锅炉酸洗方案说明
锅炉酸洗方案
目录1．适用范围 (1)2．编制依据 (1)3.工程概况 (1)4．化学清洗质量目标 (2)5．锅炉清洗范围及结构特点 (2)6．化学清洗回路及清洗泵选择 (2)7．清洗工艺条件的确定及工艺步骤 (3)8．化学清洗前准备工作 (5)9．化学清洗的安全措施 (6)10．化学清洗质量标准和控制要求 (6)11．质量体系及技术组织措施 (7)附1：化学清洗药剂清单 (9)附2：化学清洗设备材料计划 (10)锅炉酸洗系统检查卡 (12)锅炉酸洗系统检查卡 (14)锅炉酸洗前相关阀门检查卡 (15)化学清洗前的条件检查表 (16)化学清洗过程原始记录 (17)附表：锅炉化学清洗调试危险源、环保辨识及预控表 (19)1．适用范围本作业指导书适用于单县广舜热力安装工程项目1#、2#锅炉本体化学清洗。
2．编制依据2.1 DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》2.2 国家质量技术监督局《锅炉化学清洗规则》2.3 HG-T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》2.4 《工业设备化学清洗施工方案制定方法》2.5《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》（1996年）2.6 GB8978-1996《污水综合排放标准》2.7 GB246-88 《化学监督制度》2.8 GB12145-89《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》。
2.9 DL/T560-1995《火力发电厂水汽化学监督导则》2.10 ATLSTD 1607－90（99）《腐蚀试样的制备、清洗和评定标准》3.工程概况新建太原锅炉厂产130T锅炉，锅炉型号为TG-130/9.8-M6 型锅炉，其主要参数如下：锅炉额定蒸发量：130t/h给水温度： 215℃额定蒸汽压力： 9.8Mpa额定蒸气温度：5400C水容积：约78立方该炉为新建锅炉，在制造过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，且出厂时常常在阀门等设备内涂覆防蚀油剂，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。
锅炉的酸洗方案
锅炉的酸洗方案锅炉酸洗除垢方案一．酸洗锅炉应具备的条件：1.搞模拟实验，保证盐酸对该炉的水垢能够有效率的去除。
2.锅炉结生水垢的平均厚度在0.5㎜以上，且水垢对受热面的覆盖率在80%以上。
3.锅炉的焊接，肿胀直奔，冲压等部位经检查并无泄漏，乌承压元件并无轻微锈蚀。
二．酸洗的前期工作：1.根据检查的情况，确认酸洗范围：上下锅筒，各集箱，水冷壁管，和对流管束。
2.清洗的材质：上下锅筒为20g,对流管束，各集箱和水冷壁管为20（gb3087-86）。
3.冲洗介质：4—5%的盐酸溶液和0.3%的“02—缓蚀剂”。
4.水垢情况：（1）水垢的性质：碳酸盐水垢；（2）水垢的厚度：3㎜。
5．炉水容量：15m3三．锅炉酸洗除垢的有关计算：（1）盐酸使用31%的工业盐酸，欲布局5%的稀盐酸溶液。
纯盐酸量：15000*5%=750㎏（2）“02——缓蚀剂”需求量：15000*0.3=45㎏苯胺、甲醛各占到1/2、苯胺：22.5㎏，甲醛：22.5㎏依照“02——缓蚀剂”配制的比例33.3：2：1：170100苯胺甲醛未知甲醛和苯胺各须要22.5㎏则70热水用量：22.5*20=450㎏100的纯hel用量：22.5*0.5=16.75㎏将此折算为31的工业烟酸16.75/31=54.03㎏因该盐酸用量需从总盐酸用量2021㎏中抽取。
故该锅炉酸洗时酿制的总酸量需以31的工业盐酸为2021-54.03=1961.97㎏“02——缓蚀剂”溶液为：450+54.03+22.5+22.5=549.03㎏配制总酸液冷水的用量为：15000-1961.97-549.03=12489㎏酸洗水冲洗完结后需以0.2~0.3的碱液展开中和残余的酸液，每吨水加2~3㎏naoh.ze则重新加入naoh的质量为3*15=45㎏二.工艺过程：1.酿制溶液前.亦须供货的工业盐酸的浓度展开朱炎皇，以确认工业烟酸的精确浓度，并与标签上的浓度展开比较。
2.配制5%的稀盐酸溶液：根据耐腐蚀容器容积的大小可以分后批次制备.所需31%的工业盐酸1961.97㎏，重新加入的冷水总量为12489㎏，并烘烤光滑。
锅炉酸洗方案
锅炉酸洗方案在工业生产中，锅炉是一种十分重要的设备，广泛应用于能源领域，如发电厂、化工厂等。
随着锅炉使用时间的增长和水质的变化，锅炉内壁会产生一定的水垢和尺度，影响了锅炉的正常运行。
为了保证锅炉的高效运行和延长使用寿命，进行锅炉酸洗是必要的。
锅炉酸洗是指通过使用酸性溶液对锅炉内部进行清洁的过程。
它可以有效地去除锅炉内壁附着的水垢和尺度，以及其它一些杂质和污染物。
酸洗后，锅炉表面会变得光滑，热传导性能提高，从而提高燃烧效率和节能效果。
下面是一种常用的锅炉酸洗方案：1. 准备工作：在进行锅炉酸洗之前，需要对锅炉进行一些准备工作。
首先，确保锅炉内水已全部排净，并关闭所有进出水阀门。
然后，打开排污阀门，将锅炉内的污泥和杂质完全排出。
接下来，对锅炉进行外部清洁，去除表面的尘土和油污。
2. 酸洗液的配制：酸洗液是锅炉酸洗的核心。
一般常用的酸洗液有硫酸、盐酸、磷酸等。
在配制过程中，应该注意安全操作，佩戴防护手套和防护眼镜。
按照一定的配比将酸液加入水中，搅拌均匀，制成酸洗液。
3. 酸洗过程：将配制好的酸洗液倒入锅炉内部，让其充分覆盖整个内部表面。
然后，用专业工具对锅炉内部进行机械搅拌或使用高压水洗设备对内部进行冲洗，以确保酸洗液能彻底覆盖并清洁锅炉内壁。
酸洗持续时间一般为2-4小时，具体时间可以根据锅炉的情况而定。
4. 酸洗结束：酸洗结束后，要将酸洗液排空，并用清水彻底冲洗锅炉内部，以去除残留的酸性物质。
然后，用合适的清洁剂对锅炉内部进行清洁，以防止二次污染。
最后，进行水质检测，确保锅炉内水质达到标准要求。
需要说明的是，锅炉酸洗过程中需要严格遵守相关的安全操作规程，确保人员的安全。
同时，在选用酸洗液时，要考虑锅炉材质和水垢的成分，选择合适的酸洗液配制方案。
如果不确定，可以咨询专业人员或相关技术支持。
锅炉酸洗是一种重要的维护措施，能有效延长锅炉的使用寿命和提高效能。
但是，酸洗会对环境造成一定的影响，所以在酸洗过程中要注意环境保护，合理处理酸洗废液，以免对周围的土壤和水源造成污染。
锅炉酸洗施工方案
锅炉酸洗施工方案锅炉酸洗是一种常见的锅炉清洗方法，可以有效去除锅炉内部的沉积物和污垢，提高锅炉热效率，延长使用寿命。
下面是一份锅炉酸洗施工方案，详细介绍了整个酸洗过程的步骤和注意事项。
一、准备工作1.确认锅炉停用和断电，并告知有关部门。
2.确认锅炉内无可燃物品和易燃易爆物品，关闭锅炉的燃气和水阀门。
3.检查锅炉是否进水，清空锅炉中的水，彻底排空。
二、施工材料和设备准备1.酸洗液：通常选择盐酸、硫酸或草酸等酸性物质，酸度根据实际情况进行调整。
2.酸洗设备：酸洗槽、泵、管道等设备，确保符合施工要求，并保证安全稳定。
3.防护装备：穿戴防腐耐酸的工作服、护目镜、手套、防毒面具等。
三、施工步骤1.将酸洗设备放置在离锅炉适当距离的位置，并连接好进水管和酸洗槽。
2.按照酸洗设备的要求，向酸洗槽中加入适量的酸洗液，根据锅炉尺寸和酸洗液浓度进行比例调配。
3.打开进水管道，开始给锅炉注水，同时启动酸洗设备的泵，将酸洗液泵入锅炉。
4.注入酸洗液后，观察锅炉内部情况，确保酸洗液能够充分覆盖锅炉内部的管道和设备表面。
5.开始酸洗，根据锅炉的具体情况和工艺要求，确定酸洗的时间，通常为1-2小时。
6.在酸洗过程中，根据需要可以使用酸洗液进行冲洗，以提高清洗效果。
7.将酸洗液排放至指定地点，避免对环境造成污染。
8.清洗完毕后，通过逆流冲洗、中和或稀释酸液等方式，彻底清除锅炉内部的酸性物质。
9.最后，使用清水反复冲洗锅炉内部，直到水洗液呈中性为止。
10.确保锅炉内部彻底清洗干净，无残留酸液和污垢，进行最后的检查和验收。
四、安全注意事项1.在酸洗过程中，严禁吸烟、明火等火源；2.工作人员需要穿戴防护装备，避免酸液对人体的伤害；3.操作时应注意酸洗设备的安全运行，及时处理异常情况；4.工作完成后应及时清理工作现场，防止环境污染。
五、施工后的处理1.锅炉酸洗后，重新启用锅炉前，应进行系统的冲洗和检验，确保锅炉内部清洗干净，无异常情况；2.施工完成后，对锅炉进行认真检查，确认锅炉内部无残留物，并记录施工情况，以备后期参考。
余热锅炉酸洗方案全解
目录1工程概况及工作范围 (1)2编制依据 (4)3施工准备及施工条件 (4)4施工工艺及方法 (7)5质量标准及要求 (9)6工程建设标准强制性条文 (10)7职业健康安全与环境管理 (10)8附录 (12)附录1：除盐水蒸汽用量估算 (12)附录2：清洗过程中的化学监督项目 (13)附录3：组织机构及分工 (14)附录4：应急救援预案 (15)附录5：风险控制计划表(RCP) (17)附录6：环境控制计划表 (18)附录7：化学清洗原始记录 (19)附录8：阀门隔离表 (20)附录9：余热锅炉盐酸清洗系统图 (21)1 工程概况及工作范围1.1工程概况本余热锅炉为三压、再热、卧式、无补燃、自身除氧、带紧身封闭钢架、自然循环燃机余热锅炉，主要由进口烟道、锅炉本体（受热面模块和钢架护板）、出口烟道及烟囱、高中低压锅筒、除氧器、管道、平台扶梯等部件以及高压给水泵、中压给水泵、低压省煤器再循环泵、排污扩容器等辅机组成。
锅炉参数高压部分再热部分低压部分中压部分最大连续蒸发量284.7t/h 蒸汽出口压力12.7MPa(g)蒸汽出口温度540℃最大连续蒸发量351.6t/h蒸汽出口压力3.28MPa(g)蒸汽出口温度568℃最大连续蒸发量47.8t/h蒸汽出口压力0.57MPa(g)蒸汽出口温度245.4℃最大连续蒸发量75.6t/h蒸汽出口压力3.45MPa(g)蒸汽出口温度319.4℃锅炉本体受热面采用标准设计模块结构，由垂直布置的顺列和错列螺旋鳍片管和进出口集箱组成，以获得最佳的传热效果和最低的烟气压降。
燃机排出的烟气通过进口烟道进入锅炉本体，依次水平横向冲刷各受热面模块，再经出口烟道由主烟囱排出。
沿锅炉宽度方向各受热面模块均分成三个单元，各受热面模块内的热面组成见下表：锅炉从进口烟道法兰面至尾部出口烟囱封闭外侧总长约为73.49m，宽度约为20.4m（包括炉顶平台宽度），高压锅筒中心标高为30.64m，中压锅筒中心标高为30.335m，低压锅筒中心标高为31.19m，烟囱顶部标高为80m。
锅炉酸洗方案资料
山西国锦一期2×300MW煤矸石发电供热工程#1机组锅炉酸洗方案山西晋缘电力化学清洗中心有限公司二零一四年三月一体化管理体系方针：敢于探索，追求卓越；百倍努力，创新发展；安全第一，预防为主；用户至上，优质高效；遵规守法，环保健康。
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山西晋缘电力化学清洗中心有限公司技术档案审批单方案名称：山西国锦一期2×300MW煤矸石发电供热工程#1机组锅炉酸洗方案保管年限：长期密级：一般工程负责人：马孟编写：马孟打印份数： 5初审：孔华审核：高剑峰批准：目录1. 编制依据2. 化学清洗目的3. 机组概况4. 化学清洗的基本思路5. 化学清洗系统的设计及安装说明6. 化学清洗前必须具备的条件7. 化学清洗步骤8. 废液处理9. 化学清洗效果检查与评定10.化学清洗质量标准11.安全措施12.组织措施13.附件附件1:重要环境因素控制清单附件2:重要危险因素控制清单附件3:锅炉酸洗系统图1.编制依据1.1 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》 DL/T 794-20011.2 《电力建设施工及验收技术规范第四部分：电厂化学》 DL/T 5190.4-2004 1.3 《电力建设施工及验收技术规范 (锅炉机组篇)》 DL/T 5047-19951.4 《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 DL/5031-19941.5 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》1996年版1.6 《火电施工质量检验及评定标准(锅炉篇)》 1996年版1.7 《国家电网公司电力安全工作规程》(火电厂动力部分) 2008年版1.8 《电力基本建设热力设备化学监督导则》DL/889-20041.9 《电力建设安全工作规程》（DL5009.1－2002）1.10《污水综合排放标准》GB 8978-19961.11《工程建设标准强制性条文(电力工程部分)》2009年版1.12 锅炉厂家图纸、说明书及技术文件1.13 设计院图纸和技术资料2.化学清洗的目的锅炉的化学清洗是使锅炉受热面内表面清洁、防止受热面因腐蚀和结垢引起事故的必要措施，同时也是提高锅炉热效率、改善机组水汽品质的有效措施之一。
锅炉酸洗步骤方案
锅炉酸洗步骤方案一、冲洗前清理在水冲洗前对系统进行隔离检查，对凝汽器检查后关闭人孔门开始上水清洗二、系统水冲洗1、炉前系统水冲洗流程：1）凝汽器汽侧---凝结水泵---再循环---凝汽器2）凝汽器汽侧---凝结水泵---轴封加热器及旁路----凝结水至低压给水---临时管道----沙井要求：冲洗至出口水质无杂质、澄清透明2、锅炉本体系统碱洗前水冲洗流程：1）清洗循环泵---临时管道----除氧器水箱---低压汽包---低压蒸发器---临时管道---沙井2）清洗循环泵---临时管道----中压省煤器---中压汽包---中压蒸发器---临时管道---沙井3）清洗循环泵---临时管道----高压省煤器---高压汽包---高压蒸发器---临时管道---沙井要求：冲洗至出口水质无杂质、澄清透明三、水压试验、过热器保护液1、清洗系统水压试验流程：过热器冲保护液结束之后，进行清洗临时系统的水压试验，水压试验用清洗系统进行要求：水压试验系统压力为1.2MPa，并保持10分钟2、过热器冲保护液流程：清洗泵----临时管道---过热器疏水管道---过热器要求：充至各级过热器排空门出水四、系统碱洗1、系统碱洗流程：1）凝汽器汽侧---凝结水泵---轴封加热器----凝结水管道---再循环管道---凝汽器汽侧2）清洗循环泵---凝结水加热器----除氧器水箱---低压汽包---低压蒸发器---清洗循环泵3）清洗循环泵---中压省煤器---中压汽包---中压蒸发器---清洗循环泵4）清洗循环泵----高压省煤器---高压汽包---高压蒸发器---清洗循环泵要求：充至各级过热器排空门出水2、炉前系统碱洗后水冲洗流程：1）凝汽器汽侧---凝结水泵---轴封加热器----凝结水管道---临时管道----沙井2）清洗循环泵---临时管道----凝结水加热器---除氧器水箱---低压汽包---低压蒸发器---清洗循环泵---临时管道---沙井3）清洗循环泵---临时管道----中压省煤器---中压汽包---中压蒸发器---临时管道---沙井4）清洗循环泵---临时管道----高压省煤器---高压汽包---高压蒸发器---临时管道---沙井要求：冲洗至出口水质澄清透明，基本无双氧水残留3、碱洗后清理水冲洗结束后进行人工清理。
锅炉酸洗除垢
选择清除水垢（厚度为1.5mm）的酸洗液，其质量分数应为5%±0.05%
计算纯酸用量为：5000×5%=250kg（5000ml为水容量，5%为盐酸质量分数）
盐酸实际需用量为：250÷30%=833kg（30%为盐酸质量分数）
2、配置酸洗液：
先测量酸液相容积，按量加水后倒入盐酸。
加入盐酸后不断搅拌。
酸洗液质量分数准确，为5%（±2%）测两次
3、缓释剂用量：5%酸洗液中缓释剂用量应为溶液量的0.4%，充分搅拌倒入缓蚀剂的酸洗液（浓度均匀）
4、酸洗过程：
每0.5-1h循环酸洗液一次，循环时间为30±5min.每0.5h测定一次酸洗液质量分数，测两次。
两次测定酸洗液质量分数差小鱼0.2%时，在稳定0.5-1h后排出酸洗液
5、酸洗后的处理：
排净废液，用清水冲洗炉内。
加入0.3%锅炉水溶量的碱液，加热煮沸0.5-1h中和参与酸洗液，然后结束。
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山东隆星环保科技有限公司漳州市益盛环保能源有限公司垃圾发电（造纸废渣）工程锅炉酸洗方案编号：YSLJ-ZY-A36/021编制：审核：批准：2016-10-10编制实施目录一、概况 (1)二、编制依据 (1)三、锅炉参数 (1)四、化学清洗前应具备的条件 (2)五、化学清洗工艺设计及施工工艺流程 (5)六、组织分工 (11)七、化学清洗工艺实施措施 (11)八、质量控制点的设置和质量通病的预防 (12)九、化学清洗的安全措施 (14)十、清洗质量检查与评价标准 (15)十一、化学清洗用水量估算 (16)十二、化学清洗药品 (16)十三、化学监督测定方法 (17)附录一：施工技术交底记录 (21)附录二：危险点及控制措施 (23)附录三：锅炉酸洗节点计划表 (25)附录四：化学清洗系统图 (27)一、概况为了除去锅炉设备在制造过程中形成的氧化皮，贮运和安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物，同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如沙子、泥土、保温材料等污物，保证锅炉水汽系统的清洁及运行中炉水、蒸汽的优良品质，缩短试运时间，按照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求的标准，锅炉启动前进行化学清洗。
二、编制依据2.1（2006年）《火电工程调整试运行质量检验及评定标准》。
2.2（1996年）《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》。
2.3 DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》。
2.4 GB/T12145-2008《火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量》。
2.5 DL/T561-2013《火力发电厂水汽化学监督导则》。
2.6 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》。
2.7 ASTM GI-2003《腐蚀试样的制备,清洗和评定标准》。
2.8 GB8978-2012《污水综合排放标准》。
2.9 锅炉厂家设计制造说明书三、锅炉参数额定蒸发量：150 t/h锅筒工作压力(表压) ：10.9 MPa额定蒸汽温度：540 ℃给水温度：215 ℃四、化学清洗前应具备的条件4.1技术准备机组化学清洗前，首先编制施工技术措施，进行施工技术交底。
根据化学清洗要求作出材料、加工件预算及药品采购清单。
4.2 作业人员资格及配置4.3 作业工机具作业工机具统计表4.4 材料和设备清洗泵280m³2台溶液箱10m³1个浓酸喷射泵35m 1台控制间1间汽包液位监视系统1套阀门：DN100 PN1.6 3个DN125 PN1.6 5个管道：无逢管Φ108×6m×4.5mm 350m 无逢管Φ133×6m×4.5mm 150m4.5 安全器具4.6 作业条件4.6.1化学清洗用的腐蚀指示片及管样加工完毕。
4.6.1.1腐蚀指示片用国标a.材料：分别是省煤器、水冷壁﹑汽包钢。
b.试片尺寸：0.0028m²c.试片标记：用数字1、2、3表示材料的三块试片；试片作标记时勿使试片变形。
d. 试片数量：3片(悬挂位置:汽包3片）4.6.2酸洗临时管道安装完毕，清洗泵试运转结束及加热实验结束。
4.6.3化学清洗前清洗系统的隔离：化学清洗前与不参加化学清洗的设备及系统必须与化学清洗系统严格隔离；与清洗范围各系统相连的汽水管道、各仪表管，在清洗时采用关严连接阀门与清洗系统相隔离，如连排、各加热管、降水管底部疏水、下联箱疏水、各取样管、给水操作台各阀门及仪表管路；下降管手封堵打开，在事故放水阀门前，断开事故放水管。
4.6.4汽包内外的应做工作：拆汽包内的旋风分离器；将汽包两侧水位均衡管（下面的一根）断开，安装 20的管和阀门，作为临时液位计接口（双液位检测）；四个集中下降管口各加装Φ20节流孔板，节流孔板要求安装牢固及严密；事故放水管加高310mm，作为清洗溢流管；打开汽包顶部充氮口阀门，作为排氢孔（过热器上保护液后）。
4.6.5过热器内必须充满含50PPM氨和200PPM联氨的保护液（PH=9.5-10.0），并把过热器空气门关闭；除盐水箱储满除盐水，且厂区供水按50-70t/h能够连续供水。
4.6.6 锅炉的封闭：在化学清洗前锅炉观察孔、人孔、烟风道、炉底水封等都具备封闭条件，以减少散热损失。
4.6.7 酸洗临时管道焊接用氩弧焊打底并保温，安装完成后进行水压试验，确保管道无漏点。
4.6.8清洗前与清洗系统相连的一次门进行检查保证无泄漏，并关闭。
4.6.9蒸汽、电源均具备运行条件。
4.6.10清洗废液排放渠道畅通。
4.6.11操作人员经过培训，熟悉清洗系统，掌握操作程序。
4.6.12酸洗现场照明充足，道路畅通。
4.6.13化学清洗的药品全部到位，数量无误4.6.14 取样点安装在回水管上，流量计安装在水箱出水管上，五、化学清洗工艺设计及施工工艺流程5．1化学清洗范围:根据锅炉结构及运行状况，本次化学清洗主要范围为省煤器、汽包、水冷壁管、下降管、下联箱及连接管道等。
过热器、汽包内的汽水分离器不参加化学清洗,汽包内的汽水分离器拆除与安装由湖北工建安装公司负责施工。
5.2 技术特点5.2.1 化学清洗工艺化学清洗可选择的方案有盐酸常规清洗工艺、柠檬酸清洗工艺，EDTA清洗工艺等。
本次锅炉化学清洗采用柠檬酸清洗。
本措施选择柠檬酸常规清洗工艺。
清洗工艺：水冲洗、碱洗，柠檬酸酸洗,柠檬酸漂洗,环保钝化剂钝化的清洗工艺。
5.2.2化学清洗机理柠檬酸与系统内生成的铁的氧化物反应生成可溶的铁盐酸洗液中加入的缓蚀剂可使盐酸与设备基体的反应减缓柠檬酸漂洗除去水冲洗后生成的二次锈。
利用钝化剂的氧化性，使活化的钢表面生成致密的氧化膜。
5.2.3清洗工艺配方及控制参数5.3施工工艺流程化学清洗前施工准备→化学清洗系统检查→系统水冲洗和升温试验→过热器充保护液→酸洗→酸洗废液排放及水冲洗→漂洗→钝化→钝化液排放及处理5.4 施工方法和要求5.4.1 作业方法5.4.2 加热方式清洗系统的加热采用蒸汽加热方式，DN100临时阀门接口，外网蒸汽参数为0.7MPa、160℃。
各阶段根据需要温度进行加热，加热蒸汽管道接入清洗箱，通过直接插入水箱的方式进行。
加热蒸汽的需求量核算：汽水热焓表加热100吨除盐水由20升温到80℃，需要160℃的蒸汽总量计算：(334.95-83.92)x100 =10.36吨，2757-334.95连续加热时间按4小时进行核算，每小时的用汽量=10.36÷4=2.6吨。
酸洗过程热损耗按10%计算，则每小时用汽最大量为：2.6÷90%=2.9吨。
外网要求一次性最大连续供汽量为2.9t/h连续供汽时间为4-6小时。
锅炉酸洗蒸汽需要总量说明：以上水温升温达到要求后开始投入药剂进入酸洗、漂洗、钝化等过程。
5.5清洗系统划分与安装5.5.1清洗系统划分为确保锅炉化学清洗的效果，使清洗范围内被清洗面均匀一致。
根据计算分析决定选用两台泵作为循环动力，采用一运一备的方式进行，以保证清洗流速在清洗要求范围内。
根据该炉的特点，清洗系统划分为三个回路进行循环清洗，利用清洗泵进行大循环，从省煤器上水到汽包经四面水冷壁回水到下联箱，通过该回路可上水、加药。
清洗系统流程如下：循环通路一：清洗箱→清洗泵→清洗临时管线→省煤器→汽包→四周水冷壁→下联箱→清洗临时管线→清洗箱。
5.5.2清洗系统的安装本次锅炉清洗设备安装在锅炉零米侧面，临时系统安装见“锅炉清洗系统示意图”，清洗母管Φ133×4.5无缝钢管。
临时系统管道与省煤器的连接：选择便于施工的主给水管（一般在给水操作台逆止门后）割断，接一根Φ133×4.5口径的管道与临时系统汇通。
临时系统与水冷壁的连接：临时系统Φ108×4.5管道与集中下降管手孔门（封头）连接，根据下降管的分配方式连接成循环系统。
利用饱和蒸汽放空管（自用吹扫管）作为排空气、排氢管。
正式水位计解除一个用临时水位计代替；紧急放水管接至汽包中心线以上150mm，在汽包顶部自用蒸汽管处作为排气、排氢管；汽包内下降管安装8mm钢板节流孔板。
除盐水由业主指定除盐水母管开口DN50，接至临时清洗箱，开临时除盐水泵直供除盐水到清洗箱。
临时加热蒸汽系统从业主指定蒸汽接口引入DN80加热蒸汽，引入蒸汽参数为0.5MPa、280℃即可满足加热要求。
电源连接：清洗泵动力电源90KW。
六、组织分工6.1化学清洗工作联络小组由安装公司和清洗公司有关人员组成。
6.2安装公司负责清洗方案审核，质量监督与组织清洗后的验收工作，负责清洗系统与清洗系统的隔离；正式系统与临时系统留口和恢复工作。
6.3总包单位负责酸洗过程中的各项协调工作。
6.4业主和监理负责清洗方案审核，负责清洗用药品的购置、运输和检验，在清洗过程中总负责。
清洗过程中的质量监督与清洗后验收工作。
6.5清洗公司负责清洗工艺技术方案的制定，清洗全过程中的技术化验操作，清洗检查后提交清洗报告；清洗设备的配置、运输、操作；七、化学清洗工艺实施措施该炉化学清洗的步骤可分为：（1）水冲洗，同时进行水压及升温试验，过热器注水保护。
（2）碱洗（3）碱洗后水冲洗（4）柠檬酸酸洗（5）酸洗后水冲洗（6）漂洗（7）钝化，（8)废液排放及处理。
7.1系统水冲洗冲洗流程：从清洗箱上除盐水至汽包中心线，然后对系统进行循环冲洗，冲洗期间清洗系统检漏，检验阀门的灵活性，结合水冲洗进行清洗泵和清洗回路试运行，并进行加热试验，若有问题及时处理。
参加化学清洗人员进行练习操作，冲洗过程随时取样观察，至水清无机械颗粒物冲洗合格结束。
然后上除盐水并在清洗箱配合“NH3+N2H2”保护液（PH>9.5,N2H2>200mg/L）注入过热器保护。
八、质量控制点的设置和质量通病的预防8.1 质量目标化学清洗一次成功，清洗除垢率≥90%。
被清洗的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物；腐蚀指示片平均腐蚀速率应小于8g/m2h，被清洗表面无镀铜，无点蚀，无明显金属粗晶析出的过洗现象；形成完整的钝化膜；清洗排放液符合环保标准。
8.2 质量保证措施8.2.1 施工前由技术员及工长组织施工人员认真熟悉技术措施，掌握施工方法和施工要领。
同时做好宣传工作，提高质量意识，加强施工人员的工作责任心。
8.2.2 对重要工序的施工方法、施工要领，应进行施工前的施工技术培训。
8.2.3 认真做好施工前的技术交底工作，使每个施工人员充分的理解施工工艺和技术要求，达到施工人员对工作心中有数，交底后必须双方签字。
8.2.4 积极配合项目部质检部门和监理的质检工作，对查出的质量问题积极并及时的进行处理。
8.3质量通病及预防措施8.4 作业过程中控制点的设置作业过程质量控制点R －记录确认点；H －停工待检点。