铝型材喷涂工艺操作规程
铝喷涂工艺流程
铝喷涂工艺流程铝喷涂工艺流程是指利用涂料将铝制品表面喷涂，以达到美化、保护和增加铝制品耐腐蚀性能的目的。
下面将介绍一下铝喷涂工艺流程。
首先，铝制品表面处理。
铝制品的表面处理是铝喷涂的第一步，包括清洗、酸洗、除氧化膜、阳极氧化等工序。
清洗的目的是去除铝制品表面的油污和污渍，保证喷涂涂料的附着性。
酸洗是利用酸性溶液对铝制品进行腐蚀处理，去除表面的氧化层和杂质，增加铝制品表面的粗糙度，有利于涂料的附着。
除氧化膜是利用酸性溶液去除铝制品表面的氧化膜，使铝制品表面光洁。
阳极氧化是一种特殊的表面处理方法，可以增加铝制品表面的氧化膜厚度，提高铝制品的耐腐蚀性能。
接下来是喷涂涂料。
选择适当的喷涂涂料对喷涂效果和铝制品的性能有很大影响。
喷涂涂料一般分为底漆、面漆和清漆三种类型。
底漆是用于增加涂层与铝制品之间的附着力和防止腐蚀的一种涂料。
面漆是用于增加铝制品的美观性和色彩的一种涂料。
清漆是用于提高涂层的光泽和硬度，增加铝制品的耐久性。
喷涂过程中，需要注意涂料的喷涂厚度和均匀性。
一般来说，涂料的厚度要符合设计要求，太厚容易出现起皮、裂纹等问题，太薄则影响涂层的保护性能。
喷涂涂料要均匀覆盖铝制品的表面，避免出现漏涂、重涂等问题。
最后是固化和检测。
固化是指将喷涂的涂料在适当的温度下进行加热，使涂料快速干燥和固化，提高涂层的硬度和耐候性。
检测是对喷涂涂料进行品质检验，包括检测涂层的附着力、硬度、耐腐蚀性等性能。
总之，铝喷涂工艺流程包括表面处理、喷涂涂料、固化和检测。
通过合理的工艺和严格的操作，可使铝制品表面得到良好的保护，并增加其美观性和耐腐蚀性能。
铝喷涂工艺是一种重要的表面处理方法，被广泛应用于建筑、汽车、电子等行业。
喷涂流程
喷涂流程前处理流程：铝材的去油去污→水洗→碱洗(脱脂)→水洗→酸洗→水洗→铬化→水洗→纯水洗喷涂流程：喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-250℃)→质检多层喷涂工艺以三次喷涂(简称三喷)，喷底面漆、面漆及罩光漆和二次喷涂(底漆、面漆)。
1．前处理的目的：在铝合金型材、板材进行喷涂前，工件表面要经过去油去污及化学处理，以产生铬化膜，增加涂层和金属表面结合力和防氧化能力，有利于延长漆膜的使用年限。
2．底漆涂层：作为封闭底材的底漆涂层，其作用在于提高涂层抗渗透能力，增强对底材的保护，稳定金属表面层，加强面漆与金属表面的附着力，可以保证面漆涂层的颜色均匀性，漆层厚度一般为5-10微米。
3．面漆涂层：面漆涂层是喷涂层关键的一层，在于提供铝材所需要的装饰颜色，使铝材外观达到设计要求，并且保护金属表面不受外界环境大气，酸雨，污染的侵蚀，防止紫外线穿透。
大大增强抗老化能力，面漆涂层是喷涂中最厚的一层漆层，漆层厚度一般为23-30微米。
4．罩光漆涂层：罩光漆涂层也称清漆涂层，主要目的是更有效地增强漆层抗外界侵蚀能力，保护面漆涂层，增加面漆色彩的金属光泽，外观更加颜色鲜明，光彩夺目，涂层厚度一般为5-10微米。
三喷涂层总厚度一般为40-60微米，特殊需要的可以加厚。
5．固化处理：三喷涂层一般需要二次固化，铝材进入固化炉处理，固化温度一般在180℃-250℃之间，固化时间为15-25分钟，不同氟碳涂料生产厂家，都会根据自己的涂料，提供最佳的温度和时间。
氯碳喷涂厂(锔油厂)也有的根据自己经验把三喷时的两次固化改为一次固化。
6．质量检验：质量检验应按AAMA-605.02.90标准。
严格的质量检查才能保证高质量喷涂产品。
粉末喷涂在铝型材表面处理中的应用:铝型材的表面处理方式大体存在着阳极氧化、电泳涂装及粉末喷涂三种处理方式，每一种方式都各有优势，占有相当的市场份额。
粉末喷涂存在着以下几点显著优势：1、工艺较为简单，主要得益于生产过程中主要设备的自动精度的提高，对一些主要的技术参数已经可以实现微电脑控制，有效地降低工艺操作难度，同时辅助设备大为减少；2、成品率高，一般情况下，如果各项措施得当，可最大限度地控制不合格品的产生；3、能耗明显降低，在普通的阳极氧化、电泳涂装的生产过程中，水、电的消耗是相当大的，特别是在氧化工序。
铝材喷涂工艺操作规程
1、目的通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和指导每一工艺过程中的操作者操作要求，从而确保型材的质量。
2、适用范围适用于喷涂车间对铝合金型材进行彩色静电粉末喷涂处理。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本操作规程的规定操作。
3.2 各岗位员工严格按本规程的规定进行作业。
4、操作规程4.1 喷涂车间生产工艺流程图4.2生产前的准备工作4.2.1提前15分钟上班，做好交接班手续，并配戴好生产安全防护用品。
4.2.2型材上架前，按《喷涂车间设备操作规程》的相关规定，将设备启动空载运行并巡回检查，确认设备运转是否正常。
4.2.3坯料准备：（责任人：前处理工）a)前处理工按生产部下达的生产指令领用和吊运坯料；b)上架工检查并确认坯料质量符合公司的规定要求。
4.2.4专用工具准备。
相关岗位人员检查以下工具是否齐备和符合使用要求：a)挂钩：已清洗干净，表面无积粉、无变形；b)小车：能正常推动。
4.2.5原材料准备。
相关岗位人员检查以下生产用原材料是否足够：前处理药水、粉末、溶剂、砂纸等。
4.2.6前处理操作要求（1）脱脂：温度为常温，AC剂浓度2-3%脱脂时间8-12分钟（视铝件表面污染程序而定），材料吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜度一般为5-10度角，并吊起控水1分钟；（2）水洗：两次用自来水洗，时间为1-3分钟，要求水洗槽有溢流；（3）无铬钝化：无铬钝化温度为常温，无铬酸浓度0.8-1.2%，PH值为3.0~4.0，无铬钝化时间为1-2分钟。
材料过槽时，要尽量倾斜，倾斜度一般为5-10度角（注：耗量指数根据铝件厚薄不同，药水消耗有所增减。
如铝材厚度平均在1mm，每吨铝材的药水耗量为1～2kg）。
（4）水洗：两次用自来水，时间各1-3分钟，吊起倾斜嘴为10度角，并吊起控水1分钟；（5）烘干：烘干时，烘干炉温度必须达到65-95℃，但不得超过100℃；烘干时间为30-40分钟；A、烘干的材料应为金黄色或略带彩红色，材料必须干燥、干净、无油污；B、烘干后，材料应小心放在料车上，运至喷涂车间做后工序处理，应做到当天铬化当天喷涂，最长放置时间不许超过48小时，且一定要用防尘布将其盖好。
铝型材喷漆工艺流程
铝型材喷漆工艺流程
1. 表面处理：首先对铝型材的表面进行清理，去除污垢和油脂，可以使用清洗剂进行清洗，或者采用机器刷洗、喷淋等方法。
然后使用砂纸或钢丝刷等工具进行磨砂处理，以增加涂层附着力。
2. 喷涂底漆：选择适当的底漆进行喷涂，底漆可以增加涂层的附着力，提高耐腐蚀性能。
喷涂底漆可以使用喷枪，均匀覆盖整个表面。
3. 干燥：将喷涂的铝型材放置在通风良好的地方进行干燥，通常会采用自然干燥或者采用烤箱干燥，确保底漆完全干燥。
4. 中涂：根据需要选择适当的中涂料进行涂装，可以使用喷枪或者刷涂等方法进行涂装，确保中涂料均匀、光滑。
5. 上光：中涂完全干燥后，可以进行上光处理，使用砂纸或抛光机进行打磨，以提高涂层的光洁度。
6. 烤漆：在上光后，将铝型材放入烤漆房或烤漆室进行喷漆，可以使用涂料喷枪将漆料均匀喷涂在铝型材上，然后进行烤漆，烤漆时间和温度根据涂料的要求进行控制。
7. 冷却：烤漆后的铝型材需要经过冷却处理，等待涂层完全干燥。
8. 检验和包装：对喷漆后的铝型材进行质量检验，确保质量合
格后进行包装，以便运输和交付客户。
以上是一般的铝型材喷漆工艺流程，具体的流程可能因不同厂家或不同产品有所差异，需要根据具体情况进行调整。
铝合金喷涂工艺流程【详解】
铝合金表面喷涂技巧及详细工艺流程 :大家都知道铝合金表面附着力较差，直接喷涂油漆是很难和铝材表面有良好的附着力的，即使勉强涂上去，很快就脱落了。
那么怎么来增加附着力呢？那就需要在铝合金底材上做一层底漆来增加漆附着力，然后在喷涂面漆。
主要三个步骤：一、喷涂前的准备和条件：1.天气条件：涂料必须选择在晴好天气的条件下施工，在有雨，雾，雪和较大灰尘的条件下禁止施工，喷涂施工的最佳温度约为25℃，湿度在80%RH以下。
2.底材处理：铝合金底材应进行打磨、氧化等处理。
表面应进行除锈、除油，并保证清洁干燥无污物，把灰尘除净，填平，方可进行油漆喷涂，且喷涂前要保证底材的干燥。
3.喷枪标准：喷涂可选用口径为1.5-2.0mm的喷枪，喷枪压力应调至3-4kg/cm2。
雾幅调为中气压至3-4kg/cm2，尽量喷湿工件表面，均匀喷涂2-3遍。
适当调节油量，油量过小时漆膜表面容易出现颗粒。
4.空压机：施工前，空气压缩机和滤清器应先除水以避免漆膜产生针孔。
二、底漆的喷涂：1.在铝合金表面取得良好的表面处理效果之后，（无油污，无尘，表面有一定粗糙度），可以喷涂铝合金专用的环氧富锌底漆。
该底漆对于铝合金表面具有良好的附着力，特别是双组份的环氧锌黄底漆。
该漆具有环氧漆特有的高附着力，韧性，硬度等均比较优良，并且配套性能好。
2.混合比例：底漆：底漆固化剂：稀释剂＝4：1：适量。
混合前先将油漆搅拌5分钟至均匀。
用较精确的电子秤按混合比例称量，保证配比准确。
油漆混合后，用干净的铝条或铁棒搅拌至完全均匀。
施工时注意不要将其它种类的油漆、溶剂等混入，注意保持喷涂环境的清洁.混合后2H内用完，环境温度大于30℃后，混合后可使用时间要缩短。
3.喷涂时为了取得最佳效果，可以分两次喷涂：第一次喷涂——雾喷：1.粘度——14-16秒(20°)2.喷吐量——1/2-2/33.涂装压力——4.0-5.0巴4.喷涂工具的距离——25-30cm5.标准喷福——全开6.喷涂的时候——稍快散而薄地对整体进行雾喷，与下层涂膜初步融合。
铝型材厂工艺操作规程范本
铝型材厂工艺操作规程范本第一章总则第一条为了规范铝型材厂的工艺操作行为，确保生产过程的安全和产品质量，制定本规程。
第二条本规程适用于铝型材厂的生产操作过程中涉及到的工艺操作。
第三条工艺操作人员应严格遵守本规程，保持操作规范和注意安全。
第四条工艺操作人员应接受相关的培训和考核，持有相应的工艺操作证书。
第五条工艺操作人员应了解产品的工艺要求和相关操作规程，确保按规定进行操作。
第二章操作规范第六条工艺操作人员应佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、口罩等，确保自身和他人的安全。
第七条工艺操作人员应按照工艺要求，选择合适的设备和工具进行操作。
第八条工艺操作人员在进行设备操作之前，应仔细检查设备的运行状况，确保设备正常。
第九条工艺操作人员应按照工艺要求，准确测量和调整参数，如温度、压力等。
第十条工艺操作人员应按照工艺要求，严格控制操作时间和操作速度，确保产品质量。
第十一条工艺操作人员应按照工艺要求，进行现场清理和维护工作，确保设备和环境的清洁。
第十二条工艺操作人员应及时反馈设备异常和质量问题，并积极参与问题解决过程。
第三章安全措施第十三条工艺操作人员应熟悉厂区的安全规定，并严格遵守。
第十四条工艺操作人员应定期参加安全培训，了解应急处理和事故防范知识。
第十五条工艺操作人员应严格遵守消防安全规定，禁止在生产区域吸烟、使用明火等。
第十六条工艺操作人员应使用防护用品，如手套、耳塞等，减少设备操作对身体的伤害。
第十七条工艺操作人员应注意设备周围的隐患，并及时报告处理，确保设备安全。
第十八条工艺操作人员在操作结束后，应及时关闭设备，切断电源，确保设备的安全。
第四章质量控制第十九条工艺操作人员应按照质量要求，严格控制操作过程中的参数，确保产品质量。
第二十条工艺操作人员应及时记录关键参数和质量数据，做好相关的统计和分析工作。
第二十一条工艺操作人员应及时发现和处理产品质量问题，以及时止损，防止不良品流出。
第二十二条工艺操作人员应及时清理设备和操作环境，减少杂质对产品质量的影响。
铝艺护栏喷涂工艺流程
铝艺护栏喷涂工艺流程
1. 表面预处理
- 清洗和除油：彻底清除铝表面的污垢、油污和氧化物,通常采用化学除油剂或高压水流等方式。
- 磷化处理：在铝表面形成一层保护膜,提高后续喷涂层的附着力。
2. 喷涂前处理
- 打磨：使用专用的打磨工具或砂纸对铝材表面进行微小打磨,增加附着力。
- 防锈处理(可选)：根据使用环境,对铝材表面进行防锈处理。
3. 底漆喷涂
- 选择合适的底漆,并正确配比稀释。
- 采用喷涂设备将底漆均匀喷涂到铝材表面,通常需要多遍喷涂以确保充足的底漆厚度。
- 底漆固化:将喷涂完成的铝材放入焙烤炉或自然固化一段时间。
4. 中涂层喷涂(可选)
- 为了增加耐候性和装饰效果,在底漆上可以进一步喷涂中涂层。
- 遵循与底漆喷涂类似的工艺流程。
5. 面漆喷涂
- 选择合适的面漆颜色和光泽度,准备喷涂设备。
- 均匀喷涂面漆,确保涂层平整无气泡和流挂。
- 面漆固化:常采用高温焙烤固化的方式。
6. 检验与入库
- 检查成品铝护栏的外观质量、漆膜厚度等,确保符合要求。
- 对合格产品进行包装和入库。
注意事项:
- 严格控制喷涂环境,如温度、湿度和通风条件,影响喷涂效果。
- 操作人员需接受专业培训,掌握正确的操作方法。
- 遵守安全生产规程,采取相应的防护措施。
铝艺静电喷涂工艺流程
铝艺静电喷涂工艺流程铝艺静电喷涂工艺流程是一种常用的表面处理技术，可以使铝制品获得良好的防腐蚀和装饰效果。
本文将介绍铝艺静电喷涂的工艺流程。
一、准备工作在进行铝艺静电喷涂之前，首先需要进行准备工作。
包括铝制品表面的清洁和处理，以及喷涂环境的准备。
1. 铝制品表面清洁：铝制品表面需要清洁干净，以去除灰尘、油污和氧化物等杂质。
可以使用溶剂或清洁剂进行清洗，确保表面光滑干净。
2. 表面处理：铝制品的表面处理是为了增加喷涂涂层的附着力和耐久性。
常用的处理方法有阳极氧化、化学镀铬和镀锌等。
3. 喷涂环境准备：喷涂环境需要保持清洁、干燥和无风的状态。
可以在一个封闭的喷涂室内进行，确保喷涂不受外界环境的干扰。
二、喷涂工艺流程铝艺静电喷涂的工艺流程包括底漆喷涂、面漆喷涂和固化处理三个步骤。
1. 底漆喷涂：首先进行底漆喷涂，目的是为了增加涂层的附着力和耐腐蚀性。
底漆可以选择适合铝制品的底漆涂料，然后使用静电喷涂枪均匀地将底漆涂料喷涂在铝制品表面。
2. 面漆喷涂：底漆干燥后，进行面漆喷涂。
面漆的选择可以根据需要进行，可以是透明的保护漆，也可以是彩色的装饰漆。
喷涂面漆的过程与底漆喷涂相似，使用静电喷涂枪均匀地将面漆涂料喷涂在铝制品表面。
3. 固化处理：喷涂完成后，需要进行固化处理以使涂层达到最佳效果。
固化处理一般是通过烘烤或自然干燥的方式进行。
根据涂料的不同，可以根据涂料的要求进行适当的固化处理，确保涂层的硬度和耐久性。
三、质量检验喷涂完成后，需要进行质量检验，以确保涂层的质量符合要求。
质量检验主要包括外观检查、附着力测试和耐腐蚀性测试等。
1. 外观检查：外观检查是检查涂层的平整度、光泽度和颜色等方面的质量要求。
可以使用目视检查和仪器检测相结合的方式进行。
2. 附着力测试：附着力测试是检测涂层与基材间的附着力强度。
可以使用拉力试验仪或划格试验仪等设备进行测试。
3. 耐腐蚀性测试：耐腐蚀性测试是检测涂层在腐蚀介质中的耐腐蚀性能。
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1、目的
通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和指导每一工艺过程中的操作者操作要求，从而确保型材的质量。
2、适用范围
适用于喷涂车间对铝合金型材进行彩色静电粉末喷涂表面处理。
3、职责
3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本操作规程的规定操作。
3.2 各岗位员工严格按本规程的规定进行作业。
4、操作规程
4.1 喷涂车间生产工艺流程图
4.2生产前的准备工作
4.2.1提前15分钟上班，做好交接班手续，并配戴好生产安全防护用品。
4.2.2型材上架前，按《喷涂车间设备操作规程》的相关规定，将设备启动运行并检查，确认设备运转正常后方可生产。
4.2.3坯料准备：（责任人：前处理工）
a)前处理工按车间下达的生产指令领用和吊运坯料；并核对型材的长度、数量、壁厚是否和生产指令单相符，确定无误后才能生产
b)上架时认真检查坯料质量的是否符合《挤压半成品检验规程》的规定要求。
如出现有质量问题及时向相关人员汇报。
c）抬料时要轻拿放，避免因为人为的因素造成损坏铝型材坯料。
d）上排绑料时头尾要一致对齐，避免在各槽溶浸泡中相互擦花。
e）用完的工具必须整齐摆放，保持场地整洁、干净。
4.2.4专用工具准备。
相关岗位人员检查以下工具是否齐备和符合使用要求：
a)挂钩：导电良好，无空缺、无变形；
b)小车：能正常推动。
4.2.5原材料准备。
相关岗位人员检查以下生产用原材料是否足够：前处理化学药水、粉末。
4.2.6前处理操作和各槽液的浓度要求
（1）脱脂：温度为常温，酸浓度50-90g/L脱脂时间5－10分钟（视铝件表面污染程度而定），材料吊起过槽时，要尽量倾
斜，倾斜角度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟；
（2）水洗：三次用自来水清洗，时间为1-3分钟，要求各水洗槽有溢流；
（3）铬化：铬化温度为常温，铬化剂浓度25-35g/L，PH值为
1.5-3.0，铬化时间为1－3分钟。
材料过槽时，要尽量倾
斜，倾斜角度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟，保
证铬化质量在300-1200mg/m2
（4）水洗：三次用自来水清洗，时间各1-3分钟，吊起倾斜角度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟；
（5）烘干：烘干时，烘干炉温度必须在65℃-80℃，但不得超过85℃；烘干时间为30-60分钟；并保证烘干后的型材不
能有水份。
（6）烘干的型材表面应为金黄色或略带彩红色，材料必须干燥、干净、无油污；
（7）烘干后，下架工作人员必须佩戴干净的沙布手套才能下架搬动型材，因为手上有汗水和一些油脂的分泌物，如果不戴手套操作，汗水和油脂会粘附在铬化好的型材上，影响涂料的附着力的手印的不良。
（8）下架时，应按同型号，同颜色、同订单的放在一起，并做好标识，避免下道工序上错料或喷错颜色。
（9）型材应小心放在推料车上并标识好，送至喷涂上挂处做喷涂处理，前处理好的型材应做到当天铬化当天喷涂，最长放置时间不许超过36小时，且一定要用防尘布将其盖好。
4.3上架（责任人：上架工）
1、上挂前所有上挂和相关的工作人员，必须佩戴干净的沙布手套，才能搬料和挂料。
2、根据铝型材的形状，选择合适的挂具和挂钩，选定挂具后必须检查挂具无变形，接触点无涂料覆盖，导电性能良好，如接触不良的挂具要及时修理，以免影响喷涂质量。
3、挂料前认真检查型材除油和铬化质量（包括挤压质量，如有不合格
型材，应通知上一道工序进行返修处理，或通知相关人员处理）。
4、挂料时如发现轻微擦伤，用400#以上号的砂纸打磨，打磨面积要控制到最小，避免影响涂料的附着力，废料要严格挑出。
5、挂上生产线的型材（双面挂和单面挂）头尾都要整齐前后不能超出30mm因为自动喷涂设备，有自动检测系统，如果挂料参差齐，自动喷枪会因有一个感应点，就会启动自动喷涂，这样型材的头尾膜厚标准不能保证，浪费涂料，增加成本。
6、挂料时要用尽挂料的高度空间，不然会影响生产的产量的增加生产成本。
7、挂料时，剩余的型材尾料不能挂在满一排时，先看看是否可以同其他型号挂同一挂喷涂，如果不能，所有型号的尾数挂最下面的一只一定要同一高度喷涂，因为高度不统一会给自动喷涂增加很大的操作难度，同时高度不统一，很容易造成最上一支型材或最下一支型材膜厚超高。
4.4吹料（责任人：吹料工）
4.4.1用压缩空气认真吹干净表面的灰尘和铝屑；
4.4.2当发现型材有轻微擦花时,用400#以上的细砂纸打磨。
4.4.3清洁时如发现有一些型材挂料方向错误要及时纠正,头尾挂料不齐的要整理整齐。
4.5喷粉（责任人：喷粉工）
4.5.1根据订单的粉末色号到仓
库领取粉末。
4.5.2如果有上次用剩的回收粉末一定要筛过后才能使用，以免回收粉末有杂质，影响喷涂表面质量。
4.5.3如果有凹槽位的型材，需要补喷粉末，一定要补喷。
保证装饰面的凹槽位不露底，而且要达到品质要求。
4.5.4补喷粉末时，喷枪与工件的距离应在200mm－300mm的范围内（距离是指喷枪的喷嘴和工件之间的空间距离）
4.4.5根据工件的形状补喷的角度应从45°或90°的角度补喷。
4.4.6补喷或自动喷涂粉末时要特别注意,积粉、露底、膜厚超高,针吼的不良品.所以在喷涂砂纹粉末和金属粉末时,静电电压要调低上点电压大约在45Kv－55Kv之间平光、高光、哑光的粉末静电电压相对要调高一点，电压大约在60Kv－70Kv之间。
自动喷枪与工件的距离应在200mm－300mm之间。
4.4.7喷涂过程中,要不断观察表面情况,如果出现异常情况时,应及时处理。
4.4.8根据粉末的颜色使用粉管,深色的粉末应使用深色的粉管,浅色的粉末应使用浅色的粉管,一定不能混用粉管避免出现混色的不良品。
4.4.9在更换不同颜色的粉末时,喷粉系统和回收系统一定要完全清理干净后才能喷涂另一个颜色。
4.4.10随时保持喷房的环境和设备的清洁不能有粉末和垃圾。
4.4.11每一次的喷涂都必须认真填写《喷粉车间喷涂操作工艺与用量记录》。
4.6下料（责任人：下料工）
4.6.1喷涂固化好的型材下挂时,要轻拿轻放,放在装料架上的型材不能滑动每一层都要用隔尘隔开,以免碰花喷涂膜的表面。
4.6.2卸双排料时,必须由下至上两边对称下料,保证下料时剩下的型
材在挂具上保持稳定,防止因重心不稳定造成倾斜掉料现象。
4.6.3随时注意型材出烘炉的情况,防止型材碰撞炉口跌料,以及一些小型材(压线)容易被风扇吹跌的现象。
4.6.4协助质检员进行检测,经检测合格的型材放在推车上,然后送至包装处,进行包装的工序。
4.6.5卸挂后,挂具如果上挂那边不需使用,要分类放好。
4.6.6随时保持工作场地的清洁整齐。
4.6.7不合格的产品放到不合格区，等待相关人员处理。
4.7 经检验合格的型材包装，包装工严格按客户要求进行包装,包装好的产品入库。
4.8 交接班：提前15分钟接班
4.8.1交接班时必须认真填表写好《喷涂车间喷涂操作工艺与用量记录》。
4.8.2对所喷的色号及要求交代接班的人，接班人要到位后才能下班。
5、其他注意事项
5.1随时检查喷涂质量、膜厚，不允许有桔皮、皱皮、色差、起泡、流挂、针孔等任何缺陷。
5.2型材出固化炉后，第一时间检查色泽是否与色板相同，发现问题要立即报告相关负责人。
5.3在正常喷涂时间，必须有两人开启和观察喷枪运行，以确保设备安全运转和安全防火工作。
5.4检测中的每支料都要从上、中、下段取样，全部达到检测要求才能合格，检测方法及标准分别严格按《粉末喷涂型材检验规程》进行控制。
5.6所有的检测样板要按生产日期完整收集，做好每只料测试标记收
存档，以便日后翻查和跟踪，认真填写检测报告记录表，保持记录表的完整性和连续性，检验样板存放期为半年。
6、工艺参数（附表）
6.1喷涂前处理工艺参数
6.2铬化料颜色：金黄色～带彩红色。
6.3铬化膜厚度：控制在1-3微米内。
7、涂粉工艺参数
7.1各工艺参数根据不同要求进行相应的调控。
工艺规程一览表
7.2自动喷枪控制
程序参数一览表：
注：根据不同型号规格的型材，选用不同的程序，保证粉末厚度在40-120微米之间。
8、表格与记录
8.1《喷涂车间喷涂操作工艺与用量记录》
8.2《喷涂车间前处理工艺原始记录》
8.3《喷涂车间产品标识》。