验证物料跟踪表
新产品试产之量产流程
新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明预计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
跟踪和评估供应商的交货情况和物料质量
跟踪和评估供应商的交货情况和物料质量在现代商业运作中，供应链管理的重要性不言而喻。
为了确保企业的顺利运作和产品的高质量，有效的供应商管理是不可或缺的。
其中一个关键方面是跟踪和评估供应商的交货情况和物料质量。
本文将介绍一些有效的方法和策略，以帮助企业实现供应商管理的目标。
一、建立明确的供应商要求和指标体系要跟踪和评估供应商的交货情况和物料质量，首先需要建立明确的供应商要求和指标体系。
这些要求和指标应该与企业的战略目标和产品质量标准保持一致。
例如，可以制定供应商交货时间的要求，如及时交货或按计划交货；制定物料质量的要求，如符合ISO标准或特定行业标准。
这些要求和指标将成为后续跟踪和评估的依据。
二、创建有效的供应商评估工具和流程为了跟踪和评估供应商的交货情况和物料质量，需要创建有效的供应商评估工具和流程。
评估工具可以包括供应商评级表、交货报告、物料质量检验报告等。
评估工具应该能够为企业提供清晰的供应商绩效评估结果，以便做出相应的决策。
评估流程应该是可操作的和高效的，能够及时获得供应商的数据和信息，并进行分析和反馈。
三、定期进行供应商评估和反馈跟踪和评估供应商的交货情况和物料质量需要定期进行评估和反馈。
评估的频率可以根据企业的需求而定，一般可以选择每季度、半年度或年度进行评估。
评估的内容应该涵盖交货准时率、交货缺陷率、物料质量符合率等指标。
评估结果应当与供应商进行沟通和反馈，包括表扬好的绩效和指出需要改进的问题。
供应商的正向反馈和负向反馈都是促进供应链持续改进的重要手段。
四、建立供应商绩效改进计划根据供应商的评估结果，企业可以制定供应商绩效改进计划。
改进计划应该具体明确，包括改进目标、时间表和责任人。
改进计划可以针对供应商的弱点和问题进行相应的改进措施，例如提供培训、优化流程、引入新的质量管控方法等。
改进计划的执行和效果应该经过跟踪和评估来进行检验，并及时进行调整和改进。
五、加强供应商沟通和合作为了更好地跟踪和评估供应商的交货情况和物料质量，加强供应商沟通和合作是至关重要的。
工程变更(ECN)措施计划及跟踪记录表
表单编号：KBD03.QP8.10.002
ECN措施计划及跟踪记录表
详细内容 责任人
ECN NO.
责任部门 TE TE TE TE 质量(试验设计) TE TE TE TE TE TE TE TE TE TE TE TE TE TE TE TE TE TE 制造技术 制造技术 制造技术 制造技术 制造技术 制造技术 制造技术 制造技术 质量 质量 质量 质量 项目/物料计划 项目/物料计划 项目/物料计划 项目/物料计划 项目/物料计划 制造技术 制造技术 制造技术 采购 TE 质量 质量 目标完成日期
***公司
执行项 系统文件更新 系统需求规格书 系统架构规格书 系统测试规范 产品和过程特殊特性清单 DV/PV测试大纲 生产测试规范（PTR） DFMEA 结构设计文件更新 PDM总成BOM 3D数模 2D总成图 2D零件图 硬件设计文件更新 PDM PCBA BOM 原理图 Layout文件 制版文件包 拼板Gerber文件 钢网制作文件 电子组装图 元器件坐标文件 软件设计文件更新 软件需求规格书 软件架构规格书 软件源代码 软件目标代码 工艺开发文件更新 工艺流程图 PFMEA 过程控制计划 包装图纸 包装作业指导书 PDM工艺“总装”BOM PDM工艺“PCBA”BOM 生产作业指导书 质量保证文件更新 检验控制计划 检验指导书 供应商PPAP 产品PPAP/EMPB 零件库存统计和处置 顾客处库存统计和处置 成品库存统计和处置 半成品库存统计和处置 零件库存统计和处置 在途统计及处理 工艺调整/修改模具 生产设备测试程序 修改工装和工位 修改检具 供应商修模 修模评估报告 验证资料 首件/首批报告 表单编号：KBD03.QP8.10.002.R02 涉及
变更申请人： #REF! 实际完成日期
产品质量跟踪表(机加)
生产日期：
操作员 品质情况 备注 第1工位 第2工位
车床加工
产品质量跟踪表
机号：
工位名称 物料发放 第1工位 第2工位 第3工位 第4工位 第5工位 第6工位 第7工位 第8工位 巡检 最终检验 入库确认 出厂日期 操作员
图号：
品质情况 备注 工位名称
生产日期：
操作员 品质情况 备注 第1工ห้องสมุดไป่ตู้ 第2工位
车床加工
产品质量跟踪表
机号：
工位名称 物料发放 第1工位 第2工位 第3工位 第4工位 第5工位 第6工位 第7工位 第8工位 巡检 最终检验 入库确认 出厂日期
图号：
操作员 品质情况 备注 工位名称 二次加工
生产日期：
操作员 品质情况 备注 第1工位 第2工位
车床加工
产品质量跟踪表
机号：
工位名称 物料发放 第1工位 第2工位 第3工位 第4工位 第5工位 第6工位 第7工位 第8工位 巡检 最终检验 入库确认 出厂日期
图号：
操作员 品质情况 备注 工位名称
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
华为客户审厂问题跟踪表
不合格项
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 不合格问题描述 生产车间使用的电批编号已模糊，且应 定期做好校准、更新点检记录 维修记录中对市场退回的产品进行了不 良原因记录，但没有对不良原因进行分 PCM板自动测试工装，测试时对产品流水 号自动进行保存，但无法追溯到产品 装配段使用的文件上没有体现电批扭力 值 装配段螺钉盒内所存放的螺钉有两种 （属混料），与外标识不相符 车间、库房温湿度计点检不规范，没有 对温湿度异常情况进行控制。 仓库已收货物料，外箱有破损的现象， 收货时没有对箱破损的物料进行拒收 仓库非ROHS物料放置在ROHS物料的货架 上，非ROHS物料没及时更新在非ROHS清 单，而实际有此物料。 风险发货控制程序中需增加预留样机继 续测试，同时增加程序流程图； 可靠性规范应及时更新（增加祥细的可 靠性测试内容等）； PCN中变更项目的定义应细化，便于操 作； 生命周期管理程序文件太过简单，需要 细化，对不同阶段的质量风险进行管 生产停线标准不细化； ROHS检测的样品没有留置3年，不便后期 比对和追溯。 IQC、IPQC阶段有建立典型质量事故安全 宣传，但没有建立典型案例数据库； 对高风险物料以及高风险供应商，没有 全程管控。 研发阶段没有使用FMEA工具 无源天线成品，只是在产品本体上有条 码，但内包装盒、外包装箱上都没有条 码，不利于追溯 原因分析 纠正/预防措施
华为客户审厂问题跟踪表
责任部门 智通通讯产品部制造部 智通通讯产品部品控部 智通通讯产品部制造部 智通通讯产品部制造部 智通通讯产品部制造部 智通通讯产品部制造部 计划物控部 计划物控部 计划物控部 智通通讯产品部 智通通讯产品部 智通通讯产品部 智通通讯产品部 智通通讯产品部品控部 智通通讯产品部品控部 智通通讯产品部品控部 智通通讯产品部 采购部 智通通讯产品部 射频系统部
试产物料的跟踪流程
1.目的保证整个试用的过程能够得到有效的控制，通过试用能准确地判决物料的品质。
2.适用范围新分供方来料、第一次使用之物料、特采后要求试用之物料、物料代用审批中要求试用之物料及其它原因需试用之物料3.试产物料跟踪流程/职责和工作要求职责工作要求相关文件/记录IQC领班、组IQC根据特采或代用要求试产，开出《试试产物料长产物料跟踪表》。
跟踪表、进试产物料数量原则上不超过100pcs,特殊料不良处情况数量增加需QE认可。
理单检验员物料贴上蓝色试产贴纸并注明特采试产或代用试产。
表单与物料一起交仓库。
仓储部仓储部填写进出料的情况，并随料将单一试产物料起发给领料部门。
若一次不能将试产的物料发完，则在以后发料时均需随料发放《试产物料跟踪表》。
试产物料需优先发料。
跟踪表SMT、邦定SMT邦定在试产完将半成品入库时需将《试产物料跟踪表》一起交于仓储部。
仓储试产物料部在发半成品时要随冋发出《试产物料跟踪表》。
若使用试产物料的半成品不能一次入库,可复印《试产物料跟踪表》以便使用试产物料的半成品在每次入库时均有《试产物料跟踪表》跟踪表生产、工程生产接到试产物料及单后，在投料前，将试产物料表交于工程部，工程部进行试产物料跟踪跟踪表生产部、OQC生产应通知OQC从哪批开始是用试产物试产物料组长/领班料的，将有用试产物料的批次与其它批次分开放置并做上标识。
跟踪表流程职责工作要求相关文件/记录O QC在整机检查时,要针对该物料在整机情况,有目的地进行检验,产OQC检验员品QE确认并填写意见。
物料QE 物料QE根据各部的试产情况，最终判定试产合格与否IQC 试产结束后返单至IQC试产不合格退料,合格允收编制：审核：批准：。
物料承认管理规定
物料承认管理规定-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN**科技文件名称：物料承认管理规定编号版次： -WI-QA-002 B 编制：审核：批准：更改记录1.目的为确保公司产品使用材料功能、特性及可靠性等均符合客户及生产要求，明确材料承认过程，特制定本规定。
2.范围适用于公司所有样品承认（包含新供应商新物料样品承认，新供应商旧物料样品承认，旧供应商新物料样品承认，旧供应商旧物料样品承认）物料承认从采购发出物料申请表开始，到试产评审完成结束（需要提交PCN时，以PCN经客户批准为时间截止点）。
3.术语和定义：物料规格书：研发绘制的图纸规格或厂商产品的图纸规格；样品承认书：供方提供的合格样品的资料汇总（含材质成份表，全尺寸量测报告等）；检验规格书：TQC根据供应商提供的样品承认书以及研发图纸和材料类型的检验规范，编制的检验依据文件（可结合来料问题点不断总结完善）。
4.职责申请人：负责收集物料全尺寸图及材质要求，可靠性测试要求，并向采购提出打样申请。
供应商管理部：负责联络供应商提供样品，并于样品承认完成后，将签核完成的《样品承认书》转交给供应商；负责物料试产申请表的提出及跟踪；材料认证部：负责审核研发打样图纸及技术要求；组织开模产品沟通确认，参与样品试模，按实际情况签限度样品或临时样品；确认样品的外观及全尺寸量测，审核《样品承认书》的资料完整性，依据材料类型制作公司内部承认书及对应的电子件、结构件的检验规格书；研发部：负责提供物料全尺寸图及材质要求。
当样品到公司后，需确认样品的尺寸及材质、电性能是否符合要求，并在《样品承认书》中签字，同时保存样品承认书电子档。
负责将《样品承认书》、TQC提供的检验及可靠性测试标准转化为《物料规格书》；工程部：负责主导物料的小批量试产，依据试产情况编制试产总结；品质部：配合研发及材料认证部做样品可靠性实验验证，并出具实验报告；负责按照TQC制定的《检验规格书》执行检验，并负责TQC签样样品、样品承认书的归档与保存。