压力管道管道除锈刷油防腐指导书
管道防腐作业指导书
一、补口一般工序准备工作→管口清理→管口预热→管口表面处理→管口加热、测温→热收缩带安装→加热热收缩带→检查验收→填写施工、检查记录。
1、准备工作补口机具及检测器具应符合下列要求：1）火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮应满足施工要求；2）液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa；3）高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围0℃～300℃之间，且5s内稳定显示；4）电火花检漏仪的输出电压应满足15kV检漏电压的要求。
2、管口清理1）管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。
2）环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。
3）补口处（钢管预留头表面及防腐层搭接段）污物、油和杂物应清理干净。
由于环氧树脂的特性，只有保证被粘结面的清洁度和粗糙度要求，才能保证环氧底漆的良好粘结性能。
喷砂除锈可除去铁锈、氧化皮，但除不去油污，故除锈前必须清除油污。
4）防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。
5）防腐层端部坡角不大于3003、管口预热1）管口表面喷砂除锈前应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份，加热温度宜为40℃～50℃。
2）加热完毕后，测量管子表面上下左右4个点温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈。
4、管口表面处理1)喷砂除锈用砂应干燥、无泥，宜采用石英砂，严禁使用粉沙。
石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2mm～4mm之间。
喷砂工作压力宜为0.4MPa～0.6MPa。
以保证钢管表面有足够大的锚纹深度，满足被粘结面清洁度和粗糙度要求。
2)管口表面处理质量应达到GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。
3）喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。
喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理。
4)喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层。
管道工程钢管除锈、防腐方法
管道工程钢管除锈、防腐方法1除锈根据规范，要求对管道采用人工或喷沙除锈，用砂纸、纱布完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积，在任何100×100mm面积上不得超过5%，即表面处理质量达到《涂装前钢材表面处理规范》所规定的Sa2.5级标准。
2防腐除锈后的管子，必须立即进入防腐施工，不得受潮，最好在白天进行。
防腐用原料：1)埋地钢管外壁防腐喷涂APP863防腐涂料，两底两布四面。
2)所有钢管及金属构件内壁喷涂APP864快干，管道防腐涂料两底两面。
涂料的配制：整桶漆在使用前，必须充分搅拌。
使整桶漆混合均匀。
底漆和面漆必须按厂家规定的比例配制。
应先倒底漆或面漆，后缓慢加入固化剂，边加边搅拌均匀。
稀释剂的加入重量不得超过涂料总重的5％。
配好的熟料需熟化30min后方可使用。
涂刷底漆：钢管表面处理合格后应尽快涂底漆，要求涂刷均匀，不得漏刷，每个管子两端各留裸管150mm左右，以便焊接。
涂面漆和缠玻璃丝布：底漆表干或打腻子后，即可涂面漆。
涂刷要均匀，不得漏涂。
涂刷两道底漆后，可缠玻璃丝布，玻璃丝布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓包。
压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。
玻璃丝布缠绕两遍后即涂第一道面漆，要求漆量饱满，玻璃丝布所有网眼应灌满涂料。
以此顺延喷涂四道面漆。
防腐层的质量检查：①外观：对涂敷过的管子要逐根检查。
要求防腐层表面平整，无皱折和鼓包，玻璃丝布网眼为面漆所涵满。
②厚度：用防腐层测厚仪进行检测，外防腐≥0.6mm，内防腐≥0.3mm。
每20根管抽查1根。
每根测三个相隔一定距离的截面，每截面测上、下、左、右四点，如最薄点低于规定厚度，则为不合格，再抽查2根，其中l根仍不合格时，全部不合格。
③针孔：用5000V电火花检漏仪检测，以不打火花为合格。
每20根抽查l 根。
④粘附力：防腐层固化后（一般需7天），用小刀割开长形切口，用力撕切口处的防腐层，以不易撕开及破坏处管面仍为漆膜所覆盖而不露铁为合格，每20根管抽查l根。
管道除锈及防腐施工方案
管道除锈及防腐施工方案
管道在工业生产中扮演着重要的角色，然而，长期使用容易受到腐蚀，严重影
响管道的使用寿命和安全性。
因此，管道除锈及防腐工作显得尤为重要。
接下来将介绍一种管道除锈及防腐施工方案。
1. 管道除锈
1.1 表面处理
在进行除锈工作前，首先要对管道表面进行充分清洁，去除尘土和杂质。
可以
采用喷砂清理或化学溶液除锈方法，确保管道表面光滑干净。
1.2 机械除锈
通过机械方式，如钢丝刷、砂轮等工具对管道进行除锈，彻底去除锈蚀部分，
保证下一步防腐工作的顺利进行。
2. 管道防腐
2.1 防腐底漆涂装
选用符合要求的防腐底漆，通过刷涂、喷涂等方式，使其均匀覆盖在管道表面。
保证基础防腐工作牢固可靠。
2.2 防腐涂层施工
在防腐底漆干燥后，施工防腐涂层。
可以采用环氧树脂、聚氨酯等高效涂料，
形成强韧的保护膜，阻隔空气及水的侵蚀。
3. 施工注意事项
3.1 环境温度
施工过程中要注意环境温度，选择合适的施工条件，避免影响施工效果。
3.2 涂层均匀
在涂装过程中要保证涂层均匀，避免涂装过厚或不均匀，影响防腐效果。
3.3 安全防护
施工过程中要做好安全防护措施，避免发生意外事故，确保施工人员安全。
结语
管道除锈及防腐工作是保障管道使用寿命和安全性的重要工作，合理的施工方案及严格的施工流程将为管道保驾护航，延长其使用寿命，避免发生意外情况。
希望以上介绍的管道除锈及防腐施工方案对相关工作提供帮助。
压力管道刷漆与防腐作业指导书
压力管道刷漆与防腐作业指导书l、目的为了保证管道刷油与防腐作业的质量，对刷油与防腐的作业方法作出规定。
2、范围本作业指导书适用于公司压力管道安装施工中的管道刷油与防腐作业工序。
3、编制依据和引用标准GB50235-1997 工业金属管道工程施土及验收规范GB50184-1993 工业金属管道工程质量检验评定标准HGJ229-91 工业设各管道防腐蚀工程施工及验收规范SHJ22-90 石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范SY／T4013-2002埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY／r4014-98 埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准SY／T4020-97 埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准SY／T0447-96 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY4058-93 埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范SY0063-1999 管道防腐层检漏试验方法SY／T 0407-97 涂装前钢材表面预处理规范GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级4、作业内容和要求4.1表面处理表面处理目的是消除或减少管材表面的缺陷和污染物，诸如氧化皮、锈蚀、毛刺、焊渣、油污、水分和灰尘等，提高涂层的附着力和防腐蚀能力。
一般情况下，管道表面处理通常采用除锈、脱脂和酸洗等方法。
4.1.1除锈4.1.1.1人工除锈：质量等级为St2级。
金属表面锈蚀较厚时，先用手锤轻敲除掉锈层，不得损伤金属表面，锈蚀不厚时，直接用钢丝刷，砂纸擦试表面，直至露出金属本色，再用棉纱拉拖干净。
4.1.1.2除锈机除锈：质量等级为St3级。
把需要除锈的管子放在专用的架子上，用外圆除锈机及软轴内除锈机清除管子内的铁锈。
4.1.1.3喷砂除锈：质量等级分为Sa1、Sa2、Sa3等几级。
1)喷砂工作在专设的喷砂场内进行。
2)操作人员必须戴上防砂帽、面具和手套等防护用品。
3)必须用坚硬、带棱、粒径在1mm～3mm之间(最好为石英砂)。
管道除锈刷油防腐技术交底资料讲解
管道除锈刷油防腐技术交底交底内容：施工准备：组织施工人员熟悉施工图纸及现场，组织材料及施工机具进场，作相应技术交底及安全交底。
1、材料及机具：金刚砂轮、除锈机、喷枪、钢丝刷、刷子、砂布、砂纸、刮刀、锉刀、各类所需油漆、松香水等。
2、作业条件：a、有码放管材、设备、容器及进行腐操作的场地；b、施工环境温度在5℃以上，且通风良好，无煤烟、灰尘及水汽等；c、气温在5℃以下施工要采取冬施措施。
施工方法及操作注意事项：1、工艺流程：2、除锈：（1）人工除锈：用刮刀、锉刀将管道、设备及容器表面的氧化皮、铸砂除掉，再用钢丝刷将管道、设备及容器表面的浮锈除去，然后用砂纸磨光，最后用棉丝将其擦净。
（2）机械除锈：先用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮、铸砂去掉。
然后一人在除锈机前，一人在除锈机后，将管道放在除锈机内反复除锈，直至露出金属本色为止。
在刷油前，用棉丝再擦一遍，将其表面的浮灰等去掉。
3、管道、设备及容器防腐刷油：（1）管道、设备及容器阀门，一般按设计要求进行防腐刷油，当设计无要求时，应按下列规定进行：a、明装管道、设备及容器必须先刷一道防锈漆，待交工前再刷两道面漆。
如有保温和防结露要求应刷两道防锈漆。
b、暗装管道、设备及容器刷两道防锈漆，第二道防锈漆必须待第一道漆干透后再刷。
且防锈漆稠度要适宜。
c、埋地管道做防腐层时，其外壁防腐层的做法可按表1的规定进行（2）、防腐涂漆的方法有两种：a、手工涂刷：手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂或流坠。
b、机械喷涂：喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250～350mm，喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。
喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10～18m/min，喷漆使用的压缩空气压力为0.2～0.4MPa。
（3）埋地管道的防腐：埋地管道的防腐层主要由冷底子油、石油沥青玛帝脂、防水卷材及牛皮纸等组成。
压力管道涂漆防腐工艺规程
压力管道涂漆防腐工艺规程1 范畴本标准适用于各种工业管道、各种公用管道的涂漆防腐工程。
2 管道涂色分类表见表1。
表1 管道涂色分类表注：表中所列颜色为一样规定，也可依照实际情形改用其它种颜色，但必须能区别各种管道，又能做到统一。
3 一样油漆3.1 作业条件3.1.1 管道试压合格，未经试压的大口径钢板卷管如需涂漆，应留出焊缝部位及有关标记。
3.1.2 被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均已清除洁净。
3.1.3 环境温度宜在15—35℃之间，相对湿度在70％以下，并有防火、防冻、防雨措施。
涂漆的环境空气必须清洁，无煤烟、灰尘及水汽。
室外涂漆遇雨、降雾时应停止施工。
3.1.4 管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。
3.2 表面处理涂料施工前，应将管道表面的油垢及氧化物等排除。
焊缝处不得有焊渣、毛刺。
表面个别部分凹凸不平的长度不得超过5mm。
管材表面的锈层可用下列方法排除：3.2.1 手工处理用锤、刮刀、挫刀、钢丝刷或砂纸等将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等除掉。
金属表面浮锈较厚时，先用锤等敲掉锈层，但不得损害金属表面；锈蚀不厚时，直截了当用钢丝刷、砂纸擦拭表面，直至露出金属本色，再用棉纱擦洁净。
3.2.2 机械处理采纳金钢砂轮打磨或同压缩空气喷石英砂(喷砂法)吹打金届表面，将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等污物除净。
喷砂除锈：3.2.2.1 喷砂除锈工作应在专设的砂场内进行。
3.2.2.2 喷砂所用砂子必须坚硬、带棱、粒径在1—3mm之间；用前应经水洗、选择、烘干，使其不合泥土杂物，含水率＜1％。
3.2.2.3 操作程序：合格砂装入砂罐内(到容积2／3为限)→砂罐和贮气罐的出口阀及管路上的阀门全部关闭十开动空压机(使表压保持在0．49MPa左右)→打开各个阀门及喷嘴(迅速将风压调至0．4Mpa)→喷砂(喷嘴与被喷砂表面呈50°—70°夹角，并尽可能保持100—200mm间距)→平均移动喷嘴→被喷砂表面显现银灰色金属光泽即达到喷砂合格。
压力管道涂漆防腐工艺规程
压力管道涂漆防腐工艺规程1范畴本标准适用于各种工业管道、各种公用管道的涂漆防腐工程。
2管道涂色分类表见表1。
表1 管道涂色分类表注：表中所列颜色为一样规定，也可按照实际情形改用其它种颜色，但必须能区不各种管道，又能做到统一。
3一样油漆3.1作业条件3.1.1管道试压合格，未经试压的大口径钢板卷管如需涂漆，应留出焊缝部位及有关标记。
3.1.2被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均已清除洁净。
3.1.3环境温度宜在15—35℃之间，相对湿度在70％以下，并有防火、防冻、防雨措施。
涂漆的环境空气必须清洁，无煤烟、灰尘及水汽。
室外涂漆遇雨、降雾时应停止施工。
3.1.4管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。
3.2表面处理涂料施工前，应将管道表面的油垢及氧化物等排除。
焊缝处不得有焊渣、毛刺。
表面个不部分凹凸不平的长度不得超过5mm。
管材表面的锈层可用下列方法排除：3.2.1手工处理用锤、刮刀、挫刀、钢丝刷或砂纸等将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等除掉。
金属表面浮锈较厚时，先用锤等敲掉锈层，但不得损害金属表面；锈蚀不厚时，直截了当用钢丝刷、砂纸擦拭表面，直至露出金属本色，再用棉纱擦洁净。
3.2.2机械处理采纳金钢砂轮打磨或同压缩空气喷石英砂(喷砂法)吹打金届表面，将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等污物除净。
喷砂除锈：3.2.2.1喷砂除锈工作应在专设的砂场内进行。
3.2.2.2喷砂所用砂子必须坚硬、带棱、粒径在1—3mm之间；用前应经水洗、选择、烘干，使其不合泥土杂物，含水率＜1％。
3.2.2.3操作程序：合格砂装入砂罐内(到容积2／3为限)→砂罐和贮气罐的出口阀及管路上的阀门全部关闭十开动空压机(使表压保持在0．49MPa 左右)→打开各个阀门及喷嘴(迅速将风压调至0．4Mpa)→喷砂(喷嘴与被喷砂表面呈50°—70°夹角，并尽可能保持100—200mm间距)→平均移动喷嘴→被喷砂表面显现银灰色金属光泽即达到喷砂合格。
管道油漆防腐作业指导书
目录1编制依据及引用标准；1.1《电力建设施工及验收技术规范》［DL/T5 ;1.2公司《质量、安全健康、环境管理手册》200;1.3 Q/501-103.01-2 作业指导书控制页：*注：班组工程师负责每项目上交一本已执行完成的、并经过完善有完整签名的作业指导书。
重要工序过程监控表作业指导书（技术措施）修改意见征集表回收签名（日期）：目录1编制依据及引用标准 (5)2工程概况及施工范围 (5)2.1工程概况 (5)2.2施工范围 (5)3施工所需机械装备及工器具量具、安全防护用品配备 (6)3.1施工所需机械装备及工器具量具 (6)3.2安全防护用品配备 (6)5施工条件及施工前准备工作 (6)6作业程序、方法及要求 (6)6.1作业程序 (7)6.2作业方法及要求 (7)6.3专项技术措施 (11)7质量控制及质量验收 (11)7.1质量控制标准 (11)7.2中间工序交接点设置 (12)7.3工艺纪律及质量保证措施 (12)精品文档8安全、文明施工及环境管理要求和措施 (14)表8-1职业健康安全风险控制计划表（RCP (18)表8-2环境因素及控制措施一览表 (18)9热伸缩套防腐 (18)1编制依据及引用标准1.1《电力建设施工及验收技术规范》［DL/T 5047-95］（锅炉机组篇）1.2《火电施工质量检验及评定标准》［1996年版］（锅炉篇）1.3《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-20021.4本工程安装施工组织总设计1.5公司《质量、安全健康、环境管理手册》2005年版1.6 Q/501-103.01-2006《火力发电机组施工创优工艺质量手册》（安装部分）1.7相关厂家图纸及技术资料1.8设计院图纸（机务部分J2501）1.9有效设计变更文件。
2工程概况及施工范围2.1工程概况在天燃气管道的安装过程中，油漆防腐作为一个独立的专业，因油漆防腐主要起到防止金属结构腐蚀和美化环境的作用，因此油漆防腐是一个非常重要的专业。
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压力管道管道除锈刷油防腐指导书
1．1管道及其绝热保护层的涂漆应符合设计及验收规范要求的规定。
1．2涂料应有制造厂的质量证明书及技术资料。
1．3管道系统中有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管及管道保护层(镀锌铁皮)不涂漆。
1．4焊缝及其标记部位在压力试验前不应涂漆。
1．5涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。
1．6涂漆环境温度应控制在规定温度进行，并有相应的防火、防冻、防雨等保护措施。
1．7表面处理
1．7．1钢材表面原始锈蚀等级
1．7．1．1A级：全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面。
1．7．1．2B级：已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经脱落的钢材表面。
．
1．7．1．3C级：氧化皮已经因锈蚀剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面。
1．7．1．4D级：氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
1．7．2根据设计要求，选择除锈方法，除锈方法有手工除锈，机械除锈和喷砂除锈，其质量等级如下：1．7．2．1st2级手工工具除锈
1．7．2．2st3级动力工具除锈
1．7．2．3sal级清扫级喷射除锈
1．7．2．4sa2级清扫级喷射除锈
1．7，2．5sa2 1/2级近白级喷射除锈
1．7．2．6sa3级白级喷射除锈
1．8涂料质量应符合下列要求：
1．8．1涂层均匀，颜色一致。
1．8，2漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
涂层应完整，无损坏、流淌，涂层厚度符合规3．8．1．
定要求。
1．8，4涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。
1．9常用的埋地管道防腐方法有：沥青防腐层和环氧煤沥青防腐层。
1．9．1沥青防腐层：
1．9．1．1清理钢管表面
1．9．1．2刷冷底子油：涂刷要均匀，不可过厚，附着力好。
1．9．1．3涂热沥青并包扎玻璃布，待冷底子油干燥后，才可涂热沥青并包扎玻璃布，沥青厚度要均匀，玻璃布包扎缠
绕紧密无皱折，沥青应能浸透玻璃布。
1．9．1．4外包保护层，最后一层沥青之后便是包缠绕塑料布作为沥青防腐层的保护层(可用工业聚氯乙烯布)。
1．9．1．5防腐层完成应用钢针穿刺方法检查其厚度，查上下左右四处，也可用绝缘探伤器进行绝缘性能检查，电压控制在标准范围内，不得有击穿现象。
环氧煤沥青防腐层2，9．1．
1．9．2．1普通级：底漆表干后涂第一层面漆，第一层面漆实干后才可涂第二层面漆。
在室温条件下，底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过规定时间。
1．9．2．2加强级：底漆表面干后涂第一层面漆，并马上缠绕玻璃布，要平整缠绕压边宽度，布头搭接长度。
玻璃布上再涂第二道面漆，漆量要饱满均匀，网眼上应灌满涂料，第二道面漆实干后涂第三道面漆。
1．9．2．3特加强级：施工工艺与加强级相同，其结构为底漆——面漆一面漆，在第三道面漆实干后，方可涂第四道面漆，两层玻璃布的缠绕方向应相反。
1．9．2．4防腐层干燥程度检查方法：
a)表干的检查方法：用手指触及防腐涂料时已不粘手。
b)实干的检查方法：用手指握捻防腐层时已不移动。
c)固化的检查方法：用手指甲刻划防腐层无划痕。