圆垫片冲裁模设计说明
垫片冲裁模设计说明书
目录§前言任务描述 (1)一. 冲压件工艺性分 (2)二. 冲压工艺方案的确定 (2)三. 主要设计计算 (2)（1）排养方式的确定以及计算 (2)（2）冲压力的计算 (2)（3）压力中心的确定及相关计算 (3)（4）工作零件刃口尺寸计算 (3)（5）卸料橡胶的设计 (4)四. 模具总体设计 (4)（1）模具类型的选择 (4)（2）定位方式的选择 (4)（3）卸料，出件方式的选择 (4)（4）导向方式选择 (5)五. 主要零部件设计 (5)（1）主要零件的结构设计 (5)a.落料凸模 (5)b.冲孔凸模 (5)c.凹模 (5)（2）定位零件的设计 (6)（3）导料板的设计 (6)（4）卸料板部件设计 (6)（5）模架及其他零部件设计 (6)六. 模具总装图 (7)七. 冲压设备的选定 (7)八. 工作零件的加工工艺 (7)九. 模具的装配 (8)十．设计小结 (9)附图装配图 (10)（参考文献） (11)冲裁模设计说明书冲裁模设计：根据给定工件图设计冲裁模具。
工件尺寸如图所示，料厚t=1, 材料:紫铜; 大批量.要求: 1.完成模具总装图(3D电子文档);2.完成总装配图,图纸符合国家制图标准;3.绘制工程图,图纸符合国家制图标准.4.编写设计说明书.(A4纸打印)工件图工件名称：垫片工件简图：如图所示生产批量：大批量工件材料：紫铜材料厚度：1 mm一. 冲压件工艺性分析此工件只有冲孔和落料两个工序。
材料为紫铜，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结果简单，有2个直径10mm的孔；孔与孔，孔与边缘之间的距离满足要求，工件的尺寸全部为自由公差，可看着IT14级，尺寸精度底，普通冲裁就能满足要求。
二. 冲压工艺方案的确定该工件包括落料冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。
采用级进模生产。
圆垫片冲压课程设计说明书
前言 (2)（一）零件的工艺性分析 (3)（二）冲裁工艺方案的确信 (3)（三）零件工艺计算 (4)1. 刃口尺寸计算 (4)2. 排样计算 (5)3. 冲压力计算 (6)4. 压力中心计算 (7)（四）冲压设备的选用 (7)（五）模具零部件结构的确信 (8) (8)2. 凸模的结构设计 (9) (10) (10) (11)（六）冲压设备的校核 (12)心得体会 (13)参考文献 (14)模具行业的进展现状及市场前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。
世界模具市场整体上供不该求，市场需求量维持在700亿至850亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的进展机缘。
近几年，我国模具产业总产值保留15%的年增加率（据不完全统计，2005年国内模具入口总值达70多亿，同时，有近250个亿的出口），到2007年模具产值估量为700亿元，模具及模具标准件出口将从此刻的每一年9000多万美元增加到2006年的2亿美元左右。
单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车改换车型时，约有80%的模具需要改换。
2005年我国汽车产量销量均冲破550万辆，估量2007年产销量各冲破700万辆，轿车产量将达300万辆。
另外，电子和通信产品对模具的需求也超级大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。
目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。
1999年中国模具工业总产值已达245亿人民币。
工业总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占11%。
随着冲压技术的普遍应用和进展，各个工业部门几乎都离不开冲模，尤其是汽车，电器，电机，仪表和日用品工业，其产品质量、生产效率、生产本钱及产品更新换代的快慢等，都在专门大程度上取决于模具。
因此，模具工业是带动各项工业产品进展的先行工业。
如何提供更好、更快、更多的模具，是模具工作者一起的重要课题。
冲模结构式冲模的灵魂。
圆形垫片冲压课程设计说明书
（一）设计任务：工件为垫圈，材料为Q235钢，精度要求为IT11~IT12，尺寸如下图所示，设计一套冲压模具，大批量生产。
（二） 零件工艺性分析：1．结构与尺寸分析：零件结构简单，形状对称，零件中部圆孔直径为22mm ，满足冲裁最小孔径mm t d 30.1min =≥的要求；孔与零件边缘间的最小孔边距为21mm ，满足冲裁件最小孔边距mm t l 5.45.1min=≥的要求，因此，零件的结构满足冲裁的要求。
2．材料分析：Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
3．精度分析：零件的精度要求为IT11~IT12，取精度为IT11，模具按精度IT7~IT8计算，普通冲裁即可满足图样要求。
由以上分析可知，该零件工艺性较好，可以进行冲裁加工。
（三）冲裁工艺方案的确定零件为落料冲孔件， 可采用落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。
该方案只需要一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
（四）确定模具总体结构方案1．模具类型根据之前确定的零件冲裁工艺方案，采用倒装式复合冲裁模。
2．操作与定位方式为降低成本，可采用手工送料方式。
板料定位靠导料销和橡皮顶的活动挡料销完成，因为该模具采用的是条料，采用导料板控制材料的送进方向。
3．卸料与出件方式冲压完毕后，打杆推动推板，推杆和推件块将零件从凹模中推出。
冲孔废料则从凸凹模孔通过工作台孔落下。
4．导向方式根据零件尺寸大小，该模具为中小型模，采用滑动导柱导套导向。
5. 模架类型及精度考虑到零件的结构特点，采用后侧导柱模架。
（五）零件工艺计算1、排样设计与计算（1）、分析零件形状，并考虑到定位方便，采用单行直排；（2）、.搭边值确定：查表2-9得，a=3mm b=2.5（3）、条料宽度和导板间距的计算：定位采用挡料销定位，无侧压装置，板料采用斜刃剪床裁剪。
条料宽度mm z a D B 4.688.0)2.1(2326422=+-⨯+⨯+=+∆++=其中mm D 64=，a=3mm,查表2-13得，导料版与条料间的最小间隙mm z 5.0=，查表2-12可得，条料宽度偏差mm 2.1-=∆ ，根据实际情况取料宽为70mm.2、模具刃口尺寸计算由于零件为形状简单的圆形工件，采用凸、凹模分开加工。
圆垫片冲裁模设计
数控一班116宿舍蔡梁杰吴文海陈梦辉梁专倚陈志军郑文强圆垫片冲裁模设计本设计选取第3组数据：尺寸a=φ12.9mm；尺寸b=φ6.2mm；厚度=1.7mm；精度为IT14；大批量生产；材料为08#钢.一、零件的工艺性分析该零件是普通圆垫片，材料为08#钢，要对零件进行大批量的生产。
该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。
二、确定工艺方案首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。
方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。
另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。
根据冲压模工艺原理，结合产品（垫圈）结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
另外为了便于排泄废料，故采用倒装复合模冲裁生产，避免了废料要人工来清除，节省了时间，同时也节省大量劳动力，提高了生产率。
所以采用倒装复合模具。
三、凸模与凹模刃口尺寸的计算由公差表查得φ6.2 IT14级为φ6.2，取X=0.5；由公差表查得φ12.9 IT14级为φ12.9，取X=0.5；冲裁间隙Zmin=0.246 Zmax=0.360则，冲孔：d p=（d min+x△）=（6.2+0.5×0.43）=6.415mmd d=（d p+Z min）=（6.415+0.246）=6.661mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.027+0.043≤0.360-0.2460.070≤0.114 （满足间隙公差条件）落料：D p=（D max-x△）=（12.9-0.5×0.52）=13.13mmD d=（D p-Z min）=（13.13-0.246）=12.884mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.052+0.033≤0.1140.085≤0.114 （满足间隙公差条件）五、条料的宽度和导料板间距计算1.条料宽度的计算由课本P33表2-3“最小搭边值”可知，工件间a1=1.2，侧面a=1.5本设计采用无测压装置冲裁，故得：条料宽度 B-△0=(D max+2a)=（12.9+2×1.5）=15.9上式中，c“导料板与条料之间的最小间隙”知c=0.5；△值“条料宽度偏差”知△=0.202.导料板件距离的计算由公式得：导料板间距离A=D max+c=12.9+0.5=13.4确定条料宽度之后，选择1000×500的板料规格，采用横向剪裁。
圆形双孔垫片冲压模具设计
圆形双孔垫片冲压模具设计引言：圆形双孔垫片常用于密封应用中，用于填充接合面和填充随机的孔洞，以防止液体、气体或粉尘的泄漏。
为了生产高质量的圆形双孔垫片，需要设计合适的冲压模具。
本文将对圆形双孔垫片冲压模具进行设计，并介绍设计过程。
设计步骤：1.模具材料选择：模具材料应具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。
常见的模具材料有H13、SKD11等。
在选择模具材料时，需要考虑其机械性能和使用寿命。
2.模具结构设计：圆形双孔垫片冲压模具主要由上下模块、定位部件、导向部件和冲头组成。
上下模块通过螺纹螺栓连接，以便于更换和维修。
定位部件用于确保上下模块的位置准确。
导向部件用于引导冲头在冲压过程中的移动。
3.模具尺寸设计：根据产品要求和机械特性，确定垫片的直径、孔的尺寸和间距等参数。
圆形双孔垫片通常具有对称性，可以简化模具结构和设计。
4.冲头设计：冲头是模具的核心部件，直接与材料接触。
冲头的设计应考虑到材料的性质和厚度，以确保冲压过程中的顺利进行。
常见的冲头形状有圆形、方形和倒角形状。
5.导向机构设计：导向机构用于引导冲头在冲压过程中的移动，以确保冲压位置的准确性和一致性。
导向机构一般由导柱和导套组成，导柱安装在上模块上，导套安装在下模块上。
6.模具制造和调试：根据设计图纸进行模具制造，并进行试模和调试。
在试模和调试过程中，需要确保冲压过程的平稳和垫片的质量。
结论：通过以上的设计步骤，可以设计出适用于生产圆形双孔垫片的冲压模具。
模具设计的关键是考虑材料的性质、模具结构的合理性和冲头形状的选择。
在实际生产中，还需进行模具的制造和调试，以确保生产出高质量的圆形双孔垫片。
总结：。
圆垫圈的冲裁模具设计
圆垫圈的冲裁模具设计摘要本文将讨论圆垫圈的冲裁模具设计。
首先介绍圆垫圈的用途和特点，然后分析冲裁模具的设计原则和流程，并详细描述了圆垫圈的冲裁模具设计方法。
通过本文的阐述，读者将了解如何设计一款高效可靠的圆垫圈冲裁模具。
1. 圆垫圈的用途和特点圆垫圈是一种常用的密封元件，广泛应用于各种机械设备和工程领域。
其主要功能是填充和密封机械零件之间的空隙，起到防尘、防水、减震等作用。
圆垫圈通常由橡胶、塑料、金属等材料制成，具有弹性好、耐磨损、耐高温等特点。
2. 冲裁模具设计原则冲裁模具设计是一项复杂的工作，需要遵循一定的设计原则才能保证模具的质量和效率。
常见的冲裁模具设计原则包括： - 合理确定冲裁工艺参数 - 保证模具的结构强度和刚性 - 提高模具的使用寿命和稳定性 - 优化模具的排样和加工工艺 - 考虑模具的易制造性和维护性3. 圆垫圈的冲裁模具设计流程3.1. 模具设计前的准备工作在进行冲裁模具设计之前，需要进行充分的准备工作，包括产品结构分析、材料选择、冲裁工艺确定等。
这些准备工作将为后续的模具设计提供基础和指导。
3.2. 模具零部件设计在冲裁模具设计过程中，需要设计各个零部件，包括上模、下模、导柱、导套、弹簧等。
每个零部件的设计都需要考虑其在模具中的作用和相互之间的配合关系。
3.3. 模具组装和试验完成各个零部件的设计后，需要进行模具的组装和调试。
通过试验验证模具的加工精度、稳定性和易用性，确保模具能够满足生产要求。
4. 圆垫圈的冲裁模具设计方法4.1. 模具结构设计圆垫圈的冲裁模具通常采用简单结构，包括上模、下模和冲头。
模具结构设计需要考虑圆垫圈的尺寸和形状要求，确保冲裁后的产品符合设计要求。
4.2. 冲裁工艺分析在进行冲裁模具设计之前，需要进行冲裁工艺分析，包括冲裁力计算、模具开口量确定、模具排样等。
通过冲裁工艺分析，可以确定合理的冲裁参数，提高冲裁效率和产品质量。
4.3. 材料选择和热处理对于圆垫圈的冲裁模具，材料的选择和热处理至关重要。
圆形垫片冲压模具设计
圆形垫片冲压模具设计
1.需求分析：确定设计目标和模具使用条件。
了解需要生产的圆形垫
片的规格、要求和使用环境等信息。
2.材料选择：根据圆形垫片的要求选择合适的材料。
不同材料的硬度、韧性和导热性等性质对模具设计和生产工艺有直接影响。
3.模具结构设计：根据圆形垫片的形状和尺寸，设计模具的整体结构。
一般情况下，圆形垫片冲压模具包括上模板、下模板、导向柱和导向套等
组成部分。
各部分的尺寸和位置需要精确计算和确定。
4.模具零件设计：根据整体结构设计的要求，设计模具中的各个零部件。
例如，设计合适的模具底座、护板、抓取装置等零件。
模具零件的尺
寸和材料选择需要经过计算和评估。
5.模具分型设计：将整个模具分为上下模板，并设计合适的导向装置
和分型机构。
分型准确、顺畅的设计可以提高工作效率和模具使用寿命。
6.模具加工制造：根据设计要求制造模具的各个零部件。
使用先进的
数控加工设备和精密测量工具，确保模具的高精度和质量。
7.模具装配调试：将制造好的模具各部分进行装配，并进行调试和测试。
调试包括模具的尺寸精度、分型准确性、导向性能等方面的检查。
8.生产应用：经过调试确认无误后，将模具投入实际生产使用。
不断
进行观察和评估，对模具进行维护和保养，以确保其长期稳定工作。
总体来说，圆形垫片冲压模具设计涉及到多个方面的工程知识，需要
设计师具备丰富的经验和专业技能。
准确的模具设计和制造将直接影响生
产效率和产品质量，因此对模具的设计和加工过程需要高度的重视和专业性处理。
同心圆垫片冲压模毕业设计说明书
同心圆垫片冲压模设计目录第一部分：设计任务书及行业简介 (2)第二部分：设计过程 (4)错误！未找到引用源。
冲压工艺分析 (4)错误！未找到引用源。
冲压工艺方案确认 (4)错误！未找到引用源。
主要设计计算 (5)错误！未找到引用源。
模具总体设计 (12)错误！未找到引用源。
主要零件设计 (13)错误！未找到引用源。
模具总装图 (18)错误！未找到引用源。
冲压设备选定 (19)错误！未找到引用源。
模具零件加工工艺 (19)错误！未找到引用源。
模具装配 (22)第三部分：设计总结 (24)第四部分：参考资料 (25)毕业设计（论文）内容及要求：一、设计内容：1、绘制产品零件图。
2、绘制模具装配图。
3、绘制整套模具零件图。
4、编写设计说明书。
二、生产纲领：大批量生产三、设计要求：1、模具结构设计合理，工艺性好。
设计计算正确，参数选用合理。
2、模具绘图布局合理，视图完整、清晰，各项内容符合规范。
3、模具装配图采用CAD绘制并打印。
4、绘制全套模具零件图，无后续加工的标准件除外。
5、设计说明书内容完整，分析透彻，语言流畅，参考资料应注明出处。
字数在10000~15000之间。
第一部分国内外模具发展概况模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业部门极其重要的工艺装备。
没有模具，就没有高质量的产品。
模具不是一般的工艺装备，而是技术密集型的产品，工业发达国家把模具作为机械制造方面的高科技产品来对待。
他们认为：“模具是发展工业的一把钥匙”；“模具是一个企业的心脏”；“模具是富裕社会的一种动力”。
据国际生产协会预测，到2000年，工业品零件祖加工的75%、精加工的50%将由模具成型完成。
目前，美国、日本、德国等工业发达国家模具工业的产值均已超过机床工业总产值。
美国模具年产值已超过100亿美元；日本从1957年到1984年二十七年间，模具工业增长100陪；台湾地区1984年到1987年模具工业每年以33％以上的年增长率速度发展，l987年台湾地区模具出口达一亿二千万美元。
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数控一班116宿舍蔡梁杰吴文海梦辉梁专倚志军文强
圆垫片冲裁模设计
本设计选取第3组数据：
尺寸a=φ12.9mm；尺寸b=φ6.2mm；厚度=1.7mm；精度为IT14；大批量生产；材料为08#钢.
一、零件的工艺性分析
该零件是普通圆垫片，材料为08#钢，要对零件进行大批量的生产。
该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。
二、确定工艺方案
首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案二复合模能在压力机一次行程，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。
方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。
另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。
根据冲压模工艺原理，结合产品（垫圈）结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
另外为了便于排泄废料，故采用倒装复
合模冲裁生产，避免了废料要人工来清除，节省了时间，同时也节省大量劳动力，提高了生产率。
所以采用倒装复合模具。
三、凸模与凹模刃口尺寸的计算
由公差表查得φ6.2 IT14级为φ6.2，取X=0.5；
由公差表查得φ12.9 IT14级为φ12.9，取X=0.5；
冲裁间隙Zmin=0.246 Zmax=0.360
则，冲孔：
d p=（d min+x△）=（6.2+0.5×0.43）=6.415mm
d d=（d p+Z min）=（6.415+0.246）=6.661mm
校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min
0.027+0.043≤0.360-0.246
0.070≤0.114 （满足间隙公差条件）
落料：
D p=（D max-x△）=（12.9-0.5×0.52）=13.13mm
D d=（D p-Z min）=（13.13-0.246）=12.884mm
校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min
0.052+0.033≤0.114
0.085≤0.114 （满足间隙公差条件）
五、条料的宽度和导料板间距计算
1.条料宽度的计算
由课本P33表2-3“最小搭边值”可知，工件间a1=1.2，侧面a=1.5
本设计采用无测压装置冲裁，故得：
条料宽度B-△0=(D max+2a)
=（12.9+2×1.5）
=15.9
上式中，c“导料板与条料之间的最小间隙”知c=0.5；△值“条料宽度偏差”知△=0.20
2.导料板件距离的计算
由公式得：
导料板间距离A=D max+c
=12.9+0.5
=13.4
确定条料宽度之后，选择1000×500的板料规格，采用横向剪裁。
3.材料利用率
一个步距的材料利用率
η=A/(B*S)×100%
=（3.14x6.15²-3.14x3.1²）/（13.4×14.9）×100%
=88.58/199.66×100%
=44.35%
式中，A-一个步距工件的实际面积；
S-送料步距；
B-条料宽度；
六、冲裁工艺力和压力中心的计算
1.计算工艺力
由普通平刃口模具冲裁力F=KLtτ
一般材料的σb=1.3τ，所以F=Ltσb，式中σb-材料抗拉强度（Mpa）。
查得08#钢，取σb=300Mpa。
落料力F=Ltσb=30π×2.0×300
=56520N
=56.52KN
冲孔力F=Ltσb=15π×2.0×300
=28260N
=28.26KN
由课本“卸料力、推件力、顶件力系数”查得
K X=0.04-0.05；K T=0.55;
卸料力F X=K X F=56.52×(0.04-0.05)=2.26-2.82
取F X=2.5KN；
推件力F T=n K T F
上式中工件数n=h/t，h凹模孔口直壁的高度，t为材料厚度；查得h=4-10，则n=8/2=4；
F T=4×0.55×56.52=124.344KN
冲压工艺力总和F Z=F+F X+F T
=56.52+2.5+124.344
=183.364 KN
2.确定压力中心
因此零件为圆环形垫片，故其压力中心即为其几何中心，在垫片的圆心上。
七、压力机的选择
因为该垫片需要大批量生产，故采用高速压力机，采用机器的型号为J75G-30
高速压力机主要技术参数
八.设计总结
通过对垫片连续模具的设计，对常用冲压件在冲压过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了冲压成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼。
根据模具制造的加工工艺，来编写加工工艺卡片。
在设计过程充分利用了各种可以利用的方式，同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解，在设计的后一阶段充分利用CAD软件就是一例，新的工具的利用，大在提高了工作效率。
以计算机为手段，专用模具分析设计软件为工具设计模具。
软件可直接调用数据库中模架尺寸，金属材料数据库及加工参数，通过几何造型及图形变换可得到模板及凸凹模与型芯形状尺寸迅速完成模具设计。
模具CAD技术是模具传统设计方式的革命，大大提高了设计效率，尤其是系列化或类似冲压模具设计效率更为提高。