工业工程案例
工业工程相关法律案例(3篇)
第1篇一、案件背景某公司成立于2005年，主要从事金属制品的生产和销售。
该公司在生产经营过程中，曾发生过多起安全事故，给公司及员工的生命财产安全带来了严重威胁。
为了规范公司的生产经营活动，提高安全生产水平，我国相关部门对该公司进行了调查和处理。
以下是该案件的基本情况：二、案件事实1. 事故发生时间：2018年5月15日2. 事故发生地点：某公司金属制品生产车间3. 事故原因：工人违反操作规程，在未佩戴安全帽的情况下进行高空作业，导致从高处坠落，造成严重伤害。
4. 事故处理过程：（1）事故发生后，公司立即组织人员对伤者进行救治，并报告了当地安全生产监督管理部门。
（2）当地安全生产监督管理部门接到报告后，立即展开调查，对公司安全生产管理制度、设备设施、人员培训等方面进行了全面检查。
（3）经调查，发现该公司存在以下问题：a. 安全生产管理制度不健全，对员工安全培训不到位；b. 车间设备设施老化，安全防护措施不完善；c. 部分员工安全意识淡薄，违反操作规程。
（4）根据《中华人民共和国安全生产法》及相关法律法规，当地安全生产监督管理部门对某公司作出了以下处罚：a. 罚款人民币10万元；b. 责令公司立即整改，完善安全生产管理制度，加强员工安全培训；c. 对直接责任人进行行政处罚。
三、案例分析1. 违法行为及法律责任本案中，某公司存在以下违法行为：a. 违反《中华人民共和国安全生产法》规定，未建立健全安全生产管理制度；b. 违反《中华人民共和国安全生产法》规定，未对员工进行安全培训；c. 违反《中华人民共和国安全生产法》规定，未采取必要的安全防护措施。
根据《中华人民共和国安全生产法》及相关法律法规，某公司应承担以下法律责任：a. 被责令改正违法行为，并承担相应的行政处罚；b. 对直接责任人进行行政处罚；c. 若因违法行为造成人员伤亡或重大财产损失，还需承担相应的民事赔偿责任。
2. 工业工程相关法律问题本案涉及工业工程相关法律问题，主要包括以下方面：a. 安全生产管理制度：企业应建立健全安全生产管理制度，明确各级人员的安全责任，加强对安全生产的监督和管理。
工业工程应用案例
工业工程应用案例1. 汽车制造在汽车制造领域，工业工程可以提高生产效率并减少成本。
通过工业工程的流程分析和工艺设计，汽车制造商可以优化制造流程，提高线速和生产率，降低废品和成本。
一家汽车制造商可采用工业工程技术对其生产线进行优化，以提高生产效率和降低成本。
改进的工程技术包括流程分析、物料流分析、时间研究和布局规划等，可提高生产线的效率和协调性，从而提高产量和生产率。
此外，使用工业工程技术设计新的制造流程和工艺，可以使生产线更加高效，减少废品率和维护成本，提高汽车制造商的竞争力。
2. 医院管理在医院管理中，工业工程可以提高医院的效率和安全性。
它可优化工作流程，提高医疗设备和人员利用率，减少医疗错误和不良事件的发生率。
例如，一家医院通过使用工业工程技术对其手术室进行优化，可以提高手术室的使用率和病人流转速度。
通过对医疗设备、人力资源、工作流程和技术的综合利用，可以使手术室流程更加高效，减少待机时间，优化手术室使用率并提高病人安全性。
此外，为了减少医疗失误和不良事件的发生概率，工业工程技术可使用质量控制和过程改进等工具来指导医疗流程。
3. 供应链管理在供应链管理方面，工业工程可优化物流流程，减少非价值增加环节，提高生产过程的可见性和控制性。
使用工业工程的技术和方法，能够帮助供应链团队更好地管理库存和运输，也能使企业更好地控制成本和风险。
例如，一家企业可以利用工业工程技术对其供应链进行优化。
通过使用流程分析和物料流分析工具，可以找到优化方案。
企业可以重新设计库存管理流程，优化货物装载和卸载流程以及提高运输利用率。
通过移动库存管理和强化供应链可见度，企业能够更好地控制成本和风险，提高供应链效率并保持优势。
4. 建筑工程在建筑工程领域，工业工程可以提高建筑工地的效率，并减少建筑成本和时间。
通过优化工艺，精简施工过程，节约人力和材料，工业工程可以帮助建筑商更加高效地完成建筑项目。
例如，一家建筑商可以利用工业工程技术进行优化。
工业工程在新产品开发中的应用案例分析
工业工程在新产品开发中的应用案例分析概述：随着经济的发展和科技的进步，新产品不断涌现，给市场和消费者带来了更多的选择。
然而，新产品的研发过程往往伴随着许多挑战和困惑。
在这种情况下，工业工程成为了一项不可或缺的技术，能够帮助企业提高新产品研发的效率和质量。
本文将通过几个实际案例，探讨工业工程在新产品开发中的应用。
案例一：汽车制造业汽车制造业是一个充满竞争的行业，新产品的开发对企业的成功至关重要。
一家汽车制造企业在推出新型电动汽车时遇到了一些问题。
他们花费大量时间和资源来设计和改良产品的外观和性能，但是在车身结构和生产线布局方面却没有得到充分的考虑。
这导致生产线效率低下，无法满足市场需求。
工业工程师们介入了解决方案的制定。
他们运用工业工程的原理，对汽车的生产过程进行了全面分析。
通过重新设计生产线并优化工作流程，他们有效地减少了生产时间和成本，并提高了产品质量。
通过引入自动化技术和新的工艺改进，该企业成功地将新产品的生产周期从6个月减少到3个月，并在市场上取得了成功。
案例二：电子消费品行业电子消费品行业是一个快速发展的行业，新产品不断涌现。
一家电子公司在推出新款智能手机时面临了生产周期长、成本高的问题。
为了解决这个问题，企业决定引入工业工程的方法。
工业工程师们首先进行了产品设计和生产过程的全面分析。
他们发现，在生产线中存在许多无效的步骤和冗余操作，导致了生产时间的浪费。
通过重新设计工作流程和优化零部件供应链，他们成功地将生产周期缩短了30%，并降低了生产成本。
此外，工业工程师们还应用了人机工程学的原理，改进了产品的人机界面设计，使用户操作更加简单和流畅。
通过这些改进，该企业的市场份额迅速增长，并取得了巨大的商业成功。
案例三：医疗器械制造业医疗器械制造业是一个高度复杂和敏感的行业，要求新产品的开发过程极其精确和透明。
一家医疗器械制造企业在推出新款高级磁共振成像仪时遇到了一些问题。
他们的设计团队和生产团队之间缺乏有效的沟通和协作，导致了设计方案的不完善和生产过程的混乱。
推动工业工程实施的成功案例分析
推动工业工程实施的成功案例分析近年来，随着全球经济的发展和技术的进步，工业工程的重要性不断凸显。
作为一门科学的工程学科，工业工程通过优化和改进生产过程，提高生产效率和质量，以及降低成本和资源浪费，为企业带来了巨大的竞争优势。
本文将分析几个推动工业工程实施取得成功的案例。
案例一：丰田生产方式丰田生产方式(TPS)是丰田汽车公司经多年实践总结出的一套高效率生产管理模式。
该模式主要包括“精确计划、按需生产、零库存、持续改进、以及人齐机满”等原则。
丰田在实施TPS时，通过大量的员工培训和持续的改进活动，达到了工序流畅、生产线平衡、零缺陷、高效益等目标。
丰田的成功案例证明，实施工业工程需要以整体系统优化为导向，注重人员培训和不断改进，可以实现生产效率的大幅提升。
案例二：波音公司生产效率改进作为全球最大的航空航天公司之一，波音公司一直在注重工业工程的实施。
为了提高产线效率，波音公司通过重构工厂布局、引入自动化设备、优化供应链等措施，显著提高了生产效率和产品质量。
波音公司的成功案例表明，工业工程在企业规模较大、生产线较复杂时能发挥重要作用。
通过系统性的分析和改进，可以有效降低生产成本，提高交付能力。
案例三：亚马逊的物流管理亚马逊公司是全球最大的电子商务企业之一，其物流管理模式成为业内的典范。
亚马逊通过合理规划仓库布局、引入自动化设备、优化订单分拣等手段，实现了高效能的物流运营。
同时，亚马逊还利用大数据技术，优化配送路径和降低物流成本。
亚马逊公司的成功案例表明，工业工程在电子商务领域有着广阔的应用前景。
以上案例的成功，共同体现了工业工程的核心原则：整合资源、优化流程、改进产能。
这些案例提供了宝贵的经验教训，可以为其他企业在推动工业工程实施的过程中提供借鉴和启示。
在实践推动中，企业需要根据自身情况，采用适合的工业工程方法。
同时，也要注重培养员工的能力和意识，加强团队合作，营造持续改进的氛围。
只有在企业高层的引领下，全员的参与，才能推动工业工程的实施取得成功。
工业工程案例-食堂改善
改善后流程图
改善效果评价
通过工装制具的改善，取消了检查筷子是否成双的步骤。通过“灵活窗口”和工作人员双手操作的改善，缩短了等待的时间
Байду номын сангаас
双手作业改善
我们选择打米饭阿姨为研究对象： 下面我们看一段视频：
经观察，作出双手作业图如下：
作业分析
左手等待时间过多。 通过双手作业图可以发现，在左手等待的过程中，右手频繁的工作，包括操作和搬运，这违背动作经济性原则，需要做进一步的改进。
食堂改善报告
添加副标题
记得一位大师说过： 拥堵的地方，就是我们IE人改善的地方
1
2
3
4
目前的流程程序图
（1）拿筷子时存在不必要的检查。 造成此问题的原因主要有两个方面，一方面是盛放筷子的工具不规范，食堂用来盛放筷子的工具是一个简单的塑料小筐，所有筷子不分种类都杂乱的放在里面，想要从里面直接拿出两支成双的筷子几乎是不可能的。另一方面是筷子的原因，食堂一楼的筷子不是一个种类，粗略估计的话至少有三种，而且这些筷子不分种类的全部放在一个容器中，这直接造成了拿筷子之后的检查。 （2）在打菜和打饭的过程中都存在着一定的等待时间。 造成此问题的原因主要有两个方面，一方面是同学们到食堂吃饭的时间比较集中，导致排队的队伍比较长，另一方面是工作人员在工作过程中存在着一定的不科学性，该问题会在后面的内容中给予详细的描述。
改善后作业图
效果评价
双手作业图的改善效果
通过工作步骤的改善，缩短了双方的等待时间，并对工作人员相应的双手作业进行调整，使双手作业更符合经济性原则。通过工装制具的改善，进一步缩短了同学的等待时间，简化工作人员的双手作业过程。
Thanks you！
添加副标题
工业工程在生产线质量稳定性控制与优化中的应用案例
工业工程在生产线质量稳定性控制与优化中的应用案例导言随着制造业的发展，工业工程在生产线质量稳定性控制与优化中的应用变得日益重要。
本文将通过介绍几个实际案例，展示工业工程在生产线质量稳定性控制与优化中的应用。
案例一：汽车装配生产线在汽车装配生产线中，质量稳定性是关键指标之一。
一家汽车制造公司面临着生产线质量波动大、返工率高等问题。
通过工业工程的方法，他们对生产线进行了分析和优化。
首先，他们对生产线进行了时间动作研究，了解了整个装配过程中每个工位的工作时间和工作动作。
通过对研究数据的分析，他们发现了一些工作时间过长和动作冗余的问题。
他们通过优化工作布局和调整工作节奏，将生产过程时间缩短了20%。
其次，他们应用了质量管理技术，通过加强对零部件供应商的质量控制和建立自动检测系统来提高生产线质量。
他们还引入了故障预防和问题解决的工具，加强了生产线故障排查和解决的能力。
最后，他们建立了一个完善的指标体系来监控生产线的运行情况。
通过实时监控关键指标，他们可以及时发现问题并进行调整。
这种监控和反馈机制帮助他们实现了生产线质量稳定性的控制。
案例二：食品加工生产线食品加工领域面临着对产品质量要求极高的挑战。
一家食品加工公司遇到了生产线质量波动大、损耗率过高等问题。
他们采用了工业工程的方法进行优化。
首先，他们对生产线的工艺流程进行了重新设计。
通过优化工艺流程，他们降低了不必要的工序和再加工环节。
同时，他们引入了自动化生产设备，提高了生产效率和产品质量稳定性。
其次，他们通过应用统计质量控制方法，采集和分析生产线上的实时数据。
他们建立了一个质量监控系统，实现了自动化的产品质量检测和反馈机制。
通过对数据的分析，他们可以及时发现质量问题并进行调整，从而降低了产品不良率。
最后，他们进行了员工培训和技能提升。
通过培训，员工们掌握了新的工艺和质量控制方法，提高了对生产线质量稳定性的理解和应对能力。
他们还鼓励员工参与质量改进活动，实现了质量稳定性控制的全员参与。
工业工程在化工工业中的应用案例分析
工业工程在化工工业中的应用案例分析概述：工业工程是一门通过优化生产流程和提高生产效率的学科，它在各个行业中都发挥着重要的作用。
化工工业作为一种特殊的制造业，也需要借助工业工程的技术和方法来提升生产效率、降低成本。
本文将通过分析几个实际的应用案例，来探讨工业工程在化工工业中的具体应用。
案例一：生产线布局优化化工企业A是一家生产特种化学品的厂商，他们的生产线布局不合理，导致了原材料的运输成本较高，以及生产效率低下的问题。
通过工业工程的方法分析，发现厂区内一些工位之间的距离过大，导致了原材料的运输时间过长，严重影响了生产效率。
为了解决这个问题，他们采用了生产线的重新布局，将不同工位的距离进行优化，使原材料的运输距离缩短，生产效率得到了明显的提高。
案例二：作业分析与标准化化工企业B的生产过程中存在着许多不规范的作业方法，导致了工人的劳动强度大、生产效率低下。
为了改善这种情况，他们引入了工业工程的作业分析方法，对每个工序进行了详细的观察和分析，找出了一些不规范的作业步骤，并提出了改进意见。
在此基础上，他们制定了一套标准化的作业流程和操作规范，对工人进行培训和指导。
通过这些措施，化工企业B的生产效率得到了明显的提高，工人的劳动强度也得到了有效的减轻。
案例三：质量管理与品质改进化工企业C产品的质量出现了一些问题，导致了客户的投诉和订单的减少。
为了解决这个问题，他们采用了工业工程的质量管理方法，对生产过程进行了全面的分析和改进。
首先，他们采集了大量的生产数据，并进行了数据的分析和统计，找出了一些关键的质量问题所在。
然后，他们建立了一套完善的质量管理体系，包括质量控制点的设立、流程的改进等。
通过这些措施，化工企业C的产品质量得到了明显的提升，客户的满意度也得到了有效的提高。
结论：工业工程在化工工业中的应用案例分析表明，工业工程的技术和方法对于提升生产效率、降低成本、改善产品质量等方面都具有积极的作用。
化工企业在实际应用中可以根据自身的情况，结合工业工程的理念和方法，进行生产流程的优化和改进，以实现更高效、更可持续的发展。
工业工程改善成功案例
工业工程改善成功案例
工业工程改善成功案例是指通过工业工程方法，对企业的生产流程、工艺、设备、人力资源等方面进行改善，提高企业的生产效率、降低成本、提高质量、增强市场竞争力的案例。
以下是几个工业工程改善成功案例的介绍：
1. 某汽车零部件制造企业通过工业工程方法，对生产线进行重新布局和优化，采用自动化设备和机器人代替人工操作，使得生产效率提高了30%，同时降低了废品率和劳动力成本。
2. 某电子产品制造企业通过工业工程方法，对生产流程进行改善，减少了生产中的重复工作和浪费时间的步骤，使得生产周期缩短了50%，同时提高了产品质量和生产效率。
3. 某食品加工企业通过工业工程方法，对生产线进行流程优化和设备改进，使得生产效率提高了20%，同时减少了废品率和人力成本，提高了生产效益和市场竞争力。
4. 某服装制造企业通过工业工程方法，对生产车间进行重新规划和优化，采用自动化设备和机器人代替人工操作，使得生产效率提高了40%，同时降低了废品率和人力成本，提高了生产效益和产品质量。
以上是几个工业工程改善成功案例的介绍，通过工业工程方法的改善，企业可以提高生产效率、降低成本、提高质量、增强市场竞争力，实现可持续发展。
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1.IE在日本的应用和新进展 (2)
2.物流的作用 (5)
3.总成本的价值 (6)
4.地点的味道 (6)
5.尤尼西斯的物流整合 (7)
6.信息技术的味道 (8)
7.企业治理的价值 (9)
8.信息技术的价值 (11)
9.玻璃运输中的伙伴关系 (14)
10.由专家治理存货 (14)
11.提高库房价值 (15)
12.选品质，选雀巢 (16)
13.张闯与创业 (17)
14.精益生产在中国 (19)
附图1工业工程的差不多职能及其典型内容 (22)
附表1 标准作业顺序表 (22)
1.IE在日本的应用和新进展
日本最初将工业工程翻译为“生产技术”、“生产工学”、“经营生产”。
随着日本产业经济国际化，现直接称之为“IE”。
了解IE在日本的应用与进展历程，将有助于IE在我国的推行应用。
在日本，IE的导入应用可分为四个时期。
1911年星野行则氏翻译出版了泰勒的《科学治理原理》，这是日本导入IE 的开端，这以后一直到一次世界大战结束期间，科学治理方法在日本各大工厂、大学及专科学校得到了一定的宣传，但未取得实质性的效果，因此我们称之为启蒙时期；第一次世界大战结束后到第二次世界大战结束期间为导入时期，这一期间的作用是为日本战后经济进展造就IE推进的气氛、经验和人才；第三时期是推广应用时期，现在期一直连续到第一次中东石油冲击的1973年，这期间依照美国占据军本部的指示，在日本官方和民间的共同努力下，使IE思想、技术和方法系统性地浸透到产业界的各个角落，取得了预期效果，它的推广使许多企业（如丰田汽车公司，三菱重工等）得到成长和进展，国家经济也得以平均10%的速度进展；从第一次石油冲击至今天的20多年期间是进展创新时期，通过这段时刻的实践探究，以及计算机的出现和进展，日本终于走出了一条具有特色的IE推进之路，IE的应用到了出神入化的地步。
综观IE在日本的应用，是由传统IE进展到现代IE，由大量生产进展为精益生产，制造了许多体现IE技术的新要领和新方法。
要紧表现如下：
⒈推进方式、思维观念由改善向改革转变
往常推进方式的思维观念是现状分析改善型，一般是对已有系统进行调查分析、发觉问题、制定对策，使其合理化、效率化，其特点是原系统的连续。
现在则是向理想实施改革型转变，即从企业进展理想的目标动身，抛弃一切旧的价值观念，开发创新价值体系，建立一个全新的系统。
追求系统优化，而不是局部优化。
生产方式由大量生产向精益生产方式转变。
⒉从大量生产转变到精益生产
大量生产、大量销售是以生产者为中心的生产，它追求对生产者而言的效益化、合理化、经济化。
随着卖方市场向买方市场转变，生产方式必须转向以消费者为中心的精益生产方式上来，从而许多新的概念在转化过程中产生。
●经济批量不经济，一个流生产是差不多
经济批量是指为了平衡库存维持费和生产转换所需费用总和最少所生产的数量。
随着市场需求多样化，产品寿命周期短期化，批量生产过长的生产周期会使企业丧失许多新销售机会。
同时随着生产转换作业改善SMED，“零转换（3分钟以内）”时刻缩短，一个流生产、多品种小批量生产，取代经济批量概念成为日本生产的主旋律。
●生产率水平由顾客决定
生产率一般定义为投入与产出之比，提高生产率水平的途径是用最少的投入取得最大产出。
在大量需求时代，从10人生产
200件提高到生产250件，生产率大大提高。
但假如顾客只需要200件，50件就成为无用的白费。
当市场需求一定时，提高生产率必须减少投入，由8人生产200件。
因此生产率应定义为投入与顾客需求之比。
抽样检查是不合理的，不生产不合格品是真缔
抽样检查对生产者来讲是合理的，但对消费者来讲是不合理的，即使生产者的不合格品率仅为0.1%，但对一个顾客来讲买到的即是100%的不合格品，因此必须对消费者负责，即构建不生产不合格品的生产体制，推进质量是制造出来的而不是检查出来的思想。
采取“傻子作业”即对人规定标准作业程序动作，对机器推进不良推断智能自动化，树立制造全数合格品确实是成本最低的思想。
⒊“干不完的生产”向“只是剩制造的生产”转变，推行准时化生产
大量需求时代，企业生产的越多，销售就越多，就能扩大企业产品市场，因此称之为“干不完的生产时代”。
而过多过早的制造往往造成库存的白费、搬运的白费、治理的白费。
在市场相对固定的情况下，提高市场占有率，依照用户需要拉动组织生产，由“推”变“拉”。
使物品刚好正时、保质保量送到用户手中，消除过剩生产的白费，称之为“只是剩制造的时代”。
⒋推进“七零”生产，生产目标由满足顾客的QCD向PICQMDS转变
往常生产以满足顾客需求的质量、成本、交货期为目标，随着市场多样化、个性化，企业间竞争更激烈。
生产目标扩展为“七零”目标。
即：
（1）生产转换（换模调整）时刻为零，追求多品种生产——Products
市场多样化要求企业生产多品种化。
因此追求加工、装配部门换模调整、品种变换时刻为零成为要紧课题。
1995年日本广岛技术公司王码电脑公司软件中心一条生产马自达车门的生产线换模时刻仅为47秒。
（2）库存为零，发觉问题——Inventory
库存是万恶之源，导致资金周转减少，掩盖多种问题。
库存为零是提高企业治理水平，提高企业竞争力的重要参数。
（3）白费为零，降低成本——Cost
广义的白费包括库存和不合格品的白费。
推进以消除人的作业白费为中心的活动为零活动，是降低成本的关键。
（4）不合格品为零，强化质量保证——Quantity
从质量保证、产品责任（PL）角度操纵捕捉不合格品，把单纯分开合格品与不合格品检查作业转变成过程质量操纵、工序质量保证，建立不生产不合格品的体制，开展TQC活动。
（5）故障损失为零，加强生产保全——Maintenance
一个流生产是“清流”生产，设备发生故障就会造成全厂停产。
开展TPM活动，把从确保开动率的保全思想向确保可动率的
生产保全转变，使设备处于想动就能开动的状态。
（6）拖欠为零，缩短交货期——Delivery
短交货期化是近年来企业间竞争的一个目标。
物流流畅、不合格品、机械设备故障为零、压缩企业的综合生产周期是企业的经营活动的大课题。
日本汽车行业一般生产周期为18-20小时。
（7）损害为零，追求安全第一——Safety
企业的安全活动分三类：一是企业职工不受损害的人身安全；二是企业环境不遭到破坏的环境安全；三是企业生产产品能安全使用的产品安全。
三类安全中必须以企业职工人身安全为中心开展安全治理活动。
⒌推行三即三现主义，由桌子上的IE到现场的IE
三即三现主义——三即：即时、即座、即应；三现：现场、现物、现策。
即时到现场，即座看现物，即应制定改善对策（现策）进行改善。
使以往现场调查，回到办公室分析制定改善方案，再到现场实施转向推进三现主义，即由桌子上的IE向现场的IE 转变。
⒍5W2H——由问题意识向疑问意识转变
何为问题，即问题意识是传统IE思维方式，5W2H即What、Why、Who、Where、When、How、How much是定型的工作方法。
竞争的激烈将已无时刻分析问题，而应抛弃问题意识，采纳新5W2H工作方法，疑问意识即5W（Why）——五个什么缘故得到革新的原点，2H（How、How much）——最终得到革新智慧，找到
改革问题的真谛，而不仅是改善的方法。
⒎金无智出，从资金集约型向科研成果集约型转变
充足的资金是IE推进的最大障碍。
穷则思变道出日本IE推进人员的心声。
IE应用的成果要用在社会进步、企业进展、个人进展上。
⒏追求整体效率最大，效率治理由体力作业者向智力作业者延伸
治理部门自身效率化是日本IE近几年深化推进的成果。
通过对智力劳动者的纯作业时刻、工作成功率治理，追求治理部门工作效率化、程序合理化，使企业整体效率大大提高。
⒐推进作业治理，尊重人格、人的价值，实施自主治理
作业治理是日本现场IE应用制造出来的一种先进的治理方法。
通过作业工长、操作工一起制定作业标准，执行标准化作业，让现场作业人员承担相应的治理工作，是工厂的治理水平、技术要素转化为现实的生产力的技术与治理的结合体。
多能工培训、目视治理，作业编成（人机组合），小集团活动、自主治理，使人的价值得以充分发挥。
⒑由以手法、技术为中心的“IE术”，进展为心、技、体为中心的“IE道”
IE从美国传到日本时以方法、技术为中心，即以“术”为中心，在日本推广应用过程中，融入日本人对物品制造的信念和良心，制造了许多新的方法、技术、构成了日本人精神和文化的内涵载体，进展为心、技、体三位一体的“IE道”。