(完整版)钢结构质量通病
钢结构施工质量通病及防范措施
钢结构施工质量通病及防范措施随着现代建筑的快速发展，钢结构建筑越来越普遍。
然而，在实际施工中，由于存在各种各样的原因，钢结构施工质量出现通病问题。
本文将介绍钢结构施工质量的通病及相应的防范措施。
一、焊接不合格问题焊接不合格是钢结构施工中较为常见的质量问题之一。
在焊接过程中，焊工对焊缝的清洁度、预热温度、焊接电流等关键环节掌握不到位，导致焊缝质量不达标准。
为了防范焊接不合格问题，施工中要加强对焊工的质量教育，确保焊工了解规范要求。
同时，要对焊接过程进行严格监控，检测焊缝的质量，确保焊接达到标准。
二、焊缝裂纹问题焊缝裂纹是钢结构施工中较为常见的问题之一。
焊缝裂纹可能由焊接时的应力造成，也可能由于焊接设计未考虑到较大刚度引起。
为了避免焊缝裂纹问题，建议采用适当的焊接方法和工艺，在对焊缝进行焊接之前，要考虑应力分布情况和焊缝的设计要求，特别是在结构钢板的连续焊接和紫外线照射下进行适当的预热处理。
三、荷载不均匀问题荷载不均匀问题同样是钢结构施工中容易出现的质量问题之一。
由于施工的不同位置和不规律施工可能会导致钢结构荷载不均匀。
对于框架结构，这种情况会导致结构的严重扭曲以及结构破坏的过早出现。
为了避免荷载不均匀问题，必须要有足够的计划和分析以确保结构的整体稳定性。
在施工过程中，所有设备和物料都应放置在合适的位置，并在完成每一步施工前，要对结构重复测量和检查以确保结构稳定。
四、错位问题错位问题是钢结构施工中比较严重的质量问题之一。
错位是在组装时，组装件未能在精确定位的情况下进行组装，结构部件不存在或其位置偏差较大。
这种情况会导致钢结构的整体强度不足或局部机构破坏。
为了防范此类问题，建议加强质量管理，督促所有施工人员加强技能培训，充分识别各种组件，注意构件位置，严格遵循精确定位要求，保证构件间的定位精度。
五、结构先后次序错误问题结构先后次序错误问题通常发生在组装錯誤或前吊后吊时。
如果互换位置或前后错位建造点，这种情况会导致结构的其他部位无法组装完毕。
钢结构工程施工通病
钢结构工程施工通病及防治措施随着我国经济的快速发展，钢结构工程在建筑、桥梁、工业等领域得到了广泛的应用。
然而，在钢结构工程施工过程中，常常会出现一些质量问题，影响工程的安全、耐久和使用功能。
本文将对钢结构工程施工中常见的质量通病进行分析，并提出相应的防治措施。
一、钢结构工程施工通病1. 原材料质量问题在钢结构工程施工中，原材料的质量直接影响到整个工程的质量。
常见的问题有：钢材、焊接材料、螺栓等原材料不符合国家标准和设计要求；原材料的检验不严格，未能及时发现不合格品。
2. 施工详图设计问题施工详图是钢结构工程施工的重要依据，其质量问题将直接影响到工程的安全和耐久性。
常见问题有：施工详图未经原设计单位确认；施工详图的编制存在疏漏和错误，导致施工过程中出现不符合设计要求的情况。
3. 焊接质量问题焊接是钢结构工程施工中的重要环节，焊接质量问题将直接影响到工程的安全和可靠性。
常见问题有：焊工未经考试合格，无证上岗；焊接工艺不合适，导致焊缝质量不合格；焊接过程中的检验和监控不到位，未能及时发现和处理焊接缺陷。
4. 防腐防火问题钢结构工程在施工和使用过程中，容易受到腐蚀和火灾的影响。
常见问题有：防腐防火涂料不符合国家标准和设计要求；防腐防火施工不到位，涂层厚度不均匀，存在漏涂和缺陷；施工后的防腐防火涂层未经验收合格即投入使用。
5. 施工管理和监控问题施工管理和监控是保证钢结构工程施工质量的重要环节。
常见问题有：施工现场管理混乱，施工人员不按照施工方案和操作规程施工；施工现场的监控不到位，未能及时发现和处理质量问题。
二、防治措施1. 加强原材料质量控制原材料的质量是钢结构工程施工的基础，施工单位应严格按照国家标准和设计要求采购原材料，并进行严格的检验，确保原材料的质量符合要求。
2. 提高施工详图设计质量施工详图设计应由具有相应资质的设计单位或个人负责，编制完成后应经原设计单位确认。
同时，施工单位应加强对施工详图的审查和监控，确保施工过程中严格按照施工详图进行施工。
钢结构工程质量通病
一、钢结构制作质量未达到要求及整改措施1、在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。
2、在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹校对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。
3、在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；使用CO2焊的焊缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小：手工焊焊缝不直，宽窄不一；咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净。
4、在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。
如柱与牛腿连接处的H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，但开孔时都开丁双排孔，安装后影响了强度和外观质量。
5、总装过程中，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。
6、除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250um，但阴面往往在90um左右(室内漆膜厚度规定为125um)；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。
7、在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形、碰伤和污染。
8、构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。
9、翼腹板拼接长度不符合要求。
如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼装焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm。
但实际往往未达到上述要求。
钢结构质量通病及其防治措施
钢结构质量通病及其防治措施随着现代工程建设的快速发展，钢结构建筑在各个领域中得到了广泛应用。
然而，由于建设过程中的各种原因，钢结构质量问题也不可避免地出现。
本文将探讨钢结构质量通病及其防治措施，以帮助消除或减少钢结构质量问题。
首先，一些常见的钢结构质量通病包括：1.焊接缺陷：钢结构的连接通常通过焊接来实现，焊接缺陷可能会导致连接点强度不足，甚至发生开裂、脱离等问题。
2.材料缺陷：钢板、钢管等材料可能存在缺陷，如裂纹、夹层、气孔等，这些缺陷可能会降低钢结构的整体强度和稳定性。
3.腐蚀：由于工程环境的特殊性，钢结构常常暴露在潮湿、有腐蚀性的环境中，长期暴露容易导致钢结构的腐蚀问题。
4.不合理设计：一些钢结构存在不合理的设计，如受力不均匀、局部刚度不足等问题，导致钢结构整体承载能力下降。
针对上述问题，以下是一些常见的防治措施：1.加强质量监控：建设单位应加强对钢结构的施工质量监控，包括材料的检验、焊接工艺的合格认证、焊缝的非破坏性检测等，确保钢结构施工过程的质量。
2.加强材料检验：在采购钢材时，应对每批次的材料进行严格的质量检验，包括外观质量、化学成分、力学性能等方面，确保采购到优质的钢材。
3.防腐措施：在钢结构的设计和施工过程中，应采取有效的防腐措施，如涂层、喷涂、防腐处理等，以延长钢结构的使用寿命。
4.合理设计：在钢结构的设计过程中，应合理考虑结构的受力特点和环境要求，确保结构的安全可靠性，并负责任地进行结构性能验证。
5.加强施工管理：施工单位应加强对钢结构施工过程的管理，合理安排施工计划，确保施工质量符合设计要求。
同时，要加强对施工人员的培训和管理，提高施工质量的稳定性。
总之，钢结构质量问题的防治需要全过程的管理和控制。
只有在每个环节严格控制，从设计、材料采购到施工、验收等全过程进行质量监控，才能最大限度地减少钢结构质量问题的发生，确保钢结构的安全可靠。
钢结构工程质量通病及防治
（一）一般钢结构拼装与安装
8、柱地脚螺栓位移： 现象：钢柱底部预留孔与预埋螺栓 不对中。 原因：预埋螺栓位置或钢柱底部预 留孔不符合设计尺寸。 预防：1）在砼浇筑前，预埋螺栓 位置应用定型卡盘卡住，防止 移位；2）钢柱底部预留孔应放 大样，确定孔位后再作预留孔 9、细高钢柱垂直偏差过大： 现象：垂直偏差超过允许值。 原因：1）细高钢柱断面小，受外 力影响易发生变形；2）阳光照 射，热胀冷缩造成柱子误差。 预防：1）吊装时采取合理的吊装措施 10、钢屋架、天窗架垂直偏差过 大 现象：钢屋架或天窗架垂直偏差超 过允许值。 原因：钢屋架或天窗架在制作时或 拼装过程中产生较大的侧向弯 曲，加之安装工艺不合理等。 预防：1）严格检查构件几何尺寸 2）严格按合理的安装工艺安装 3）编制各种防治措施；4）天 窗架垂直偏差可采用经纬仪或 线坠对天窗架两支柱进行校正
（二）钢网架结构拼装与安装
1、拼装尺寸偏差大： 现象：网架拼装尺寸过大或过小 原因：1）焊接球、螺栓球、焊接 钢板等节点及杆件制作的几何 尺寸超偏；2）中拼吊装杆件变 形；3）钢尺本身误差；4）焊 缝长度和高度、气温高低、焊 接电流强度、焊接顺序、焊工 操作技术等因素；5）拼装顺序 预防：1）严格控制节点及杆件制 作的几何尺寸；2）统一校核钢 尺；3）采取措施减小构件的变 形；4）提高焊工的技术水平。 2、球管焊接质量差： 现象：球管焊接根部未焊透。 原因：焊管坡口太小；焊工定位焊 接技术差，焊接电流、焊条直 径使用不当；焊接部位有污物 预防：1）坡口大小要适宜；2） 提高焊工的技术水平及焊接工 艺3）焊前清除焊接处的污物。 3、焊接球节点的钢管布置不合理 现象：焊接球节点管与管相碰。 原因：球直径小，钢管直径大，比 例失调，同时几根杆件交于球 上,砌夹角小,造成管与管相碰。 预防：合理设计节点。
钢结构质量通病
钢结构工程质量通病
钢结构工程质量通病
1、钢柱位移：
现象：钢柱低部预留孔与预埋螺栓不对中。
治理：(1) 经设计人员许可，沿偏差方向将孔扩大为椭园孔，然后换用加大的垫圈进行安装。
(2) 如果螺栓孔相对位移较大，经设计人员同意可将螺栓割除，将根部螺栓焊于预埋钢板上，附上一块与预埋钢板等厚的钢板，再与预埋钢板采取铆钉塞焊法焊上，然后根据设计要求焊上新螺栓。
2、地脚螺栓位移
现象：地脚螺栓与轴线相对位置超过允许值。
治理：可用氧乙炔火焰将柱底座板螺栓孔扩大，安装时，另加厚钢垫板。
也可将螺栓根部砼凿去
50-100mm，而后将螺栓稍弯曲，再烤直。
3、连接板拼接不严密
现象：连接板之间拼缝不密实，有间隙。
治理：(1) 连接板之间的间隙小于1mm的，可不作处理。
(2) 连接板间的间隙为1-3mm，将厚的一侧作成向较薄一侧过渡缓坡。
(3) 连接板间的间隙大于3mm，填入垫板，垫板的表面与构件同样处理。
钢结构质量通病及防治措施
04
安装质量问题及防治措施
安装不规范
表现
钢结构安装过程中出现不 符合规范的操作，例如焊 接不规范、螺栓连接不紧 密等。
原因
安装人员技术水平不足， 缺乏有效的质量意识，管 理不到位。
影响
降低钢结构整体性能，易 引发安全事故。
防治措施：加强安装过程监督
对安装人员进行技术 培训，提高技术水平 ；
加强施工过程监督， 确保安装操作符合规 范要求。
案例分析
总结词
典型案例分析有助于深入理解钢结构使用维 护问题及防治措施的重要性。
详细描述
某大型钢结构桥梁在使用过程中出现垮塌事 故，经调查发现，事故原因主要是不当使用 和维护导致结构性能下降。通过此案例，我 们可以认识到使用维护问题对钢结构安全性
的影响不容忽视。
06
质量通病总结及防治措施建议
总结出现质量通病的原因
涂装方面
如涂装厚度不均、涂装质量差 等，影响防腐效果和外观。
质量通病的影响
01
02
03
影响结构安全性
一些质量通病会影响钢结 构的承载能力和稳定性， 降低结构的安全性能。
影响使用寿命
质量通病会导致钢结构腐 蚀、老化等问题，缩短结 构的使用寿命。
影响使用效果
一些质量通病会影响结构 的正常使用，如噪音、震 动等问题，影响使用效果 。
分类
钢结构质量通病可分为设计、材料、加工、安装和涂装等五 个方面。
常见质量ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ病
材料方面
如材料质量不合格、材料规格 不符等。
安装方面
如构件定位不准、螺栓孔偏差 等，影响结构稳定性和安全性 。
设计方面
设计考虑不周，如结构选型不 当、节点设计不合理等。
钢结构质量通病及防治措施
06
质量通病综合防治措施
加强设计与审查环节管理
总结词：严格把控
详细描述：在钢结构设计阶段，应严格按照规范要求进行设计，确保结构设计合理、安全可靠 。同时，应建立严格的审查制度，对设计图纸进行多次审查，确保设计质量。
加强施工过程质量控制
总结词：精细管理
详细描述：在施工过程中，应实施精细化管理，控制每 个环节的质量。从材料采购、加工、焊接、安装等环节 加强质量控制，确保每个环节都符合规范要求。
加强验收与维护保养管理
总结词：严格验收
详细描述：在钢结构工程完工后，应进行严格的 验收，确保工程质量符合要求。同时，在日常使 用过程中，应定期进行维护保养，确保钢结构工 程保持良好的使用状态。
T
加强进场材料检查是防治钢材质量问题的重要措施，可以确保进场使用的钢材符 合设计和规范要求。
详细描述
实施进场材料检查时，应严格按照规范和标准进行，包括检查材料的质量保证书 、规格型号、尺寸偏差、外观质量、成分和性能等。同时，对于关键部位使用的 钢材，还应进行复验和抽检，确保其质量和性能符合要求。
02 设立质量监督部门或派遣专业监督人员对安装过 程进行全程监督，及时发现并纠正问题。
案例分析
01
案例一：某钢结构桥梁在施工过程中 ，由于安装人员操作不规范，导致桥 面出现裂缝，引发安全事故。
02
案例二：某钢结构厂房在安装过程中 ，由于焊接不规范，导致结构失稳， 造成严重经济损失。
03
通过以上分析和案例，我们可以看到 安装不规范对钢结构质量产生的影响 是严重的。因此，在钢结构安装过程 中，必须对安装人员进行严格的培训 和考核，确保他们具备从事高质量安 装工作的能力。同时，制定详细的操 作规程和检验标准，并由专业监督人 员对安装过程进行全程监督也是非常 重要的。通过这些措施，我们可以有 效预防和减少安装质量问题，提高钢 结构的使用性能和安全性。
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钢结构施工质量通病及预防措施摘要：钢结构施工中，其制作安装的质量是决定整体钢结构质量的关键，重点对违反钢结构技术规范和验收标准的一些违规行为作为可控缺陷进行分析，并制定相应的预防措施。
钢结构建筑因其强度高，重量轻，塑性韧性好、抗震性能好；工作可靠性能高；施工周期短；节约资源等多方面的优势，在建设领域日益得到了广泛的应用。
但在施工过程中产生缺陷后，表现为影响正常使用以及承载力、耐久性、完整性的种种隐藏和显露的不足，往往是产生事故的直接或间接原因。
以下是钢结构施工中的常见缺陷分析：⒈切割边未加工或达不到规范要求。
钢材切割面存在大于1mm的缺棱、弯曲不平等缺陷。
原因分析：气割过程操作不规范，切割工艺不符合要求。
预防措施：⑴气割前检查确认整个气割系统的设备全部运行正常，压力表正常无损，割嘴气流顺畅，割炬角度。
⑵根据机械和板厚选择正确的工艺参数。
⑶气割时调整氧气射流的形状，使其轮廓清晰、射力高，割炬移动保持匀速，割嘴表面距焰心尖端2-5mm为宜。
⒉放样、号料尺寸超过允许偏差。
原因分析：构件下料前的放样、号料存在偏差甚至错误。
预防措施：⑴放样应按图纸1:1的比例在平台上放出大样，同时应预留切割余量、加工余量、焊件收缩量和起拱量等。
⑵在放样结束后对照图纸仔细核对，检查放样尺寸和偏差，符合要求后，报专职检验员或技术员核查，确认无误后方可开始下料。
⒊高强螺栓连接缺陷3.1螺栓连接孔径，间距偏差大。
原因分析：螺栓孔连接板孔径，孔间距偏差超出规范要求。
安装时螺栓不能自由穿入，强行穿入损伤丝扣。
预防措施：⑴对钻孔精度要求高的连接板采用钻模确保孔间距、孔径尺寸和精度。
⑵对螺栓孔数量较多的连接板号孔时要先测量，定位出孔群总长，在总长范围内进行分段、定位，避免较大的孔距累计误差。
⑶利用数控平面钻床进行制孔，采用多叠板一次性钻孔成型，有效避免连接板的孔群偏差。
3.2高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数达不到设计要求。
原因分析:⑴施工人员认识不到高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数的重要性，不进行试验或试验不符合要求就直接就进入下道工序。
⑵不重视抗滑移系数的处理过程，尤其是钢构件两端、柱顶的高强螺栓连接板都不易抛丸清理，致使抗滑移系数达不到设计要求。
⑶高强螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保护措施。
预防措施：⑴对批量生产的高强螺栓连接面，先进行首件试验，摩擦系数试验合格后，制定工艺再批量生产。
⑵在组装前，对抛丸不易清理的高强螺栓连接板进行单独抛丸。
⑶向施工人员现场技术交底，要求涂装前采取措施保护好摩擦面（贴纸或粘胶带），防止在处理好的摩擦面误刷涂料。
⑷在构件出厂前检查摩擦面，有问题在厂内处理。
3.3高强螺栓终拧后连接板存在缝隙，减少了接触面积，严重影响结构受力。
原因分析：⑴连接面摩擦面有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等；⑵两连接面由于变形而不平整，造成安装后仍存在缝隙；⑶高强螺栓的拧紧顺序和方法不当。
⑷忽视高强螺栓连接的实测工作。
预防措施：⑴采用端板矫平机对焊接完成后的连接板进行校平，边校平边用直角尺随时测量平整度。
⑵高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。
⑶高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应当天终拧完毕。
⑷高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1小时后，24小时内完成。
⑸扭剪型高强度螺栓终拧结束后，以目测尾部梅花头拧掉为合格。
高强度大六角头螺栓终拧结束后，用0.3kg的小锤逐个敲检，螺栓或螺母不偏移、不松动、锤声清脆为合格，并进行扭矩检查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。
3.4高强螺栓替代安装螺栓。
原因分析：为赶进度图省事，直接用高强螺栓代替临时安装螺栓一次性固定，当孔位不正，强行对孔时，高强螺栓的螺纹受损，降低连接强度。
预防措施：严格按照规范对操作人员进行技术交底，先用试孔器100%对孔进行检验，然后用临时螺栓固定，若有不对孔的，要先修孔后再安装临时螺栓，最后卸去临时螺栓，换成高强螺栓。
⒋焊缝连接缺陷：焊缝成形不良、弧坑、裂纹、焊瘤、未熔合、未焊透、咬肉、夹渣、气孔、母材擦伤等。
4.1气孔。
原因分析⑴焊条受潮；⑵酸性焊条烘焙温度过高，焊件不清洁；⑶电流过大使焊条发红；⑷保护性气体不纯；⑸焊丝锈蚀。
预防措施：⑴焊前必须将焊缝坡口表面杂质清理干净；⑵合理选择焊接方法；⑶焊件材料必须适当烘焙；⑷在风速大的环境下施焊应采取防风措施。
4.2夹渣。
原因分析：⑴焊接材料质量不好，熔渣太稠；⑵焊件上或坡口内的锈蚀或其他杂质未清理干净；⑶分层焊时，各层熔渣在焊接工程中未彻底清除干净便进行下一层的焊接；⑷电流太小，焊速太快；预防措施：⑴采用工艺性能良好的焊条；⑵焊前选择合理的焊接规范及坡口尺寸；⑶坡口两侧要清理干净；⑷在多层施焊时要彻底清理每层的熔渣。
4.3咬肉。
原因分析：⑴电流太大；⑵电弧过长或运条角度不当；⑶焊接位置不当。
预防措施：⑴在施焊时正确选择焊接电流和焊接速度；⑵采用正确的运条方法；⑶采用合适的焊条角度和电弧长度。
4.4未焊透。
原因分析：⑴焊接电流太小，焊接速度太快；⑵坡口角度太小，焊接角度不当；⑶焊条有偏心；⑷双面焊时，背部清根不彻底。
⑸焊件上有锈蚀等未清理干净的杂质。
⑹定位焊时焊接材料的不匹配，焊角尺寸和焊点间距不规范，影响焊缝成形,造成未焊透、未熔合缺陷。
预防措施：⑴选择合理的焊接规范；⑵正确选用坡口型式、尺寸、角度和间隙；⑶采用适当的工艺和正确的操作方法。
⑷定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊；定位焊时使用与正式焊相同的焊接材料，要求清根的焊缝应在接头坡口的外侧进行定位焊接；定位焊焊缝上有气孔和裂纹时，铲除后重新焊接。
4.5裂纹分为冷裂纹和热裂纹两类。
热裂纹产生原因:⑴电压过低，电流过高，在焊缝冷却收缩时焊道的断面产生裂纹;⑵弧坑处的冷却速度过快，弧坑的凹形未充分填满。
热裂纹预防措施:⑴选择适当的焊接电压和电流；⑵在焊缝两端设置引弧板和收弧板。
冷裂纹产生原因:⑴焊接金属中含氢量较高；⑵焊接接头的约束力较大；⑶母材的含碳量较高，冷却速度快。
冷裂纹预防措施:⑴选用低氢或超低氢焊材；⑵焊条和焊剂等进行必要的烘焙，使用时注意保管；⑶焊前应将焊接坡口及附近的水分、油分、铁锈等杂质清理干净；⑷选择正确的焊接顺序和焊接方向，一般性构件焊接时最好采用由中间向两端对称施焊。
⒌成品钢构件严重变形，给精确安装带来困难。
原因分析：⑴焊接工艺不合理，电焊参数选择不当，焊接遍数不当形成的焊接变形；⑵运输不小心，安装工序不合理，吊点位置不当，临时支撑不足，堆放场地不平，强行安装也可以产生变形。
预防措施：⑴施焊采用合理的焊接顺序，根据焊接接头形式，构件放置条件、焊缝布置等因素可采用对称焊。
⑵对长焊缝采用分段退焊法、跳焊法或多人对称焊接。
⑶对H型自动焊，四条自动焊缝应交错进行焊接。
⑸在满足焊接工艺的情况下，尽量采用小电流施焊。
⑹采用能量密度高的焊接方法，如尽量采用熔化极气体保护焊或药芯焊丝自保护电弧焊。
⑺采用反变形措施或刚性固定措施，对接焊时，焊前可将坡口处垫高，焊后由于焊后收缩对接处基本平整；对易变形的大型构件，焊前分析焊接变形的方向，采用加临时支撑的方法施以拉力或支撑力限制。
⑻构件在运输与场地堆放时，应用枕木等垫平堆放。
⒍涂层返绣，局部锈蚀。
原因分析：⑴涂装前钢材表面存在焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，除锈质量达不到设计和规范的规定。
⑵底漆和面漆相互替代。
⑶涂装施工环境恶劣。
⑷涂刷后受太阳暴晒。
⑸涂层的遍数和厚度达不到要求。
预防措施：⑴认真执行工序交接制度，装配、焊接工序未完成，不得进行涂装。
⑵涂装前，钢材表面的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等附着物要清理干净，除锈等级要达到设计要求。
⑶除过锈的构件在4小时内完成涂装。
⑷施工中重视底漆、中间漆和面漆的配套情况及每遍和每种油漆涂刷的间隔时间。
⑸避免在5℃以下和40℃上及太阳光下直晒，或85%湿度以上情况进行涂刷，且涂刷要均匀，交叉覆盖涂刷，涂刷后注意成品防护。
⑹对焊接、螺栓连接处、边角处最易发生涂刷缺陷的部位采用加涂。
⑺严格按照规范和设计要求的涂装遍数和涂装厚度进行施工，对重要工程用漆膜测厚仪进行抽检检测。
⑻涂装后待漆膜干后方可翻转、吊运、摆放。
⑼烧坏漆膜后及时补涂油漆，在补涂前用钢丝刷将烧坏漆膜清理干净，露出金属光泽。
⒎基础地脚螺栓位置及垂直度超过规范允许偏差，导致钢柱安装困难或不能安装。
原因分析：⑴基础测量放线时误差大。
⑵地脚螺栓安装时，固定不牢固，混凝土浇筑振捣时发生倾斜和位移。
预防措施：用钢板制成与地脚螺栓孔径、孔距相同的地脚螺栓钢模板，穿入地脚螺栓后用钢筋把地脚螺栓焊接成整体并与基础钢筋固定。
模板按照图纸标高和轴线安装固定好后，把轴线和标高引到模板上，待所有地脚螺栓安装完毕后，整体校验轴线和标高，确认地脚螺栓位置和垂直度符合要求，浇筑混凝土。
⒏安装前不核对构件尺寸，对局部变形及涂层质量不予处理便进行安装。
原因分析：构件在出厂前虽然已经检验合格，但在装卸、运输、堆放过程中有可能造成钢构件变形和涂层刮蹭，影响钢结构安装质量。
预防措施：⑴大型构件在制作时，根据钢构件的实际长度在重心位置焊接适当数量的吊点。
⑵对构件进行编号，减少构件翻动频次。
⑶小型构件采用打捆包装，在吊装部位，对包装采取保护措施。
⑷装车时，在构件下面垫适当数量的枕木。
⑸运输过程中注意车速，防止构件间的碰撞。
⑹装卸时要轻拿轻放，文明施工，杜绝野蛮施工。
⑺安装前，对构件尺寸、形状、油漆涂层进行细致检查，发现构件变形超出规范要求或涂层脱落，及时进行矫正和补刷油漆。
⒐彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。
原因分析：施工单位无安装工艺，安装构件无顺序。
预防措施：严格按照安装工艺施工，钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，用双螺母固定好后，封闭柱脚，并二次灌浆密实。
⒑钢屋架安装起拱高度超过规范允许偏差。