雅马哈公司的TPM管理
TPM与5S管理
TPM与5S管理引言TPM（Total Productive Maintenance）和5S管理是两个在企业管理中非常重要的概念。
TPM是一种综合性的生产设备维护管理方法，旨在通过最大程度地减少故障和停机时间，提高设备的可靠性和效率。
而5S管理则是一种管理方法，通过清理、整理、整顿、清洁、素养五个步骤来改善工作环境和工作效率。
本文将分别介绍TPM和5S管理的概念、目标和操作步骤，并探讨二者之间的联系和相互影响。
TPM管理TPM管理是一种以维护设备的可靠性和有效性为目标的管理方法。
该方法始于日本汽车行业，现已广泛应用于各个行业。
TPM通过全员参与、预防性维护和设备改良等手段，旨在最大程度地减少故障和停机时间，提高设备的性能和效率。
TPM的目标和原则TPM的目标是通过优化设备的维护和管理，实现生产过程中的零故障、零损坏和零事故。
TPM的原则包括以下几点：1.全员参与：TPM管理需要全体员工的参与和合作，从经营层到生产线上的工人都需要共同努力来推动设备的维护和改进。
2.预防性维护：预防性维护是TPM管理的核心概念，通过定期检查、保养和维修设备，可以减少故障和停机时间，确保设备的正常运行。
3.设备改良：除了进行常规的维护工作，TPM还鼓励员工积极参与设备的改良工作，提出改进建议，并在实际工作中进行试验和验证，以提高设备的性能和效率。
TPM的操作步骤TPM的具体操作步骤可以根据实际情况进行调整和优化，但一般包括以下几个方面：1.设备原始状态的确认：对设备进行全面的检查和评估，了解设备的当前状态和性能。
2.设备故障分析：对设备出现的故障进行分析，找出故障的原因和解决方法。
3.预防性维护计划的制定：制定设备的定期维护计划，包括保养任务、保养频率和保养内容等。
4.员工培训和参与：对员工进行相关培训，提高其对设备维护的意识和能力。
5.设备改良和创新：鼓励员工积极提出设备改良的建议，并进行实际改进工作。
5S管理5S管理是一种通过清理、整理、整顿、清洁、素养五个步骤来改善工作环境和工作效率的管理方法。
TPM设备管理体系简介课件
1. 从以设备（机械）的重点思考转为在设备上附加人与物的思考。
TPM活动的行动指针：
2. 将管理思考从“维持+改善”模式转为“改良+改善+革新”模式。
3. 从等着赚钱到主动赚钱，转变思想。
4. 从宏观思考转为微观思考。
生产和维修的团队合作 Total Perfection of Manufacturing 全员优化制造 Transforming People‘s Mindsets 员工思想的转变 Total Production Management 全员生产管理 Training People Meaningfully 员工长期的培训 Totally Pampered Machines 完好的设备 Total Process Management 全员制造管理
TPM活动推进的“6个重点项目”
人才培育
TPM活动及其改善效果
TPM活动的支柱------设备保全
问题:设备顶部皮带断,造成停机 (发生源困难对策案例)
日常点检表范例
1)机械要素螺丝、螺母轴承皮带链条、接头
2)润滑要素润滑油、润滑脂润滑装置、润滑基础
3)气压要素汽缸、流量阀气管
⑵ 点检的分类① 按点检种类可分为良否点检与倾向点检。1) 良否点检：只检查设备的好坏，即对劣化程度的检查以判断设备的维修时间；2) 倾向点检：通常用于突发故障型设备的点检，对这些设备进行劣化倾向性检查，并进行倾向管理，预测维修时间或更换周期。 ② 按点检方法可分为解体检查与非解体检查。
③ 按点检周期可分为日常点检、定期点检（具体见下表）。
设备坏了是我们所有人的耻辱
tpm润滑管理制度
tpm润滑管理制度一、引言随着工业技术的发展，设备和机器动力系统在生产过程中起着至关重要的作用，而这些设备和机器的正常运行离不开优质的润滑保养。
因此，建立完善的TPM（全面生产维护）润滑管理制度是提高设备可靠性和减少生产成本的重要一环。
本着逐步改进和优化工厂生产的目的，公司决定建立一套符合自身实际情况的TPM润滑管理制度，推行全员参与，全员管理，全员保养的理念，以确保设备的安全可靠运行。
二、润滑管理的重要性在制造业生产过程中，机器设备的正常运行对于保持生产效率和保障产品质量至关重要。
而机器设备的正常运行又离不开优质的润滑保养。
润滑保养对设备的寿命和效率有着直接的影响，不良的润滑管理会导致设备的过早损坏和维修，从而增加了生产成本和生产停机时间。
而良好的润滑管理则能够减少零件的磨损和摩擦，降低设备的故障率，延长设备的使用寿命，提高设备的生产效率。
因此，建立完善的TPM润滑管理制度对于维护设备的正常运行和提高生产效率具有重要的意义。
三、TPM润滑管理目标1. 降低生产成本。
通过提高设备可靠性和减少设备故障率，降低设备维修和更换成本。
2. 提高设备利用率。
提高设备的使用率，减少因设备故障造成的生产停机时间。
3. 延长设备寿命。
通过正确的润滑保养，减少设备的磨损和摩擦，延长设备的使用寿命。
4. 提高生产效率。
减少不必要的停机维修时间，提高生产线的效率。
5. 提高产品质量。
减少因设备故障导致的生产异常，提高产品的一致性和稳定性。
四、制度内容1. 润滑油品的选择。
根据设备运行环境和工作条件的不同，选择合适的润滑油品，确保其具有良好的润滑性能和稳定的热稳定性。
2. 设备润滑点的确定。
对设备的各个润滑点进行清晰的标识和编号，明确每个润滑点的润滑方式和周期。
3. 润滑保养计划的制定。
根据设备的运行情况和润滑点的要求，制定合理的润滑保养计划，确保每个润滑点都得到及时和有效的润滑保养。
4. 润滑保养记录的管理。
每次润滑保养都需要做好记录，包括润滑时间、润滑量、润滑人员等信息，并对每次润滑保养的效果进行评估和分析。
雅马哈TPM管理经验分享
雅马哈TPM管理经验分享
雅马哈公司从20世纪60年代开始推行TPM管理，在日本企业中起步较早。
多年的TPM活动给企业带来了实实在在的变化。
雅马哈公司获得了来自日本中部、全日本自动车辆联合会和日本国内工业省的TPM奖。
雅马哈俱乐部和车间的庭院里种植了许多TPM奖纪念树。
树下有木制或石质的纪念牌，上面写着某一年的TPM奖纪念。
这不仅是为了宣传企业实施TPM管理的成果，也是为了鼓励员工永远坚持TPM活动，为企业创造更好的生产条件，不断进取。
TPM管理是一个综合性的概念，有很多含义，大致可以表述
为以下几个方面：
首先，它是以追求生产系统的最高效率为目标的；
二是要求员工运用各种有效手段，防范各种灾害和不良产品；
TPM活动可应用于管理部门、销售和生产系统；
TPM强调全员参与，是每一个普通员工从企业最高领导到最底层都应该参与的管理和改进活动。
据统计，雅马哈发动机公司美国分公司实施TPM管理以来，设备生产率提高了20%，产品缺陷率降低了80%。
在雅马哈，到处都可以看到“TPM”字样和各种彩色海报。
现场办公室墙上有TPM故障分析表、TPM管理人员责任表、TPM生产设备维护图、TPM故障频率曲线管理图。
部分员工还佩戴“TPM全员参与”标志，由值班主管轮流检查TPM的实施情况。
雅马哈TPM办公室结合雅马哈生产实践和现场管理要求，编制了《简明TPM》读本，是基层管理者的必读读物。
TPM-全员设备管理与维护
TPM-全员设备管理与维护引言TPM（全员设备管理）是一种旨在改善设备管理和维护效率的方法。
它要求每个员工都有责任保护和维护公司的设备，以确保设备的正常运行和寿命。
本文将介绍TPM的基本概念和原则，以及如何实施TPM来提高设备管理和维护效率。
什么是TPM？TPM是Total Productive Maintenance（全员生产维护）的缩写，是一种由日本引入的管理方法。
它的目标是通过全员参与设备管理和维护，最大限度地减少设备故障和停机时间，提高设备的生产效率。
TPM强调的是预防性维护和日常保养，每个员工都有责任保持设备的运行状态良好。
通过养成良好的维护习惯，可以有效地减少设备故障和停机时间，提高设备的效率和寿命。
TPM的原则TPM基于以下几个基本原则：1.全员参与：TPM要求每个员工都参与设备管理和维护，包括机器操作员、维修人员、管理人员等。
每个员工都应该对设备的正常运行负责，并且能够及时发现和解决设备故障。
2.预防性维护：TPM注重预防设备故障而不是修复故障。
通过进行定期的保养和检查，可以提前发现设备问题并采取相应的措施，以减少故障和停机时间。
3.持续改进：TPM强调持续改进，通过不断地优化设备管理和维护流程，提高设备的效率和可靠性。
每个员工都应该提出改进建议，并参与改善活动。
4.操作员的自主性：TPM鼓励机器操作员参与设备管理和维护，使他们能够及时识别和解决设备故障。
操作员应该接受培训，具备一定的维修和故障排除能力。
TPM的实施步骤要实施TPM，可以按照以下步骤进行：1.培训和意识提高：为所有员工提供TPM培训，使他们了解TPM的概念和原则，以及他们在设备管理和维护中的角色和责任。
同时，提高员工对设备管理和维护的重要性的意识。
2.制定设备管理计划：与设备管理团队合作，制定设备管理计划，包括设备的保养计划、检查标准、操作规程等。
确保计划能够实施，并进行定期的检查和评估。
3.建立设备管理团队：成立设备管理团队，包括设备操作员、维修人员和管理人员等。
tpm自主提升管理制度
tpm自主提升管理制度一、TPM自主提升管理制度的基本概念1. TPM的发展历程TPM起源于日本，是日本企业在20世纪60年代发展起来的一种生产管理方法。
它源于防御性维修（Breakdown Maintenance）的观念，通过预防性维护、设备改善和人员培训等活动，实现设备的保养和维护，从而提高设备的可靠性和生产效率。
TPM最早是由日本汽车制造商丰田公司（Toyota）提出和实践的，后来被广泛地应用到其他生产企业中。
2. TPM的基本原则TPM自主提升管理制度的基本原则包括：（1）设备的完善保养：通过定期检查、清洁、润滑和调整等方式，保持设备处于最佳工作状态，减少故障发生的可能性。
（2）全员参与：鼓励所有员工都参与到设备维护和改善工作中，共同努力提高设备的使用效率和生产效率。
（3）设备改善：通过定期的设备改善活动，不断提高设备的性能和可靠性，进一步降低维护成本和提高生产效率。
（4）持续改善：通过持续改善和学习，不断提高设备的维护水平和生产效率，实现生产效率的持续提升。
3. TPM的目标TPM的主要目标是通过预防性维护和全员参与的方式，提高设备的可靠性和生产效率，降低维修成本，实现生产效率的持续提升。
具体目标包括：（1）降低故障率：通过设备的定期维护和改善，降低设备的故障率，保证设备的稳定运行。
（2）提高设备利用率：通过设备的持续改善和优化，提高设备的利用率和生产效率，实现生产效率的最大化。
（3）降低维修成本：通过预防性维护和全员参与，降低设备的维修成本，提高生产效率的经济性。
二、TPM自主提升管理制度的实施步骤1. 制定实施计划在实施TPM自主提升管理制度之前，企业需要制定实施计划，包括确定实施目标、编制实施计划、确定实施阶段和流程等内容。
通过制定实施计划，可以更好地指导和促进TPM 制度的实施和推广。
2. 组建TPM团队在实施过程中，企业需要组建一个专门的TPM团队，负责制定实施计划、组织培训、指导改善活动等工作。
机器人行业TPM管理工作总结
机器人行业TPM管理工作总结机器人行业是一个新兴的产业，在快速发展的同时，对于产品的质量管理也越来越重视。
TPM（Total Productive Maintenance）即全员生产维护，在机器人行业中起到了非常重要的作用。
以下是本人在机器人行业TPM管理工作中的总结及体会，希望对大家有所启示。
1. 了解设备的特点及结构在机器人行业，每款机器人都有其独特的特点和结构，因此在进行TPM管理时，首先要了解所管理的设备。
了解设备特点和结构，能够更好地制定维护计划，及时发现设备问题，提高设备的运行效率，减少故障率，从而提高设备的生产利用率。
2. 建立TPM管理制度建立TPM管理制度，是对于机器人行业TPM管理的必要步骤。
制度内容可以包括设备资料的建立、设备维护管理的责任及流程、设备现场管理等，这样能够标准化、规范化TPM管理行为，同时提高工作效率、减少管理事故，为后方的生产工作准备充分的保障和支持。
3. 定期对设备进行检查在生产过程中，设备的使用频率比较高，容易出现故障或磨损等情况。
因此必须定期对设备进行检查，及时排除设备故障，减少故障影响。
这些工作可以在设备停产时进行，一来可以预防故障，二来可以让更多的时间用于生产工作。
4. 培养员工维护意识要想保证设备的使用寿命，不止需要制定严格的维护计划，更需要员工的支持与理解。
应该通过教育、培训等措施，不断提高员工对设备进行维护和保养的意识和能力。
只有让员工树立起TPM意识，才能落实好TPM管理制度。
5. 对于设备的维护养护保持记录记录每一次设备的维护、养护和保养，对于设备的使用寿命和维修次数都有很大的影响。
记录促使员工更加关注设备使用情况，从而发现问题，进行维修，减少设备故障次数，提高生产效率。
以上就是本人在机器人行业TPM管理工作中的总结及体会。
我相信，随着机器人行业的发展，TPM管理将变得越来越重要。
通过制定规范化的TPM管理制度，在设备进一步完善的同时，也能够提高生产效率和质量。
自主维护
设备的基本条件
• • 在防止老化的活动中，完备基本条件处于最重要的项目的位置。 如果从什么是基本条件来考虑的话，设备故障大多数是由设备部位的老化 引起的，这种老化来自该设备的寿命方面的“自然老化”和来自人为的不良环 境的“强制老化”，特别是人为的恶劣环境（锈蚀、污物、漏油、灰尘、切屑 等）。强制老化会加速设备的故障。 因此，消除这种人为的恶劣环境，是减少设备故障的关键。 在实施设备保全时要排除强制老化,也就是要切实进行清扫、给油、紧固, 实施维持管理，这就是基本条件。 用“清扫”将灰尘、污物一齐清除干净，使潜在缺陷明显化；用“给油” 来防止漏油、断油，防止磨损、烧坏；用“紧固”来防止螺栓螺母松动或脱落 ， 消除误动作和破损。通过这些工作来排除人为的强制老化，这就称为基本条件 的完备。
• TPM是日本在Productive Maintenance(PM-生产力维护)的基础上发展 起来的一套管理系统
• 1971年,一家日本汽车配件厂(Nippondenso Co., Ltd.)在JIPM的协助下,
让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了TPM的理念,即Totalmember-participation Productive Maintenance(全员共同参与的生产 力维护),其简称为Total Productive Maintenance(TPM) • 二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认 同,世界上许多公司先后引进了TPM系统 • 与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展 到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领 域,成为了一套综合性的企业管理系统
保全的分类
保全活动分为两类：
维持活动：阻止故障，排除故障； 改善活动：延长寿命，缩短保全时间，取消保全。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
雅马哈公司的TPM管理在日本，不仅是雅马哈发动机公司，在我所见到的各个不同行业的企业和工场，只要你进入生产现场，都可以感到它的明亮、洁净和有序，这一切都缘于TPM的存在。
TPM（Total Productive Maintenance）即为“全面生产保养”，在日语中译为：综合生产保全，是为提高生产率而评价生产设备的改善活动。
在雅马哈本社和各个工场的庭院内都植有许多TPM奖纪念树，树下都立着木质或石质纪念牌，上面写着某某年那一级的TPM获奖纪念。
这不仅仅是宣传企业推行TPM的成果，也是鼓励员工要永远把TPM活动坚持下去，为企业创造更好的生产条件而不断进取。
TPM是一个综合概念，其含义很多，大致可表现为以下几个方面。
首先它是以追求生产系统效率的最高值为目标，再者是要求员工从改变作业意识到使用各种有效手段，构筑能预防所有灾害和不良产品的出现。
无论是企业的管理部门还是销售、生产系统，TPM活动都能够适用。
TPM强调的是全员性，是上至企业最高领导人下到每一名普通员工都要参与的管理和改善活动。
TPM起源于六十年代末的日本企业，经过二十多年的实践，在企业现场管理、产品质量等各个方面带来了区大变化，经过长时间的经验积累已形成了一整套标准化的管理程序并为各国企业界所认同，七十年代起TPM从企业走向各个行业，从日本走向欧美、走向世界，被越来越多的企业管理者所接受。
雅马哈公司自六十年代起就开始推进TPM，这在日本企业中是比较早的。
多年的TPM活动给企业带来了实实在在的变化，雅马哈公司先后获得了日本中部地区、全日本自动车联合会和日本国产业省TPM奖励。
据统计，雅马哈发动机公司美国分公司实施TPM以来，设备生产性提高了20％，产品不良率减少了80％。
TPM活动不仅在雅马哈和日本，而且在许多国家都产生了巨大的影响。
日本的书店里关于TPM的读本和通俗读物很多，面向企业和企业管理人员进行理论指导和学习。
在雅马哈，TPM的字样和各种各样五颜六色的宣传画随处可见，现场办公室墙上挂着TPM故障分析表、TPM管理人员职责表、TPM生产设备保养图及TPM故障频率曲线管理图，一些员工还佩带着“TPM全员参加”的标志，那是轮流值班系统检查TPM执行情况的监督人员。
雅马哈TPM事务局（办公室）结合雅马哈生产实际和现场管理要求编写了《简明TPM》读本，作为基层管理者的必读书。
几乎每个担当都向我过讲TPM的实践步骤和意义。
在雅马哈学习期间，我切实感到雅马哈公司的生产、质量和现场管理都与TPM有着密不可分的关系，为此我也就特别留意雅马哈TPM的开展情况，学习中我几次向担当提出要TPM资料，但他们仍又都以企业资料密不外传为由婉拒了我。
于是每天抄那本厚厚的TPM 教材。
终于有一天，担当宫本对我说：“我看你真心想学习TPM，那我就送你一本书，但现在还不能给你，你绝不能告诉任何人，而且等你临走时，我作为礼物送给你。
”在雅马哈学习期间，每个研修项目的学习时间都很短，而且都是严格按研修计划书进行，学习现场管理的计划很快就结束了。
在我离开工场再次进入本社各部门学习时，宫本用了这种“礼物”的方式，送给我一本装订得非常整齐的《简明TPM》，那是他特意为我复印的。
我真感谢这位给我热心帮助的担当，他使我在不长的时间里，对照着书本和每天的学习的内容对TPM有了一个较为全面的认识。
《简明TPM》是雅马哈各级管理人员对长期TPM工作实践的总结，是企业在确定了引进方法和生产保全的实施方法并在现场长期实践论证的结果。
这本《简明TPM》平易浅显、通俗易懂，内容包括了很多实用的企业管理知识。
编写这本书的目的在于使TPM能够在实际工作中活化，做到全员接受、即时实用，使每个员工都能够在实践中掌握设备管理知识和技能。
雅马哈发动机会社专务取缔役根本文夫先生在书的序言中写到：“随着科学技术的进步，工场的设备高度发达了，但设备故障的修理和由于故障造成的时间浪费，是多少人的努力也难以弥补的。
”其实，TPM在中国也有二十多年的历史了，但许多企业并没有形成全员的系统管理体系，特别是一些企业管理者认为TMP只与设备管理人员有关，而忽视了生产作业、生产管理等各相关人员的全员性，没有注重对设备进行全过程的管理。
在国内，我不止一次听到设备管理人员为企业TPM现状而扼腕叹息。
我把我所了解到的国内企业TPM实施过程中遇到的问题向担当提出来。
他问我：“知道TPM的关键问题是什么吗？”我如实回答答：“不知道。
”他问我：“你们公司的最高领导人参加了吗？”“主管设备的领导是一定参加的。
”“那不行，TPM首先是Total，是全体的，全面的。
因为这个过程中涉及到企业的各个部门和生产中的每一个环节，一定要从企业的第一把手开始。
没有第一把手负责是推行不了的，那也就不是TPM了。
”他很耐心地告诉我，在一定条件下，每个企业都可以随时把设备开动起来组织生产，但能够把设备故障防止在未然中是很难的。
TPM的中心任务是发挥设备的生产极限能力，所以这个任务也是全员的。
TPM绝不仅仅是设备管理人员的工作，而是生产、设备、管理及所有员工为实现生产系统的极限效率而进行的系统工作，是全员都要参与的工作，再者，PM一定要有管理者负责本级层的TPM工作，要把推进工作的每一个环节都以制度固定下来，然后毫不动摇地执行。
雅马哈发动机会社设有TPM事务局（即为TPM办公室）。
从本社到工场和工区，企业的每一级都有TPM组织，每一级组织的领导者都是该级层的最高管理者。
雅马哈认为，所谓全员性的生产保全应具以下五个条件：1、有设备生产性的最高目标。
2、能够根据设备的生涯确定全员管理系统。
3、设备的使用、保全、计划等所有部门都要参与。
4、是从企业最高领导到每一名员工都参加的全员性。
5、根据小集团自主活动，使生产保全能够推进。
这五个条件都有具体的要求和内容。
第一条中的生产性当然是指设备生产产品与设备投入的比率关系。
在正常的生产过程中，能否维持设备的开动率，以保证生产计划的完成，成本的低减，产品货期；能否保证设备的故障率为零，以保证货期，保证生产安全等等，而且设备的生产性关系到产品质量和企业员工的士气。
提高设备的生产性，就是保证设备生产的最大效率。
生产保全的手段主要有自主保全，事后保全，预防保全和改良保全四个主要过程，这四类保全又是紧密关联不可分割的。
第二条中关于全员管理系统的建立，是围绕设备从计划、设计、制作、设置到使用、性能维持、修理到报废的各个阶段，由设备计划部门、保全部门和运转部门在设备的不同时期所应承担的职责，这个过程中每个人应负有的责任。
在实际生产中，设备的每个运行时期其反映状态是不一样的。
雅马哈会社将设备的整个生涯为对象，在上述各过程中确定保全系统是非常科学的。
从管理的角度看，设备在每个时期的运行质量、各系统的状况都由不同的职能部门按工作职责管理，明确了各部门的职责就可以在管理过程中直接发现问题解决问题。
如果是模糊式的管理，设备运行后一切都交给生产人员或设备维修人员，许多设计、计划等方面的问题就解决不了。
雅马哈的生产保全系统，根据设备从投入运行到报废的整个生涯，把设备故障的发生和对策大致分为三个阶段：一、初期故障期：也就是设备开始使用之初，由于设备在设计制作方面的不完备，设备自身和作业环境的不适而出现的故障。
尽管这时故障很少，但要对设备充分地试运行验收，确认初期流动管理，要尽早、尽可能多地发现问题并及时处理。
二、偶发故障期：在初期故障期后，设备在磨耗之间偶尔产生的故障。
这一阶段的对策就是按标准作业，正常运行期，要对设备实施日常保全，定期有计划的点检，对一些零部件按期更换。
这当然是运行部门和设备保全部门为主的职责。
三、磨耗故障期：任何物品都是有一定的寿命的，长时间运行会使设备的零备件单元部位出现疲劳、磨耗、老化等现象，故障率较高。
要对设备主要部分的计划修理或者改变零备件的材质和构造等，这就是要实施改良保全了。
全部门参与既是由设备在不同时期的工作状况决定的，也是强调设备生涯中管理维护的系统性。
担当再三强调：“全员参加是决定活动能否开展下去的关键。
”我国常说的一句话是：“路线决定了，关键看领导。
”看来，日本企业在管理中也深谙个中要素。
小集团活动是TPM的基础，日本人是非常看重集体因素的，在许多工作中都强调小集团的作用。
在雅马哈看来，TPM集体活动成功的要点有三个条件：工作热情、工作的技能和工作场所。
工作热情是要求每个人知道自己工作岗位的职责，所在集体的职责，自己的职责，明确自己的精神成长。
工作技能的要点是：员工要有娴熟的技能，了解品质管理和设备管理的知识。
雅马哈公司特别强调生产环境对生产效率和人的精神作用。
所以，在企业管理的过程中，十分重视对工作环境的建设，想尽一切办法优化现场条件。
管理学家认为，工作场所是创造工作环境中的心理素质，也是要求员工积极参加小集团活动、创造工作的物理环境。
在日常工作中加强对设备、工具、材料和现场的整理，使员工能够在现场整洁环境宜人的条件里工作，有利于劳动生产率的提高。
在小集团活动中，领导者的职责就是对员工进行教育训练，按生产保全的要求创造良好的工作环境；员工的职责就是积极参与活动并保持成长的欲望，也就是我们常说的要有进取精神。
日本企业管理精细注重数字化反映。
在评价生产活动的指标中大多是数字化体现的，对员工个人岗位相关的评价指标也是以数字化反映为主。
在生产管理中，通过设备开动率日报表，能反映出设备开动率和加工不良率；通过生产计划日报表，能反映出生产实绩；根据小集团活动报告书，能了解小集团的活动状况等等。
工作方法由集体协商是日本人思维方式的一大特色，小集团活动是日本企业里最为看重的工作途径，他们认为这是培养员工集体观念提高集体战斗力的有效方法。
使我想起了在一工场保全课参加的那次小集团活动。
那是周五的上午，课长加藤拿着照相机领我到现场“见学”，雅马哈的管理人员到现场检查时大多都带照相机，在看的过程中加藤一边拍照。
一边给我讲这样工作的目的。
“见学”回到办公室，看到看板上写着下午进行小集团活动的通知，担当告诉我要一起参加小集团活动。
午饭后一上班，保全课的所有人员都到齐了，在办公室里坐的满荡荡的，墙边悬挂着小银幕，桌子上放着投影仪和一本打开的笔记本电脑。
也许是经常有这样活动的缘故吧，加藤的开场白说得很简单，他说：“保全课以维持设备的照常生产为目的，工作中重要的是发现问题的隐患，找出解决问题的预案，今天放的照片是近期在生产现场发现的问题，请大家一起分析吧。
”加藤说完，边上的人就开始操作投影仪上和电脑，把画的图和拍的照片一幅幅照在银幕上。
每放一幅照片，大家就发表意见，讲照片上反映出的问题和解决的办法。
这是一个很宽松民主的气氛，每个人都可以提问题，每个人讲的是不是问题的症结或方案是否合理是活动一方面，另一方面这也是培养团队意识和自我启发的活动。