最优工厂生产品质控制流程图
品质控制流程图(1)
1、计划部按业务订单资料安排生产计划8、裁剪按照生产计划领料，安排生产。
2、采购部按计划部计划安排执行物料的采购。
并明确到料日期。
9、验片员100%对裁片进行检验。
并对每日验片情况做记录交主管确认。
3、仓库按采购部计划与通知收货，并将到料情况书面通知计划部。
10、裁剪要对需要印/绣花的裁片进行编号，以防止在印/绣花过程中裁片层次错乱。
4、计划部根据到料时间通知品管安排检验。
11、在印/绣花过程中品管部印绣花QC人员对印/绣花的品质进行跟踪检验，并开出检验报告。
5、品管部按计划部计划与物料实际入仓情况安排检验。
并开出物料检验报告，依据报告做出判定物料是否可以投入生产。
12、回厂的印/绣花片，验片员要100%进行检验，合格后交裁剪进行配包。
6、品管部判定合格的物料将通知生产投产，不合格的物料通知采购部并联合生产部协助采购部进行处理。
13、对检验出的不合格印 /绣花片裁剪配好色后，重新剪好裁片送印绣花厂。
14、裁剪车间须将此包同一层次的裁片全部取出保管，等补做裁片回厂后在发出。
20、中查检验合格的成衣，须车间主任核可15、印/绣花厂对须补做的裁片必须及时安排生产与及时送回公司裁剪车间。
21、尾部收发员收货数量、款式、尺码要记裁片层次错乱。
16、裁剪车间对印/绣花厂补做的印/绣花片及时还包补件。
22、尾部收货间衣物存放要按款、尺码、颜检验，并开出检验报告。
17、车缝车间领裁片后安排生产。
23、尾部主任按出货计划安排大烫进行整烫18、在车缝生产过程中品管部及时安排QC进行跟进品质情况，并对生产中不合格事项提出改善，并开出报告，追踪改善结果。
24、整烫好的衣物要整齐摆放。
绣花厂。
19、车缝生产好的待成品，中查进行100%检验，将检验出的不合格品退还车位返修。
并将严重问题上报车间主任与品管主管。
25、尾检按出货计划对整烫好的成衣进行检成衣，须车间主任核可后方可交入尾部。
26、尾检合格品尾部主任安排分码、打吊牌、验针、夹衣架、配套、按装箱单装箱。
注塑车间质量控制流程图
上海金秋塑料制品有限公司注塑车间质量控制流程1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。
保证产品的制造过程满足入库要求。
2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。
3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。
4.1 首检、记录和标识：4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。
4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生；4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分；4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。
4.2 过程再确认：4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
机械加工品质控制流程图
输入 PMC物料申 请 权责 采购部 PMC NG 送货单 仓库 NG
NG
流
输出 采购单
配合部门 仓库
OK 仓库暂收 OK 物料送检单 品质部 申请特采
IQC检验
核对物料，清点数量
退货单或物料 采购部 送检单 1.来料检验报 告 2.IQC来料 检验日报表 入库单.做账
依据对应物料的《来料检验标准》、 产品图纸、样品、订单 BOM表、工程承认书、订单资料、等资料。
仓库
OK
QC标签
仓库
OK
仓库入库 调机试产 NG
首件检验 OK
核对物料，清点数量
品质部
生产计划\生 产订单\客户 生产部 订单要求 生产计划\生 产订单\客户 品质部 订单要求 生产计划\生 产订单\客户 生产部 订单要求 产品检验标 准
OK
1.按生产计划\生产订单生产.2.标识OK品才能领用.3.对 领料单 特采物料，尽量用在同一批次的产品上 1.与客户订单资料内容是否相符.2.根据产品核对订单《 首件检验记录 BOM表》进行材料的核对
仓库
生产部
量产
按图纸，工艺安排生产
生产跟进
品质部
品质部
生产返工 NG
FQC检验
1.按产品检验标准进行检验,2.发现异常及时向生产组长 QC检验报告 及IPQC反应.3.品质状态标识要清楚 1.IPQC人员对生产拉上各工位所用物料进行确认,2.发现 异常及时向生产组长反映并跟踪处理结果.3.检查产品外 观和尺寸精确度。
生产部
产品检验标 准
品质部
IPQC检验 OK
IPQC巡检日报 表.纠正与预防 生产部 措施报告
品质控制流程图
输入 权责 流程 作业要点 输出 配合部门
品质控制流程图【2024版】
开始
供应商评审
不合格供应商
采购原材料
特
退供应商要求改善
来料 检验
入库存储
NO 让步
采
发料生产
生产过程分析与改进
获试产
首检
NO
全检重返工返修
下工序生产
各工序自检
调查分析/落实责任 采取纠正/预防措施
顾客满意 顾客满意度调查
记录归档 结束
直接报废
降级
IPQC 巡检
业务受理 顾客抱怨
出货
出货 抽检
潜在不符合识别
分析不符合原因
提出预防措施
对策否可行 NO
YES 执行预防措施
验证预防措施 NG
OK 标准化
相关记录存档
1.11 监视和测量装置控制流程
计测量器申购、验收
是否合格YES
计测量登记
是否校准 YES
执行內﹑外校准
校准判定 PASS
校准标识、记录
NO NO FAIL
使用﹑保管﹑维护
临时校准
入库
OQC 检验
包装
全检
目录
1.1进料检验流程 1.2 来料品质异常处理流程 1.3 首件检验流程 1.4 制程异常处理流程 1.5 不良品修理流程 1.6 出货检验流程 1.7 客戶投诉处理流程 1.8 不合格品處理流程 1.9 纠正措施实施流程 1.10 预防措施实施流程 1.11 监视和测量装置控制流程 1.12 产品标识流程 1.13 內部质量体系审核流程
3.修理员须在修理板上标识上自 已的标识
1.6 出货检验流程
生产部将产品 送检OＱＣ
OＱＣ清点数量及 确认状态标识
依成品检验标准及 抽样计划实施检验
质量控制流程图
8.1来料不合格品控制流程图
8.2成品不合格品控制流程图
成品不合格品控制
流程
部门
说明
品质（OQC）
品质（OQC）
品质部
生产
品质（OQC）
PMC
对发现不良品贴标识并要求隔离
填写（成品检验记录表）
就发现的不良与生产/仓库等部门沟通
生产对不合格品进返工
填写（成品检验记录表）
重检合格后办理入库/出货
8.3返厂不合格品控制流程图
返厂不合格品控制
流程
部门
说明
生产
生产/品质
生产
品质（IPQC）/生产
品质（IQC）
生产
返厂机器信息录入
判定机器状态
填写（整机维修记录表）和（报废申请表）
品质部填写（成品检验记录表）生产填写（送检单）
品质填写检验结果
办理入库
质量控制流程：
来料不合格品控制
流程
部门
说明
ห้องสมุดไป่ตู้品质（IQC）
品质（IQC）
品质（IQC）
品质（IQC）
品质部/PMC/技术
PMC/采购
PMC/采购
PMC/生产/品质
供应商/仓库
填写（进料检验表）
品质部就来料检验不合格与PMC反映，并组织相关部门评审。
PMC/采购安排退货
PMC/采购申请特采，仓库对物料隔离
PMC协调生产挑选/品质让步接收/通知供应商取货/品质对后期改善效果确认跟踪
品质管控流程ppt课件
内部校准
• 内校规范 • 校准、比对 • 向上追溯、对
内传递
内部检测
• 检测方法 • 数据准确可靠 • 运行检查
23
持续改进
持续改进
• 8D改善 • 供应商辅导改善
24
质量保证---8D
运用8D方法建立一个体系，让整个团队共享 信息，努力达成目标，解决公司在研发、生产及销 售各环节各类可能遇到的简单或复杂的问题。
品质控制品质政策1质量管理3品质目标24品质控制流程图品质政策?向零缺陷迈进品质愿景?实事求是精益求精?质量第一顾客满意品质政策品质政策?品质第一交期第二?没有品质就没有尊严没有效率没有利润?我做的工作由我保证第一次就把事情做对?持续现场品质改善活动进步重于面子使下工序满意品质宣言品质政策1质量管理3品质目标24品质控制流程图品质目标品质目标201620172018目标外审通过率100100100进料检验合格率986299159945产品直通率909598产品出货检验合格率987499995品质政策1质量管理3品质目标24品质控制流程图质量管理?质量保证?质量控制?持续改进质量管理质量保证质量保证?质量体系?研发流程?供应商管理?质量培训?质量流程?生产制造能力?现场环境能力质量保证质量环境管理体系建立了ts16949质量环境管理体系秉持质量是管理出来的质量是设计出来的和质量是制造出来的价值创造理念同时辅以质量检验把关相结合形成了坚持以客户为中心市场研发和供应链过程为基础的管理模式
N Y
N
N
有无生产
班长重新点检
正常作业
计划调整
Y
N
是否影响 产品质量
N 培训员工
培训效果 验证
N Y
N
品质控制流程图模板
品质控制流程图模板品质控制是企业生产过程中至关重要的一环，它直接关系到产品的质量和客户的满意度。
为了确保品质控制工作的高效进行，制定一个清晰的品质控制流程图模板是必不可少的。
本文将介绍一个适用于大多数企业的品质控制流程图模板，以帮助企业建立起科学、规范的品质控制流程。
一、品质控制流程图模板概述品质控制流程图模板是一个用来描述品质控制工作流程的图表，它包含了品质控制的各个环节和步骤。
通过使用该模板，企业可以清晰地了解品质控制工作的全貌，从而更好地进行管理和监控。
二、品质控制流程图模板的主要内容1. 品质目标设定阶段在品质控制流程图模板中，首先需要明确品质目标。
这一阶段的主要任务是制定符合客户需求和产品标准的品质目标，并确立相应的控制指标。
2. 原材料检验阶段原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
在这一阶段，需要进行原材料的检验工作，确保原材料符合质量要求。
3. 生产过程控制阶段生产过程是品质控制的关键环节，需要对生产过程进行全面的控制和监控。
在品质控制流程图模板中，可以包括生产计划制定、生产设备检验、生产工艺控制等步骤。
4. 产品检验阶段产品的最终质量需要通过产品检验来验证。
在品质控制流程图模板中，可以包括产品抽样检验、产品外观检查、产品性能测试等步骤。
5. 数据分析和改进阶段通过对品质数据的分析，可以找出产品质量问题的根本原因，并进行相应的改进措施。
在品质控制流程图模板中，可以包括数据收集、数据分析、改进措施制定等步骤。
6. 品质管理评审阶段品质管理评审是对品质控制工作的全面评估和审查。
在品质控制流程图模板中，可以包括品质管理评审的组织、评审内容、评审结果等步骤。
三、品质控制流程图模板的使用方法1. 根据企业实际情况，将品质控制流程图模板进行适当的调整和修改，确保其符合企业的实际需求。
2. 将品质控制流程图模板进行分解，将每个环节和步骤进行详细的描述，包括具体的操作方法和要求。
3. 将品质控制流程图模板与企业的实际操作相结合，进行实际应用。
生产品质控制流程图
↗外购件：不经过生产部，入库后直接发出工地使用 。
↘原材料：电子件和装配件先入库然后由货仓发出生产装配使用。
2、插件组1、贴片组：计划按订单BOM发料给贴片组生产采购组①转线后进行首件检查。
②插件之前第一块板应该要有首件检查工序。
品质部SMT过程控制①插件组按计划发给插件的物料进行生产。
⑥插件出来的合格品才能过到后焊组生产，防静电措施一定要做好。
②贴片机出来后要有生产QC检查PCB上的元件歪斜或者错位等。
③再进SMT 炉过回流焊，回流焊出来要有生产人员检查锡点、虚焊、假焊、元件损坏、补焊等现象。
→SMT组生产出来的半成品要经品质部IPQC人员抽检后，再过到插件组去插件生产。
③但员工操作的每个工序必须要有工艺组给的作业指引。
⑤波峰炉的温度每天要有记录。
④过炉出来后要有生产QC检查锡点、元件损坏、虚焊、假焊等现象。
生产品质控制流程图④以上工序必须要有相应的作业操作指引，SMT炉温记录、保养记录、贴片机转机记录，防静电措施一定要做好。
原材料IQC按研发给的资料和IQC自己做的样版来参照检查入库采购收到货后，开品质检验单送货给IQC检验。
品质部外购件控制→IQC入库后，货仓发货时要经过品质部检查后，才能发出工地使用。
↗↘↓②工控：清洗后要经品质部IPQC检查过，再送到测试组测试，品质部QC要检查后做记录才能入库。
↓↓③后焊组生产出来的合格品才能给品质部IPQC抽检，抽检后才能给测试组测试。
→①后焊组操作员工必须要按工艺提供的作业指引操作，以免焊错、焊坏元件，焊坏PCB，要注意元件脚的高度。
②有些元件必须要恒温烙铁焊接的一定要用恒温烙铁。
④烙铁的温度每天要有记录。
⑤防静电措施一定要做好，以免烧坏IC等元件。
生产部测试组首次测试出来的合格品必须去老化房老化，老化后的产品再次测试。
成品测试组接到生产成品时必须全检测试，测试的不良品报告要反馈给工艺组PE 分析原因，不良品送到维修组去维修，后焊组出来的产品送到半成品测试组测试，测试出来的不良品送到维修组维修，测试产品时一定要有测试记录，维修和测试出来的不良品记录要提供给工艺组PE 分析坏机原因，并跟进。
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工厂生产品质控制流程图
制 订： 张忠城 审 核： 批 准：
供应商来料 仓管员核对 仓库送检IQC IQC 抽样检验 结果判定
OK
NG
MRB 评审
捡用 特采 退货
原材料入库
PMC 安排领料并上线生产 生产首件制作 首件确认 结果判定
OK
NG
可以现场纠正
不能现场纠正 重新确认OK 停 产
PE/QE 分析验证
批量生产 制程巡检 OK
NG
可以及时纠正
不能及时纠正
重新确认OK 停 产
PE/QE 分析验证
成品组装 生产全检 成品包装
制程巡检
成品待检 生产部开送检单 OQA 抽样 OQA 检验/试验 生产将产品送入仓库
结果判定 OK
NG OQA 签入库单
返 工
仓库接受产品并办理入库手续
仓库提交销货单 OQA 对检验状况判定
3月以上库存品
3月以内库存品
重新老化复检
基本信息核对
结果判定 OK
NG
特采
返工
OQA 在送检单上盖章 仓库办理产品出货手续
NG OK OK
NG
O Q O Q 来料检验
P Q (生产/品质/研发)
(验证产品品质)
(产品100%老化/淋雨/点亮)
(产品点亮/箱唛/订单要求)
一、
三、 二、 四、
制程检验
I
Q
入库检验
A 出货检验
A C C。