转子压力铸铝工艺守则
铸铝转子质量的工艺分析及措施
铸铝转子质量的工艺分析及措施转子质量问题专题调查分析如下：铸铝转子质量问题，最突出的表现就是转子内部存在的气孔的问题，其次就是转子内部的笼条细条、断条、夹渣以及端环部分的缩孔、冷裂、热裂、缺肉等。
这些问题的产生，最终导致整机的电气性能下降、转速不够、效率降低。
1、转子片间存油未去除：这是转子产生气孔的一个主要原因，由于转子铸铝是在高温、高压、瞬间形成的一个过程，在铝液刚刚充满转子型腔，高温铝还是液态而与转子片间的油类发生反应时，生成气体，这种气体有些被逸出，有些被铝液包围，然而铝液迅速固化，被包围的气体跑不出去，因此这些气体以气泡的形式残留在转子的笼条和端环中，呈不规则分布状态。
解决的办法为：铸铝前的转子铁芯应进行脱油处理，具体做法为：转子铁芯可用工业清洗剂冷态脱油，自来水冲洗，电炉烘干。
烘干温度以不破坏冲片表面保护膜为准，烘干时间以目测干透为准。
我们在5月19日已经做过96个转子脱油的实验，用拉上同型号转子和实验品转子各10个，装入同型号定子各10台，由抽查室做负载对比检查，结果装有实验品转子的电机比拉上同型号电机的转速平均提高2.5%以上。
2、铝液的清化问题：这个问题也是铸铝转子产生气孔的一个主要问题，铝锭及回炉铝在加热熔解过程中，与空气中的水蒸气接触时（尤其是多雨季节），一方面生成氧化铝沉于铝液底部，另一方面分解出氢气，同时氢气也渗入铝水中。
含有气体的铝水压铸出来的转子质量很差，因为铝水在压铸成型的瞬间，铝水迅速固化，一部分气体还未来得及逸出而被固化的铝包围，从而留在铸件内造成气孔。
另外就是铝液表面上的浮渣、铝液底部的沉渣以及留在铝液中间的其它杂物对转子的质量来说也是一个很大的隐患，一旦将这些渣滓和杂物压入转子内部，它们会使转子造成夹渣、形成冷隔（电阻系数增加）、热裂和冷裂的现象，热裂和冷裂严重时造成转子笼条断路。
为了解决上述问题，加入清化剂（氯盐：一般为NaCl 、ZnCl）可以较好的解决这一问题。
电动机转子铸铝工艺原理
电动机转子铸铝工艺原理——铸铝转子工艺简单的说，三相异步电动机主要由定子和转子两大部分组成，定子部分主要包括定子铁心、定子绕组和机座等，转子部分主要有转子铁心、转子绕组和转轴，而我们转子铸铝工序主要完成的就是它的转子绕组部分。
为什么说转子铸铝工序是特殊工序呢？ISO9000：2000标准中告诉我们，“凡是对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验收的过程”即为特殊过程或特殊工序，我们公司确定转子铸铝、浸漆和电磁线漆包烘干为特殊工序，所以必须对特殊工序按人、机、料、法、环这五个方面进行确认，只有这五个方面都合格了，才能确保这些过程实现所策划结果的能力。
而且标准中还强调对特殊工序人员要定期进行设备和工艺方面的培训，要求每年最少两次，所以这也是本次培训开设的主要目的，去年大家也都参加过有关铸铝专业知识方面的学习，这里我们再就一些重点内容强调一下。
一、电机工作原理及转子绕组的种类首先我们来了解一下交流三相异步电动机的工作原理，可以帮助我们来理解为什么转子断条、细条等会使电阻增大，要尽量避免，以及为什么转子两端要用短路环短接等。
工作原理：当电动机的定子绕组通以三相对称交流电时，在定子和转子间便产生以转速n s旋转的旋转磁场(电能生磁)，由于转子开始时是静止的，所以转子导体将被旋转磁场切割，根据相对运动的原理，我们也可以把磁场看成不动，而转子导体相对磁场旋转切割磁力线从而产生感生电动势（即1831年法拉第发现的电磁感现象也称“动磁生电”），由于转子导体两端已被短路环短接，导体已构成闭合回路，所以转子导体内也相应产生感生电流。
有感生电流的转子导体即为通电导体，通电导体在磁场中就会受到电磁力的作用（电磁生力），产生电磁力矩最终带动转子旋转，而且我们还可以根据左手定则判断出转子导体的旋转方向，与旋转磁场的方向是相同的，只不过是以略小于旋转磁场转速n s的速度运转的，这也是异步电动机名称的由来。
所以说转子绕组的主要作用就是产生感生电动势和电流，并在旋转磁场的作用下产生电磁力矩而使转子转动，所以要求转子绕组的导电性能比较好（铝的电阻率为2.9×10-8m2/m，铜的电阻率为1.78×10-8Ωm2/m）。
11.39铸铝工安全操作规程
1.1 工作前操作者应按规定穿戴好劳动保护用品，检查各设备装置、工件、模具是否完好。
1.2 需要预热的模具、转子铁芯应先预热并且符合工艺要求。
1.3 浇铸不能单人操作，至少五人以上，并且要配合密切，浇铸时，注意吊装工具是否牢固，先装好上、中、下模，调好紧固螺丝、盖好防护装置、控制好离心机，注铝时，用漏斗对准上模中心孔，方可把铝水注入，禁止采用高温铝水注入法清除模具内残铝。
1.4 拆模时，先松开紧固螺杆，轻敲上模四周，启开上模，拆去中模，再取出转子。
如转子上有多余的铝块，要用虎钳夹掉，切不可用手拿掉。
1.5 非工作人员不得进入工作场地。
1.6 浇铸完毕，要切断电源，并按设备保养操作要求作好设备清洁工作，清理现场。
铸铝转子工艺
铸铝转子工艺（铸铝工序）一、转子铸铝方法我公司所采用的转子铸铝方法主要有离心铸铝和压力铸铝两种。
下面分别来看一下这两种铸铝方法的工作原理和特点。
（一）压力铸铝工作原理是用压力将融化好的金属铝液注入型腔，待冷却凝固成铸件。
其特点有：（1）在压铸过程的始终，压力起着主要作用。
（2）压铸时，金属液在高速冲型过程中，如果型腔中的气体来不及排出，就会被卷入金属内产生气孔。
（3）由于金属液充型过程是在压力作用下进行的，转子铁心可在冷态下压铸。
（4）生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。
（二）离心铸铝工作原理是将融化好的金属铝液注入旋转着的铝模中，使之在离心力的作用下充满型腔，并凝固。
其特点有：（1）离心力对铸件的成型和金属结晶过程有重要影响，它有助于金属液中的气体和非金属杂物（比金属轻）的排出。
更重要的是影响到金属结晶过程，起到加强补缩和结晶细化的作用。
（2）转子铁心必须预热。
铁心加热后，在槽型断面上得到氧化，有利于降低电机的杂散损耗。
（3）转子离心铸铝用的设备比较简单。
但在浇铸过程中有不少手工操作，劳动强度较大。
二、离心铸铝和压力铸铝的优缺点及其常见的缺陷和防止措施1.离心铸铝优缺点离心铸铝所得到的铸件，金属组织比较紧密，质量比较好，所用设备不太复杂，操作技术比较简单，与压力铸铝相比较杂散损耗比较小，不过其生产率不高，劳动条件较差，劳动强度较高。
2.压力铸铝优缺点压力铸铝时，铝水压射到转子槽和型腔中的速度极高，其充填速度可达10~25m/s。
压铸时，不象离心铸铝那样铝水有一段流动时间，而是瞬间完成的，因此铁心和模具均可不必预热。
铁心和模具不预热，这就大大减化了操作工艺，改善了劳动条件。
此外由于没有离心铸铝那样复杂的凝固补缩过程，铸铝转子质量稳定，一次合格率达99%以上。
3.压力铸铝的质量，目前存在以下一些问题：（1）由于压力很大，铝水充满型腔的速度很高，原来在型腔中得空气难以排尽，会在铸件中产生气孔。
19-53转子铁芯铸铝压铸工艺守则
1.适用范围本守则适用于H80-355三相异步电动机及派生系列电动机的转子铁芯压铸。
2.材料2.1铝 AL 99.72.2净化剂2.3涂料、胶体石墨2.4石棉纸(0.2-0.5mm)3.设备及工具3.1熔铝炉（电炉）3.2保温炉3.3压铸机3.4压铸模、假轴3.5铸钢坩锡3.6工具：浇铝勺、捞渣勺、扳手、手锤、扁铲、锉刀等。
3.7平衡吊4.工艺准备4.1熔铝4.1.1铸钢坩锅、熔铝前经80-150温度范围进行2-4小时。
4.1.2当坩锅加热到呈暗红色后，将已预先加热的铝锭分两次加入锅内（回炉铝的加入量应不大于10%）4.1.3当铝温达到760℃时进行净化处理，把烘焙干燥的氯化纳（为铝液重量的0.1-0.5%）量入已预热的钟罩内，沉入铝液底部搅动，等气泡上升停止时取出，用捞勺将液面的渣子清除干净。
4.1.4将铝液倒入保温炉内保温，温度控制在780-790℃范围。
4.2定位选片4.2.1根据工作指令，核实冲片的型号及规格。
4.2.2理片时要求冲片毛刺方向一致，不允许有乱片及缺角，将标记槽对齐后，按图纸要求称好重量，用细铁丝扎好。
4.2.3将理好的冲片分别以20-30mm一迭的冲片全部套入假轴上，并插入槽口刀，保证槽口整齐（铁芯高度较高，外径较大的转子必须先用压力机预压，视其高度，再合模压铸），保证准确的铁芯高度。
4.3工艺准备4.3.1压铸前，压铸机的调整4.3.1.1检查压铸机各执行机构动作是否正常、准确、灵活、蓄能器供液装置的压力表（即氮气的压力表9-10kg）指示压力是否符合要求。
4.3.1.2根据被压转子的规格来调整内浇口速度（10-15M/S），压射比压（15-20MPa）开模行程及各行程开关的位置。
4.3.2压铸模的安装调整4.3.2.1检查模具有无损坏，风叶、平衡柱、排气通道是否有堵塞。
4.3.2.2将压铸模下模安装在辅机的拖板上，上模通过T型槽螺栓与活动横梁坚固，并均匀涂刷石墨油剂。
交流异步电动机铸铝转子高频感应淬火工艺守则
交流异步电动机铸铝转子高频感应淬火工艺守则3200-010共 2页 第1 页1.适用范围本规范适用于RYJ 、MYVP 系列三相交流异步电动机及其派生系列电机的铸铝转子在GP100-0.035-c 型高频感应淬火机上进行淬火处理。
2.设备及工具2.1 GP100-0.035-c 型高频感应淬火机床（包括控制整流柜、振荡机柜、槽路柜、淬火变压器、电源变压器、感应器等） 2.2供水池、供水台、回水槽 2.3水泵 3工艺准备3.1开机前首先看车间总电盘的总电闸是否断开，然后对设备周围进行清理。
3.2检查供水供电设备是否得当、感应器是否正常配套、热处理准备工作是否完善。
3.3一切准备正常后，合上车间总电闸。
3.4为设备供水，调整好各水路的流量和电子管水路的水压。
3.5开启微机电源。
3.6开启灯丝半压供电，使电子管预热5min 。
3.7开启全灯丝电压，使电子管再预热10min ，同时观察电子管、各水路、设备电路联接有无异常。
3.8将面板上的手动自动开关、机外加热控制开关拨至相应位置，把电压调节电位器扭旋到相应指数，把反馈手柄放于中间位置。
3.9设置振荡频率为3.2KHz ，按工件设置加热时间及工件运行速度。
3.10将待处理工件放置到位，准备加热。
4.工艺过程4.1开启主电路，稍停一下，如无异常给上加热，观察直流电压表KV1是否只是预设的电压值，不符时调节电压扭迅速修正，观察阳流栅流表A1和A2指示值和比例是否符合要求，不符合时调整反馈进行修正。
如上观察和调整都要在二十秒钟内完成。
4.2主轴启动同时冷却泵打开。
4.3开启工件运行按钮。
4.4工件到位后，加热停止，主轴停止，冷却泵停止依次进行。
4.5相同的工件，除开班第一件进行参数调整修正外，其余可以按以上循环加工。
4.6最后一个工件处理完毕，先关断主电路，再关断全灯丝电压和微机电源，过10min 后再停止供水。
5检查处理后的工件应颜色均匀一致，铝端环无变形，无残留加工毛刺等缺陷。
转子的铸铝工作流程
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铸铝件工艺要求
铸铝件工艺要求铸铝件工艺要求是指在铸造铝件过程中需要遵循的技术规范和工艺要求。
铸铝件作为一种常用的工业零件，其质量和性能对于生产制造的效率和安全性有着重要的影响。
因此，铸铝件工艺要求的落实和执行是铸造生产过程中不可或缺的一部分。
下面我们就来详细了解一下铸铝件工艺要求的相关内容。
1.铝合金材料的选择铝合金材料是铸铝件的主要原料。
在选择材料时需要考虑到铸铝件所需的强度、韧性、耐腐蚀性、导热性等性能指标。
同时还需要考虑到材料的可铸造性和成本等方面因素。
在这方面需要进行系统的材料筛选和评估，以确保所选材料符合铸铝件的使用要求。
2.模具制造和设计模具是铸造过程中的关键设备，其制造和设计质量直接影响到铸铝件的成型质量和精度。
在模具制造方面需要注意到材料选择、尺寸精度、表面质量等因素。
在模具设计方面，需要考虑到铸造工艺的特点，合理确定铸口、浇口、冷却水道等参数，以充分发挥模具的优势。
3.铸造工艺的控制铸造工艺是铸铝件生产中最为关键的环节之一。
在铸造过程中需要控制铝合金液态温度、浇注速度、铸型温度等因素，以保证铸铝件的成型质量和性能。
在铸造前需要进行充分的准备工作，包括铸型预热、铸型涂料处理、铸型表面清理等。
铸造中还需要进行严格的质量控制和检测，及时调整工艺参数，保证铸铝件的一致性和稳定性。
4.热处理和表面处理铸铝件的热处理和表面处理是为了改善其性能和表面质量。
在热处理方面，需要根据铝合金材料的不同特点，选择适当的热处理方式，包括时效处理、固溶处理、淬火等。
在表面处理方面，主要包括喷砂、喷涂、阳极氧化等处理方式，以提高铸铝件的表面光洁度和耐腐蚀性。
5.质量控制和检测质量控制和检测是铸铝件工艺要求中最为重要的一部分。
在铸造过程中需要进行严格的质量控制和检测，包括尺寸精度、外观质量、化学成分、机械性能等方面。
对于不合格的铸铝件需要及时进行处理，保证产品质量和生产效率。
铸铝件工艺要求是铸造生产过程中不可或缺的一部分。
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1使用范围
1.1本守则适用于所有系列电机转子压力铸铝工艺。
2材料
2.1铝锭、铝浇口AL－1（含铝AL99.5%）。
2.2清化剂、氯化物（氯化锌、氯化钠、氯化铵）。
2.3石棉纸。
3设备与工具
3.1压铸机（300T、200T、50T、30T）。
3.2蓄压器。
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4.17槽形应整齐，用槽斜度，样板和槽形棒检查。
4.18当15%铝块和浇冒口溶化后放入铝锭，如是火焰炉应鼓风加速熔化。
4.19熔铝温度为690-710℃。
4.20清化处理。当铝温在600℃左右时，投放氯化物进行铝液清化，同时进行搅拌，当气泡由铝液中析出来以后，清化即告结束，除去表面上的渣子。
5.2.2浇注温度可控制在680-700℃压入时浇注温度可低些。
5.3压射：铝液倒入压射室后，用手动或自动送模到位后，手动关防护门，迅速掀下操纵箱手柄。
5.3.1压射后，压射活塞应停留3-5S.
5.4切断浇口，松开操作箱手柄，压射活塞回到上面位置，同时在压铸机下活塞缸自动操纵箱的
作用下，压射室下活塞上升切断浇口，然后顶出料饼。
6.10平衡柱残缺不得大于1/4平衡柱高度，每端残缺的数目不得超过平衡柱数目的1/4。
6.11转子浇口浇铝不足或低陷不得超过槽口高度。
7注意事项
7.1铝锭、盛铝桶、热电偶测温仪应径预热后方可投入铝液中。
7.2熔铝工人、压铸工人在工作前穿上工作服，戴上石棉手套、护脚、眼睛等防护用具。
7.3清化处理时，工人必须戴上口罩，防止中毒。
4.11对压铸机工作时的活动部件，应进行上油润滑。
4.12检查压铸模有无残缺，表面损坏，有损几何形状应停止使用。
4.13检查压铸模上下模风叶顶部和通气孔槽有无污垢和积灰。
4.14检查叠压假轴的尺寸，斜键的尺寸是否符合图纸要求。
4.15转子铁芯重量必须正确。
4.16冲片毛刺一律向上，不允许有乱片和瞎眼。
4.7调节可调支柱，以保证阀的行程在2-3公分。
4.8检查下活塞气缸，自动操纵箱的工作，用手操纵下活塞气缸，自动操纵箱的弓形杆，当手柄在上位置时，下活塞应下到压射室底部，而当在下位置时，下活塞应当堵住喷嘴孔。
4.10检查蓄压器工作，蓄压、压力应保持在10Mpa,如蓄压压力不够时，可适当增加氮气的储量。
4.21清化表面不允许用勺子搅动，铝温在690-710℃保温备用。
4.22起动前将蓄压器总阀打开。
5工艺过程
5.1将已叠好的转子冲片用手或抱钳按放到压铸下模中间，合上中模（大电机外圆用铁丝捆扎）。
5.2浇注：
5.2.1将已准备好的石棉纸杯放入压射室，压射室的铝液不盛的太满，一般应低于压射室7-10mm。
5.5脱模。
5.5.1径3-5S后，用手动或自动退出压铸模，进行手动“开模”。
5.5.2用手将转子从可动中模内取出。
5.5.3退出假轴，取下转子。
5.5.4将料饼和浇口放入废料箱内。
6检查
6.1熔铝温度不得超过760℃，每次熔铝必须检查，并作好记录，
6.2铸铝转子长度公差按L＜160时±0.2；L≥160时＋2.5检查。
4.3全开压射气缸分配器上调节压射室下活塞移动速度的针型阀，半开压射活塞回程速度的针型阀，全开两个调节压射活塞冲程速度的针形阀，使下活塞下到胚底的速度超过压射活塞冲程速度。
4.4调节合模气缸分配器上的条形触板，使得压铸模闭合时触板凸块压下分配器上的触杆。
4.5将操纵箱手柄掀倒“压射”位置。
4.6使压射活塞进入压射室约10-15mm.
7.4若发现高压管连接处漏液时，应立即关闭机器的闭锁阀或拉杆电门。
7.5送模到位后，拉好防护门，以免铝液溅出伤人。
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3.3燃油坩埚式铝合金熔化炉或火焰炉。
3.4胶质石墨坩埚。
3.5热电偶测温仪（0-1000℃）。
3.6盛铝桶、勺子。
3.7吊车。
3.8取出转子的小钩。
3.9活动扳手、手锤、凿子、铁锨。
3.10鼓风机（火焰炉用）。
4工艺准备
4.1全开压射气缸上的两个调节压射活塞压射力的阀及与它相应的放气活门。
4.2半开合模气缸分配器上调节和模速度的针形阀和开模速度的阀门。
6.8端环外圆和铁芯外圆的同轴度及端环内圆和轴孔的同轴度。
允差为：
转子直径mm允差mm
φ180及以下φ2
φ180-φ230φ3
φ230以上φ4
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6.9风叶尖角残缺不得超过3mm。
6.3铸铝转子斜槽按IT16检查，外圆表面上斜槽线必须平直，无明显的曲折形。
6.4铸铝后的浇口与气槽接缝残痕应除去。
6.5转子外圆不得有碰伤，其最大缺陷深度不得超过其加工余量。
6.6断环表面缩孔最多允许三处，其大小不得超过深3mm，直径5mm，且其缩孔不准在平衡柱的根部。
6.7端环和风叶不得有裂纹，弯曲等瑕疵，风叶冷隔不得超过风叶长度。