钻削加工零件
模具零件加工方法概述
模具零件加工方法概述姓名：葛婷婷学号：0942815201模具零件的加工方法包括车削加工，钻削加工，洗削加工，磨削加工，刨削加工，特种加工及数控加工等加工方法。
车削加工主要用来加工回转体零件，如导柱、导套、撑头、法兰、螺纹等。
钻削加工主要是用来加工螺纹底孔、定位销孔、顶针孔等。
洗削加工主要是用铣刀对平面进行铣削加工。
磨削加工主要是用砂轮片对工件的表面进行磨削加工。
刨削加工主要是用刨刀对工件表面进行刨削加工。
特种加工是直接利用电能、化学能等进行加工的方法。
数控加工主要是通过数字化信息来控制机床，使被加工零件和刀具之间产生符合要求的相对运动，从面实现零件的加工。
在本篇文章中，主要来探讨一下磨削加工。
我国是采用磨削加工方法的最古老的国家之一，如在古代科学巨著《天工开物》中就有“切、磋、琢、磨”的成语，而其中“磨”就是指的磨削加工。
磨削是一种比较精密的金属加工方法，经过磨削的零件有很高的精度和很小的表面粗糙度值。
目前用高精度外圆磨床磨削的外圆表面，其圆度公差可达到0.001mm左右，相当于一个人头发丝粗细的1/70或更小；其表面粗糙度值达到Ra0.025um，表面光滑似镜。
在现代制造业中，磨削技术占有重要的地位。
一个国家的磨削水平，在一定程度上反映了该国的机械制造工艺水平。
随着机械产品质量的不断提高，磨削工艺也不断发展和完善。
随着科学技术现代化的不断发展，磨削加工作为一种先进的制造技术在国民生产，生活中占有重要地位。
磨削加工技术的发展实现了在现代机械制造中的精密加工和超精密加工，满足了人们对产品高精度，高品质和高度自动化的需求。
一般来讲,按砂轮线速度Vs的高低将磨削分为普通磨削(Vs<45 m/s),高速磨削(45≤Vs<150 m/s),超高速磨削(Vs≥150 m/s).按磨削精度将磨削分为普通磨削,精密磨削(加工精度1 μm～0.1 μm,表面粗糙度Ra0.2 μm～0.1 μm),超精密磨削(加工精帡<0.1 μm , 表面粗糙度Ra≤0.025 μm).按磨削效率将磨削分为普通磨削，高效磨削，高效磨削包括高速磨削，超高速磨削，缓进给磨削，高效深切磨削，砂带磨削,快速短行程磨削,高速重负荷磨削. 磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法，根据工艺目的和要求不同，磨削加工工艺方法有多种形式，为了适应发展需要，磨削技术朝着精密，低粗糙度，高效，高速和自动磨削方向发展。
钻 削 加 工
1.1 钻床
1.台式钻床 台式钻床是放置在
台桌上使用的小型钻床， 如图所示。
台式钻床用于钻削 中、小型工件上的小孔， 按最大钻孔直径划分有2 mm、6 mm、12 mm、 16 mm、20 mm等多种 规格，多用于单件、小 批量生产。
台式钻床 1—底座； 2—工作台； 3—进给手柄； 4—主轴； 5— 主轴架； 6—V带； 7—带轮；8—电动机； 9、11—锁
摇臂钻床 1—立柱座； 2—立柱； 3—主轴箱； 4—摇臂；
5—主轴； 6—工作台； 7—底座
4.深孔钻床 深孔钻床是用特制的深孔钻头，专门加工深孔的钻床，常用于
加工如炮筒、枪管和机床主轴等零件中的深孔。深孔钻床的结构特 点如下：
（1）为避免机床过高，深孔钻床一般采用卧式布局。 （2）为减少孔中心线的偏斜，主运动是工件的旋转运动，钻头 只做直线进给运动而不旋转。 （3）为保证获得很好的冷却效果，在深孔钻床上配有周期退刀 排屑装置及切削液输送装置，使切削液由刀具内部输入至切削部位， 如图所示。
2）导向部分 导向部分有两条对称的螺旋槽和两条窄棱面，螺旋槽起 着排屑和输送切削液的作用，窄棱面起着导向和修光孔 壁的作用。导向部分应有微小的锥度，以减小与孔壁的 摩擦。
1.3 扩孔钻
扩孔钻是用来对工件上 已有孔进行扩大的刀具。扩 孔属于半精加工，其目的是 扩大孔径并提高精度和降低 表面粗糙度，常用做铰孔或 磨孔前的预加工或精度要求 不高孔的最终加工。扩孔加 工精度为IT11～IT10，表面 粗糙度Ra为6.3～3.2 μm。扩 孔方法如图所示。
扩孔钻
1.4 铰刀
铰刀是应用较为普遍的孔的精加工刀具之一。铰孔主要是对 未淬硬的中、小尺寸孔进行精加工，一般加工精度为IT9～IT7， 表面粗糙度Ra为1.6～0.4 μm。
加工中心钻削加工精度要求标准
加工中心钻削加工精度要求标准英文回答：Dimensional Accuracy.The dimensional accuracy of a加工中心鑽削加工 process is one of its most important characteristics. It refers to the degree to which the manufactured part conforms to the specified dimensions. The following factors can affect the dimensional accuracy of a加工中心鑽削加工 process:Tool accuracy: The accuracy of the tool used in the machining process can have a significant impact on the dimensional accuracy of the finished part. If the tool is not accurate, it can cause the part to be out of tolerance.Machine accuracy: The accuracy of the machine used in the machining process can also affect the dimensional accuracy of the finished part. If the machine is not accurate, it can cause the part to be out of tolerance.Workholding accuracy: The accuracy of the workholding device used to hold the workpiece during the machining process can also affect the dimensional accuracy of the finished part. If the workholding device is not accurate, it can cause the workpiece to move during the machining process, which can lead to inaccuracies in the finished part.Environmental factors: Environmental factors such as temperature and humidity can also affect the dimensional accuracy of a加工中心鑽削加工 process. If the temperature or humidity is not controlled, it can cause the workpiece to expand or contract, which can lead to inaccuracies in the finished part.Surface Finish.The surface finish of a加工中心鑽削加工 part is another important characteristic. It refers to the texture of the surface of the part. The following factors can affect the surface finish of a加工中心鑽削加工 part:Tool geometry: The geometry of the tool used in the machining process can have a significant impact on the surface finish of the finished part. If the tool geometryis not correct, it can cause the surface of the part to be rough or uneven.Cutting conditions: The cutting conditions used in the machining process can also affect the surface finish of the finished part. If the cutting conditions are not correct,it can cause the surface of the part to be rough or uneven.Workpiece material: The material of the workpiece can also affect the surface finish of the finished part. If the workpiece material is hard or brittle, it can be difficult to achieve a good surface finish.Tolerance.The tolerance of a加工中心鑽削加工 part is another important characteristic. It refers to the allowable variation in the dimensions of the part. The followingfactors can affect the tolerance of a加工中心鑽削加工 part:Machine accuracy: The accuracy of the machine used in the machining process can affect the tolerance of the finished part. If the machine is not accurate, it can cause the part to be out of tolerance.Tool wear: The wear of the tool used in the machining process can also affect the tolerance of the finished part. If the tool is worn, it can cause the part to be out of tolerance.Workpiece material: The material of the workpiece can also affect the tolerance of the finished part. If the workpiece material is hard or brittle, it can be difficultto achieve a tight tolerance.中文回答：尺寸精度。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
机械制造基础(第二版)第6章z钻、铰、镗和拉削加工
6.3 铰削加工
三、铰孔时应注意事项
1. 铰刀的选择 铰刀是定尺寸刀具，铰孔的精度在很大程度上决定于铰刀的 精度。故在使用铰刀前，应仔细测量铰刀的直径是否与被铰 孔相符，刃口有无磨损、裂纹、缺口等缺陷，经试铰合格后 方能使用。
2. 铰刀的安装 铰孔作为精加工，切削余量很小。若安装后铰刀轴线与原工 件孔中心线发生偏斜，将会使孔径铰削后尺寸扩大超差和产 生形状误差。因此，铰刀与机床应采用浮动联接。
6.2 钻削加工
三、钻削要素
1.钻削用量
切削速度c 钻削时的切削速度指钻头外缘处的线速度
c
d o n
1000
进给量f、每齿进给量fz及进给速度f
f nf2nfz
背吃刀量ap 对钻头而言，它就是钻头直径的一半
ap d0 2
6.2 钻削加工
2.切削层截面尺寸
钻削时切削层尺寸平面为过 基点D的基面PD
6.3 铰削加工
3. 铰削用量的选择 合理选择铰削用量，可以提高铰孔精度。 精铰时，一般半径上铰削余量为0.03~0.15mm，其值取决
于工件材料及对孔要求的精度和表面粗糙度。一般铰削钢体
时，切削速度c=1.5~5m/min；铰铸铁件时c=8~l0m/min，
进给量不能取得过小，否则切削厚度hd过薄，铰刀的挤压作 用会明显加大，加速铰刀后刀面的磨损。—般铰制钢件时f＝ 0.3~2mm/r，铰削铸铁件时f=0.5~3mm/r。
铰刀齿槽方向有直槽和螺旋槽两种。直槽铰刀刃磨、检验方 便，生产中常用；螺旋槽铰刀切削过程平稳。加工铸铁等取 β＝7～8；加工钢件取β=12～20；加工铝等轻金属取 β=35～45。
6.3 铰削加工
铰刀的几何角度
前角γo和后角o 一般取γo＝0。粗铰塑性材料时，为
第九章--钻削加工
第九章钻削加工钻床是加工内孔的机床，是用钻头在实体材料上加工孔,主要用于加工外形复杂，没有对称旋转轴线的工件，如杠杆、盖板、箱体、机架等零件上的单孔或孔系。
钻孔属粗加工。
·钻削加工的工艺特点（1）钻头在半封闭的状态下进行切削的，切削量大，排屑困难。
（2）摩擦严重，产生热量多，散热困难。
（3）转速高、切削温度高，致使钻头磨损严重。
（4）挤压严重，所需切削力大，容易产生孔壁的冷作硬化。
（5）钻头细而悬伸长，加工时容易产生弯曲和振动。
（6钻孔精度低，尺寸精度为IT13～IT10，表面粗糙度Ra为12.5～6.3μm。
·钻削加工的工艺范围钻削加工的工艺范围较广，在钻床上采用不同的刀具，可以完成钻中心孔、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪埋头孔和锪凸台端面等，如图所示。
在钻床上钻孔精度低，但也可通过钻孔----扩孔----铰孔加工出精度要求很高的孔（IT6～IT8，表面粗糙度为1.6～0.4μm），还可以利用夹具加工有位置要求的孔系。
在钻床上加工时，工件固定不动，刀具作旋转运动（主运动）的同时沿轴向移动（进给运动）。
第一节钻床钻床的主要类型有：台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、铣钻床和中心孔钻床等。
钻床的主参数一般为最大钻孔直径。
一、立式钻床立式钻床是钻床中应用较广的一种，其特点是主轴轴线垂直布置，且位置固定，需调整工件位置，使被加工孔中心线对准刀具的旋转中心线。
由刀具旋转实现主运动，同时沿轴向移动作进给运动。
因此，立式钻床操作不便，生产率不高。
适用于单件小批生产中加工中小型零件。
·立式钻床的传动原理主运动:单速电动机经齿轮分级变速机构传动；主轴旋转方向的变换，靠电动机正反转实现进给运动:主轴随同主轴套筒在主轴箱中作直线移动。
进给量用主轴每转一转时，主轴的轴向移动量来表示二、台钻台式钻床简称台钻，其实质上是一种加工小孔的立式钻床，结构简单小巧，使用灵活方便，适于加工小型零件上的小孔。
钻孔直径一般小于15mm。
常用精密加工和超精密加工方法
常用精密加工和超精密加工方法(1)钻削加工：是将工件上的金属材料在刀具作用下进行来回转动，把车削面旋转出来，是加工圆柱形、锥形、凹形孔和凹陷、螺纹等零部件表面等的单一机床加工方法。
(2)车削加工：是指加工零件时借助车刀切削，用于加工外螺纹、花键、形状方程式曲面及其他复杂曲面等外形精密零部件。
(3)铣削加工：是指利用滚筒式或刀片式的刀具的移动和旋转，把工件表面形成各种曲面的一种机床加工方法，主要用于加工工件体上的平面、槽、沟等工件表面。
(4)磨削加工：是指采用研磨轮加工工件表面，采用悬磨或抛光技术将其加工精度提高，使其表面光洁度、粗糙程度达到要求的一种机床加工方法。
(5)拉铆加工：是指拉铆头将两个工件紧固在一起，从而使两个工件处于相对固定的位置，而不受旋转影响的一种加工方法，是将机械元件拉铆加工的技术。
(1)水切削加工：是将工件表面由削刀削成薄片，然后由水冲刷把薄片去除，达到精密加工表面粗糙度和平整度要求的一种加工方法。
(2)气刀加工：是将刀具用空气喷射动力使得刀具旋转，切削工件的加工方法，可以实现高速、大功率的切削，适用于切削金属界面、铸件、钢材等表面加工。
(3)超声波加工：是指使用超声波让工件表面产生振动，来切削、拉分和焊接工件表面等加工方法，可以达到更高的精度和更小的表面粗糙度，并且可以实现连续加工。
(4)电火花加工：是一种快速高效的切削方法，主要是通过产生火花后，再通过冲击脉冲和热能来融化微小部份表面材料，从而实现准确切削的一种加工方法。
(5)激光加工：是通过产生强大的激光能，对工件表面进行破碎溶解而实现加工的一种加工方法，可以获得极高的切削精度、平整度和极好的加工质量，和小尺寸孔、槽加工。
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具对工件进行切削加工，工件固定在回转工作台上。
2. 适用于加工轴类工件和旋转对称零件。
3. 刀具与工件之间有相对运动，可以实现高精度的切削加工。
4. 可以实现多种切削操作，如外圆车削、内圆车削、平面车削等。
铣削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具在工件表面上进行直线或曲线方向的切削加工，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工平面、曲面、齿轮等复杂形状的工件。
3. 切削速度较高，加工效率高。
4. 可以实现多种切削方式，如平面铣削、立铣、侧铣等。
磨削的工艺特点：
1. 利用磨料粒子对工件进行磨擦切削，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工高硬度、高精度要求的工件，如模具、工具等。
3. 能够实现高精度的尺寸和形状加工。
4. 磨料粒子具有自锋性，切削力小，可加工硬度高的材料。
刨削的工艺特点：
1. 利用刨刀对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工大型工件的面、平面和槽的加工。
3. 加工速度较低，但能够达到高表面精度和平面度。
4. 切削力大，适用于切削材料的加工。
钻削的工艺特点：
1. 利用旋转钻头对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工孔类零件，可以实现精确的孔径和孔位。
3. 可以加工各种孔型，如圆孔、长孔、螺纹孔等。
4. 切削速度较慢，但能够达到较高精度和光洁度。
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1 钻削过程的数值仿真与残余应力分析
在金属零件的各种加工方法中，精度和表面质量要求较高的零件几乎都要进行钻削加工。
钻削时,工件的表面不可避免地产生大小不同的残余应力, 这种分布不均匀的残余应力会使工件发生变形，影响工件的形状和尺寸精度。
本课题拟采用有限元方法建立起二维金属钻削仿真模型，对整个加工过程中工件的受力情况及加工后已加工表面的残余应力的分布情况进行数值模拟，这对工程中的实际应用具有重要的意义。
主要研究内容有：（1）二维金属钻削有限元模型的建立；（2）加工过程中工件受力情况的有限元分析；（3）已加工表面残余应力分布情况的有限元分析。
在金属切削加工中,大约有1/3的工作量是孔加工,有22%是实心料的钻削加工.世界各国生产刀具总产量的60%是钻头,每年全世界大约有2200万吨切屑是由钻头来切除的.由此可见钻削加工在机械加工中占有十分重要的池位.人类认识和使用钻头的历史可以上溯到史前时代。
燧人氏“钻木取火”所使用的石钻，可以看作最原始的钻头。
现代工业加工中广泛使用的麻花钻（俗称钻头），是一种形状复杂的实工件孔加工刀具，诞生于一百多年前。
现在，全世界每年消耗的各类钻头数以亿计。
据统计，在美国的汽车制造业，机械加工中钻孔工序的比重约占50%；而在飞机制造业，钻孔工序所占的比重则更高。
尽管钻头的使用如此广泛，但众所周知，钻削加工也是最复杂的机械加工方法之一。
正因为如此，人们一直致力于钻头改进和钻削过程的研究。
近几十年来，人们关于钻头和钻削的研究除了钻头制作材料的改进以外，主要集中在以下四个方面：
①钻头数学模型和几何设计研究：包括螺旋沟槽、后刀面、主刃和横刃数学模型的建立，横向截形与钻尖结构参数的优化，切削角度（分布）的计算与控制，钻头结构的静态和动态特性分析，钻尖几何形状与切削和排屑性能关系的研究。
②钻头制造方法研究：包括钻头几何参数与后刀面刃磨参数之间关系的建立与优化，钻头制造精度和刃磨质量的评价与制造误差的测控，钻头螺旋沟槽加工工具截形的设计计算，钻头加工设备特别是数控磨床与加工软件的开发等。
③钻削过程与钻削质量研究：包括影响钻削过程的各种因素及出现的各种物理现象的分析、建模与监控（如钻削力、切削刃应力和温度分布的测量、建模和预报）；钻头磨损、破损机理与钻头寿命的研究；钻头的变形、偏斜、入钻时的打滑和钻尖摆动现象的研究；钻削工艺（如振动钻削、高速钻削、深孔钻削、钻削过程的稳定性等）与钻削质量（孔的位置精度、直线度、表面粗糙度、圆柱度、
直径、孔口毛刺等）的研究。
④钻削机理与各种高性能钻头（如群钻、枪钻、干切削钻头、微孔、深孔钻头、长钻头、可转位钻头、合成材料加工用钻头、木工钻头、多螺旋槽钻头等）的研究。
（3）残余应力产生的原理和分析
残余应力是在无外力的作用时，以平衡状态存在于物体内部的应力。
在外力的作用下，当没有通过物体表面向物体内部传递应力时，在物体内部保持平衡的应力统称固有应力或初始应力。
热应力和残余应力是固有应力的一种，而固有应力也称为内应力。
残余应力产生的原因，可分为因外部作用的外在原因，和源于物体内部组织结构不均匀的内在原因
1.不均匀变形
不均匀的变形状态，是不均匀塑料变形产生的条件。
外在原因；不均一的作用应力，例如弯曲、压延、拉拔。
内在原因；由于物体内各部分组织的浓度差或晶粒的位向差等，各部分显示的不同的屈服行为。
2.热的作用
①热应力产生的塑性变形；当加热、冷却过程中产生热应力时，由于高温下屈服强度低，在这种应力作用下易于产生塑性变形。
外在原因：物体各部分的弹性模量、导热系数热膨胀系数等不同而且它们的温度也不相同
②相变或沉淀析出引起的体积变化
外在原因；冷却时，各部分的冷却不均匀，冷却速度也不同。
故而当出现有完全相变终了的部分和相变尚未进行的部分时，两者便显出体积变化的差异。
内在原因：在具有组织结构的浓度差时，固相变和沉淀析出等，所引起的体积变化的程度也不同。
本文是研究钻削工程中的基础上,结合有限元仿真来分析材料表面的残余应力。
（4）钻削过程的塑性有限元数值模拟
随着机械行业的发展,对加工精度要求越来越高,精密加工技术越发重要。
孔的精密加工作为精密加工技术重要内容,在机械加工中具有重要地位。
随着精密
加工的发展,对孔的钻削加工工艺和技术的要求越来越高,迫切需要对钻削加工技术作进一步研究。
在切削过程和切屑形成方面的研究,有限元方法已经被证明是非常有效的一种方法,这种方法通过在计算机上模拟来部分代替费时、费力的实验。
有限元方法于70年代开始应用于切削工艺的模拟,在金属切削的有限元模拟分析方面,许多外国学者已经作了大量的研究工作,建立了诸多简化的有限元模型。
由于钻孔工具及加工过程的复杂性,钻削加工动态模拟方面的研究鲜见报道。
大多学者在应用有限元模拟钻削时,都将之简化为直角切削。
而且大部分的研究者都只局限于切削机理的研究,对于成形工件加工质量的研究较少。
麻花钻和枪钻是钻削加工中两种最普通的加工工具,本文采用有限元分析软件DEFORM-3D,建立了麻花钻和枪钻钻削的三维有限元模型,用有限元方法动态模拟了钻削加工过程,获得了麻花钻和枪钻加工过程中的连续切屑,验证了钻削过程动态有限元模拟的可行性;分析预测了加工过程中工件的应力、应变、应变速率、温度分布以及刀具所受的扭矩,分析比较了不同钻削速度下工件的温度变化以及应变和应变率的变化情况;计算预测了钻削过程中麻花钻的应力和变形。
通过比较这两种加工刀具在钻削模拟过程所受的变形和应力进而间接分析了他们垂直度的差别。
模拟结果表明,在麻花钻和枪钻钻削中,工件具有相似的应力、应变场,温度分布,材料流动以及切屑成形等。
由于枪钻的自导向装置和较强的刚性使枪钻的弹性变形比麻花钻的小很多,因而由枪钻所钻削孔的垂直度较高。
对于精密加工枪钻是一种有效的加工工具。
（5）本研究的意义
随着时代的发展，人们对产品加工精度的要求越来越高。
如何提高零件的加工精度日益成为设计者所关心的问题。
同时，随着计算机技术的迅速发展，仿真技术已经越来越多的应用于工业设计中。
通过仿真技术研究机床切削振动特征及其对加工精度的影响，就是一种有效的提高加工精度的手段，对实际生产具有重要指导意义。
麻花钻普通钻削中，孔轴线的偏斜和孔径的扩大是影响其加工精度的主要问题。
本文研究了麻花钻加工中的仿真建模，以及振动对其加工精度的影响。
应用ANSYS有限元分析，确定孔轴线偏斜和孔径扩大的数值，并对普通钻床进行改造，使钻削加工精度满足产品的要求。
随着科技进步，建立预报钻削力模型方法也在不断发展。
1997年，Islam A U 和Liu M C提出了用人工神经网络预报群钻轴向力和扭矩方法，其训练用数据直接从文献资料中提取。
2001年Kawaji S等人也提出了一种用神经网络模型估计和控制钻削轴向力方法：①离线构建一个轴向力神经网络模型；②以该模型为基础，通过在线最小二乘法训练，建立一个模拟神经控制器；③将经过训练神经控制器应用于钻削系统，得到轴向力。
1999年，Chen Y应用有限元方法分析具有。