垫圈）结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
另外为了便于排泄废料，故采用倒装复合模冲裁生产，避免了废料要人工来清除，节省了时间，同时也节省大量劳动力，提高了生产率。
所以采用倒装复合模具。
三、凸模与凹模刃口尺寸的计算由公差表查得φ6.2 IT14级为φ6.2，取X=0.5；由公差表查得φ12.9 IT14级为φ12.9，取X=0.5；冲裁间隙Zmin=0.246 Zmax=0.360则，冲孔：d p=（d min+x△）=（6.2+0.5×0.43）=6.415mmd d=（d p+Z min）=（6.415+0.246）=6.661mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.027+0.043≤0.360-0.2460.070≤0.114 （满足间隙公差条件）落料：D p=（D max-x△）=（12.9-0.5×0.52）=13.13mmD d=（D p-Z min）=（13.13-0.246）=12.884mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.052+0.033≤0.1140.085≤0.114 （满足间隙公差条件）五、条料的宽度和导料板间距计算1.条料宽度的计算由课本P33表2-3“最小搭边值”可知，工件间a1=1.2，侧面a=1.5本设计采用无测压装置冲裁，故得：条料宽度B-△0=(D max+2a)=（12.9+2×1.5）=15.9上式中，c“导料板与条料之间的最小间隙”知c=0.5；△值“条料宽度偏差”知△=0.202.导料板件距离的计算由公式得：导料板间距离A=D max+c=12.9+0.5=13.4确定条料宽度之后，选择1000×500的板料规格，采用横向剪裁。
冲压模具课程设计垫片(完整版)
冲压模具课程设计题目：垫片复合模设计黎明大学机电工程系11模具设计与制造姓名：学号：指导老师：2013。
06.18题目：零件名称 垫 片 1图 号 材 料Q235料 厚0。
5mm生产批量大批量完成图示冲裁件的冲裁工艺性分析并确定其冲裁工艺方案.已知材料为Q235钢，材料厚度0。
5mm,生产批量为大批量。
一。
冲件冲裁工艺性分析1，材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2，结构分析零件结构简单对称，外形均有圆弧连接过度，对冲裁加工较为有利。
孔与孔之间、孔与零件之间的最小距离满足c>1。
5t 要求。
（25.9325.429=--=c 1。
5t=0。
75) 3,精度分析零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
二.冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产.方案三:冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产.由于所设计的零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
但为了模具制造方便，最后决定采用复合冲裁进行生产。
由工件尺寸可知，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模.三.模具设计计算1,材料利用率的计算及排样图的绘制查《冲压模具设计与制造》表2.5。
2，确定搭边值:两工件间的搭边：a=0。
8mm;工件边缘搭边：a1=1mm；歩距为:29。
18mm；条料宽度 B=【Dmax+2a1】°-δ=[29+2×1］°-0。
4=31°-0。
4mm图2排样图确定后排样图如图2所示 一步距内的材料利用率η为： η=（A/ BS)×100％=［620/(31×29.18)］×100％ =69%2，冲压力的计算及初选压力机 冲裁力基本计算公式为τKLT F =零件的周长为110 mm （落料周长为96mm ，冲孔周长为14mm)，材料厚度0.5mm ，Q235钢的抗剪强度取350MPa ，则冲裁该零件所需冲裁力为N F 21840N 3505.0963.1=⨯⨯⨯=落 N F 3185N 3505.0143.1=⨯⨯⨯=冲N 25050≈+=落冲F F F卸料力Fx=K Fx =0。
圆垫片冲裁模设计
数控一班116宿舍蔡梁杰吴文海陈梦辉梁专倚陈志军郑文强圆垫片冲裁模设计本设计选取第3组数据：尺寸a=φ12.9mm；尺寸b=φ6.2mm；厚度=1.7mm；精度为IT14；大批量生产；材料为08#钢.一、零件的工艺性分析该零件是普通圆垫片，材料为08#钢，要对零件进行大批量的生产。
该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。
二、确定工艺方案首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。
方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。
另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。
根据冲压模工艺原理，结合产品（垫圈）结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
另外为了便于排泄废料，故采用倒装复合模冲裁生产，避免了废料要人工来清除，节省了时间，同时也节省大量劳动力，提高了生产率。
所以采用倒装复合模具。
三、凸模与凹模刃口尺寸的计算由公差表查得φ6.2 IT14级为φ6.2，取X=0.5；由公差表查得φ12.9 IT14级为φ12.9，取X=0.5；冲裁间隙Zmin=0.246 Zmax=0.360则，冲孔：d p=（d min+x△）=（6.2+0.5×0.43）=6.415mmd d=（d p+Z min）=（6.415+0.246）=6.661mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.027+0.043≤0.360-0.2460.070≤0.114 （满足间隙公差条件）落料：D p=（D max-x△）=（12.9-0.5×0.52）=13.13mmD d=（D p-Z min）=（13.13-0.246）=12.884mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.052+0.033≤0.1140.085≤0.114 （满足间隙公差条件）五、条料的宽度和导料板间距计算1.条料宽度的计算由课本P33表2-3“最小搭边值”可知，工件间a1=1.2，侧面a=1.5本设计采用无测压装置冲裁，故得：条料宽度 B-△0=(D max+2a)=（12.9+2×1.5）=15.9上式中，c“导料板与条料之间的最小间隙”知c=0.5；△值“条料宽度偏差”知△=0.202.导料板件距离的计算由公式得：导料板间距离A=D max+c=12.9+0.5=13.4确定条料宽度之后，选择1000×500的板料规格，采用横向剪裁。
一个垫片的冲裁模设计范例
一个垫片的冲裁模设计范例
垫片冲裁模又称为模具冲裁，是装配新产品时使用的一种装配工艺，主要是利用机械
力将垫片填制进模具中，从而构成完整的复杂零件。
垫片冲裁模有着广泛的应用，可以用
来制作各种不同形状和大小的零部件，适用于各种工艺设备中的紧密密封件、螺丝钉和轴
承等多种零件的制作。
在冲裁模设计中需要考虑很多因素，如材料、硬度、流变程度、断
面形状和形状等，并要及时考虑因素并有效地设计一个模具，以获得良好的效果。
垫片冲裁模设计首先考虑的是材料，材料是模具尺寸、工作要求和性质的最重要因素，不同材料应根据零件尺寸、工作要求和性质予以重视。
垫片冲裁模具中模具栅格的设计也
非常重要，必须确保采用具有合理尺寸的模具栅格，使零件垫片能够紧紧填充在模具中，
以达到冲裁要求。
另外，冲裁模具的结构角度也很重要，它可以有效地保证要求模具精度，以获得较为完美的冲裁。
垫片冲裁模设计中，垫片是一个重要的要素，这需要一个精确的垫片断面尺寸，以满
足高精度的冲裁要求，并针对垫片的形状和深度正确做出选择。
另外，垫片的硬度也有助
于冲裁模的整体稳定性，必须将它的硬度精确地把握在一定的范围内，以便于断面的冲裁
压缩。
从冲裁模设计要求出发，关于垫片冲裁模设计，需要考虑一体化设计能力，以确保模
具精度，并考虑材料、硬度、断面形状和尺寸、模具栅形等多个设计因素，以达到良好的
垫片冲裁模设计效果。
同时还要学会如何利用流变材料，从而获得一个精确、高效的冲裁
效果。
垫片冲裁模设计
摘要在这次设计中根据所给题目的要求，笔者首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择了冲孔落料的方案。
根据对零件的综合分析，在本笔者这次设计中我设计的模具是正装冲孔落料模，主要介绍的是模具的冲孔落料，冲压生产中应用最广泛的工序之一。
由于材料和厚度的原因，笔者采用的加工方法为：采用复合工序冲孔落料模进行加工。
关键词：冲孔；落料；搭边；目录摘要 (1)目录 (2)引言 (3)1.工件的工艺性分析 (4)1.1冲压时的工艺性分析 (5)1.2冲压材料选用 (5)1.3冲裁工艺方案的确定 (6)2 模具设计计算 (7)2.1排样方案的确定及计算 (7)2.2冲压力的计算 (9)2.3模具压力中心的确定 (11)2.4冲模刃口尺寸及公差的计算 (10)2.5零件结构尺寸的确定 (13)2.6模具总装图 (16)3.模具材料的选用 (17)4 冲压设备的选择 (19)5.模具的装卸 (20)5.1模具的装配 (20)5.2卸料装置的确定 (21)结束语 (22)致谢 (24)参考文献 (25)引言本次设计中选用的工序——冲裁，我们运用了学习过的冲压模具设计的知识，根据给定的课题及要求进行我们的毕业设计，毕业设计就是检查我们这几年里我们学到的知识与独立做事的能力，及对模具设计与制造专业应用能力训练为主线，以专业知识、常规机械加工实训等实践教学环节为基础，其目的在于自我鉴定与自我提高专业水平知识。
冲裁模是冲压生产中不可缺少的工艺装备，良好的模具结构是实现工艺方案的可靠保证。
冲压零件的质量好坏和精度高低，主要取决于冲裁模的质量和精度。
冲裁模结构是否合理、先进，有直接影响到生产效率及冲裁模本身的使用寿命和操作的安全、方便性等。
由于冲裁件形状、尺寸、精度和生产批量及生产条件不同，冲裁模的结构类型也不同。
模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。
垫片冲裁模 课程设计
课程设计垫片冲裁模设计院系：材料科学与工程学院专业：材料成型与控制工程姓名：指导教师：完成时间：2010.12.22目录任务书 (3)1.冲压件工艺性分析 (4)2.工艺方案的确定 (5)3.冲模结构的确定 (6)4.排样 (8)5.计算冲压力 (9)6.模具压力中心的确定 (11)7.计算凸凹模刃口尺寸 (12)8.模具总体设计及主要零部件设计 (14)9.冲压设备的选择 (16)参考文献 (17)任务书设计题目：垫片冲裁模设计设计要求：1.零件工艺性分析2.工艺方案设计3.绘制零件总装图4.绘制零件图5.编写设计计算说明书设计条件：材料：Q215碳素结构钢热轧钢板料厚：0.5mm批量：中批生产1.冲压件工艺性分析工艺性分析该零件的尺寸精度，只是部分尺寸没有给出精度，可按IT10级精度冲裁件的形状和尺寸已经确定，主要从冲裁件的精度和表面粗糙度要求确定补标工件尺寸公差。
表面粗糙度Ra值和允许毛刺高度无特殊要求，所以普通冲裁模具即可达到零件的精度要求。
给出公差数值必须兼顾一下原则。
○1如果冲压件零件图上没有标注公差，只有公称尺寸，则应给以标注公差。
非圆形类按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT12～IT14级处理（配合类的公差数值，客户的图纸是会给定出的），冲压模具则可按IT11级制造。
对于圆形件，按IT10处理，冲模按IT6～IT7级模具制造。
○2按“入体”原则把它们逐个改为单向公差（目的是方便以后的刃口尺寸计算）。
落料件属于外形部分，上偏差为零，下偏差为负（相当于基轴制标注，只小不大）；属于内行部分上偏差为正，下偏差为零（相当于基孔制标注，只大不小）。
冲孔件属于内行部分的上偏差为正，下偏差为零（相当于基孔制标注，只大不小）。
属于外形部分的上偏差为零，下偏差为负（相当于基轴制标注，只小不大）。
孔心距或距离的尺寸，按±△标注。
补标公差后的零件如图1。
图1经分析工件尺寸精度要求不高，形状不太复杂，且不大，但是中批生产。
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密级：学号：本科生毕业论文（设计）垫片冲裁模具设计系别：机械工程学院专业：模具设计与制造班级： ################### 学生姓名： #########指导老师： ######### 完成日期： #########学士学位论文原创性申明本人郑重申明：所呈交的论文（设计）是本人在指导老师的指导下独立进行研究，所取得的研究成果。
除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文（设计）不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。
对本文的研究作出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式表明。
本人完全意识到本申明的法律后果由本人承担。
学位论文作者签名（手写）：签字日期：年月日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。
本人授权江西科技学院可以将本论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。
（请在以上相应方框内打“√”）学位论文作者签名（手写）：指导老师签名（手写）：签字日期：年月日签字日期：年月日江西科技学院本科生毕业论文（设计）摘要本次设计的是垫片冲裁设计首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出一般精度的模具可满足零件的精度要求，在从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择了冲孔落料的方案。
根据对零件的综合分析，在本人这次设计中我设计的模具是正装冲孔落料模，主要介绍的是模具的冲孔落料，在本人的这次设计中我设计的模具正式冲孔落料模具。
主要介绍的是模具的冲孔落料，在模具材料的选择时应注意材料的性能和强度。
应尽量选择模具的标准件，这样不仅可以提高模具的寿命还可以缩短模具的制造周期,冲压生产中应用最广泛的工序之一。
由于该材料和厚度的原因，我采用的加工方法为：采用级进模进行加工。
关键字：级进模；落料；冲孔；垫片- Ⅰ-江西科技学院本科生毕业论文（设计）AbstractThis design is the design of punching cutting gasket first analyzes stamping, mold analysis of general precision dimensional accuracy of the parts can meet the requirements of precision parts, from parts of shape, dimensions and mass production situation, choose the punching blanking scheme.Based on the comprehensive analysis of the parts, mold design in my this design is formal piercing blanking die, mainly introduces the die punching blanking, punching die, I in this design I design of blanking die. Mainly introduces the die punching blanking, in the mold material selection should pay attention to material properties and strength. Standard parts should be chosen to die, so that not only can improve the service life of mould manufacturing cycle can shorten die, one of the most widely used process stamping production. Due to the material and thickness of the processing method, I use: using progressive die for processing.Keywords: progressive die blanking; punching; gasket- Ⅱ-目录第1章绪论 (1)1.1模具概述 (1)1.2冲模发展状况 (1)第2章设计任务书 (3)2.1零件方案 (3)2.2冲压件工艺的分析 (3)第3章设计计算说明书 (3)3.1确定冲压的基本工序 (5)3.1.1确定基本工序的尺寸公差 (5)3.1.2排样及材料的利用率 (5)3.1.3计算工序压力 (5)3.2冲压设备的选择 (6)3.2.1确定压力中心 (7)3.2.2冲模刃口尺寸及公差的计算 (7)3.2.3确定个主要零件的结构尺寸 (7)3.3工艺方案的确定 (8)3.4模具结构形式选择的基本原则 (9)3.4.1卸料装置 (10)3.4.2导向装置 (10)3.4.3凹模板外形尺寸的确定 (10)3.4.4凸模固定板外形尺寸确定 (10)3.4.5凸凹模垫板外形尺寸的确定 (11)3.4.6卸料橡胶的选用 (11)3.4.7模板类零件的固定 (12)3.4.8凸模的固定 (12)3.4.9凹模镶块的固定 (12)- Ⅲ-第4章设计并绘制总装配图 (13)4.1下模座的选用 (13)4.2上模座的选用 (14)第5章使用说明书 (15)5.1工作过程 (15)5.2模具结构特点 (15)5.2.1下模固定板具有高精度、长寿命 (15)5.2.2快速更换冲裁凹模镶块 (16)第6章标准化审查报告 (17)6.1产品图样的审查 (17)6.2产品技术文件的审查 (17)6.3标准件的使用情况 (17)6.4审查结论 (17)结论 (18)参考文献 (19)致谢 (20)- 1-第1 章绪论1.1 模具概述伴随着现代工业的发展,模具产业发展迅速。
现代模具产业已向大型化、多功能、高精度的方向发展,模具技术含量不断提高,多功能复合模得到进一步的发展,热流道技术和模具标准件日益得到广泛的应用,同时塑料模比例不断提高,快速经济型模具前景十分广阔.我国模具产业也得到了较快的发展,九五期间年平均增速度约13%,至2000年,我国模具总产值预计为260～270亿元,模具行业结构也有了较大的改善,模具商业化程度提高了近10%,中高档模具占模具总量的比例有了明显提高。
当今世界,工业正日益朝着批量化的方向发展。
这样对冲压生产提出了自动化,智能化的要求;从而使模具向简单化、调试方便快速性方向发展,对生产人员要求的普遍性提高。
同时伴随生产还有许多的问题,比如噪音问题,生产的安全性问题,所有这些问题要获得真正有效的解决都离不开冲压生产设备,生产工艺方案的制订,生产人员的状况,生产现场的管理等;而最为重要的是模具设计与制造的能力的提高。
展望未来,冲压生产还有许多可提高之处。
1.2 冲模发展状况目前,我国的模具工业已初具规模,但与先进工业国家相比仍有较大差距.近年来对模具技术的探索和研究主要取得了以下成果:（1）研究了几十种模具新钢种及硬质合金,钢结硬质合金等新型材料,并采用了一些热处理新工艺,模具寿命有所提高。
（2）发展了一些多任务位级进模,硬质合金模和简单经济模具等新产品。
（3）研究和应用了一些新技术和新工艺。
（4）模具加工设备的生产已具有一定的基础。
目前已能小批量生产精密的坐标磨床,计算器数控仿形铣床,电火花线切割机床,高精度的电火花机床等。
（5）模具计算器辅助设计与制造已有多家单位正在研究开发,有些已经投入使用。
随着工业的发展,国内模具需求量都在激增,其中高精度,高效率,高寿命模具的应用也正日趋广泛.为了满足这种需要,模具技术主要朝着如下几个方面发展:- Ⅳ-(1) 发展高精度,高效率,高寿命的模具,例如高速冲床所用的模具,多任务位级进模,少无废料级进模等先进,经济的模具。
(2) 发展各种简易模具,如低熔点合金模,超塑性模,锌基合金模等。
(3) 实现模具标准化,进行模具专业化生产。
(4) 发展各种高效,精密,自动化的模具加工设备。
如模具毛坯下料用的高速锯床,阳极切割机床,砂线切割机床,激光切割机床等高级设备。
粗加工用的高速铣床,高速磨床等.精加工用的数控电气仿形床,数控连续轨迹坐标铣床。
CNC低速走丝精密线切割机床,各种高精度电火花机床,精密电解成形机,三坐标测量机等精密加工设备和加工中心,并逐步实现模具自动加工系统。
(5) 开发和应用模具CAD/CAM技术,提高模具设计质量和效率,提高制造精度,缩短制造周期。
(6) 研究模具新材料,一方面研究高强度,高耐磨及有些特殊性能的合金模具钢;另一方面研究简易模具的材料。
- 1-第2 章设计任务书2.1 零件方案零件的名称：冲压垫片（如下图所示）；生产批量：大批量；材料：08F 板厚：t =2 mm ；要求设计落料，冲孔复合模；图2-1工件图2.2 冲压件工艺的分析工件如上图所示，我开始考虑用级进模，因为级进冲模在设计上比较灵活，但后来想这种形状较为简单，由于产品批量较大，精度比较要求一般，我采用复合模，一套模具完成此工件的加工。
产品工艺分析包括技术和经济两方面的内容。
在技术方面,根据产品图纸,主要分析冲压件的形状特点,尺寸大小,精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求;在经济方面,主要根据冲压件的生产批量,分析产品成本,阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。
因此,中压件的工艺分析,主要讨论在不影响零件使用的前提下,能否以最简单最经济的方法冲压出来,能够做到的,表示该冲压件的工艺性好,反之，工艺性差。
影响冲压件工艺性的因素主要有零件的形状特点,尺寸大小,设计基准,公差等级和形状位置误差要求,材料的厚度及成形后允许的变薄量,材料的机械性能和冲压性能,在冲压过程中产生的回弹,翘曲的可能性,毛刺大小和方向要求等。
这些因素对确定冲压工序的性质,数量和顺序,对模具的结构形式及制造精度要求等都有很大关系,因此,在制定冲压工艺过程中必须根据零件图认真- 2 -加以分析,尤其应该注意分析零件在冲压加工中的难点所在.良好的冲压工艺性表现在材料消耗少,冲压成形时不必采用特殊的控制措施,工艺过程简单而且寿命长,产品质量稳定,操作方便等.如果发现零件的工艺性差,则应该在不影响使用要求的前提下,对零件的形状,尺寸及其它要求作必要的修改。
此零件外形对称,无尖角,成品的精度要求不是很高,外形公差要求为±0.25mm,角度公差要求为±1.00°。