焦化生产工艺流程图
焦化工艺流程图
焦化厂焦化厂主要生产工艺流程图焦化厂主要1#、2#焦炉、备煤、运焦、化产、干熄焦组成，每座焦炉为65孔5.5米捣固焦。
年产130万吨焦炭（主要工艺流程如图）一、焦化厂主要设备参数如下：1、（预）粉碎机PFCK—1825*3台2、捣固机（固定式24锤、轨道中心距：2000mm、轨型：50kg/m、捣固锤重量：460kg/锤、捣固行程：400mm）3、装煤车（轨距：QU120、轨道中心距：12000mm、运行机构速度：7.5-75米/min、煤饼高度：5322mm、煤饼重量：40.2吨）4、推焦车（轨距：QU120、轨道中心距：12000mm、推焦速度：2.7-27米/min、推焦量：30吨/孔）5、拦焦车（轨距：QU100、导焦栅工作行程：3400mm）6、熄焦车（轨距：QU100、轨道中心距：2800mm、运行机构速度：10-200米/min、牵引重量：240吨）7、横管冷却器FN4000m2*4台8、电捕焦油器（DN5200 H=14544）*2台9、循环氨水泵（Q=1957m3/h H=50m 附电机N=355KW 10KV）*2台10、饱和器（DN5000/3800 H=11260）*2台11、洗苯塔（DN5600 H=34300）*1台12、脱硫塔（DN7000 H=32300）*2台13、圆筒管式加热炉（5.815MW-2.45Mpa-Φ140/Φ114）*1台14、预冷塔（DN5600 H=22500）*1台15、脱硫塔（DN7000 H=32300）*2台16、脱硫液循环泵（Q=2020m3/h H=65M附电机N=560KW 10KV）*3台17、干熄焦（处理能力170吨/每小时）二、焦化厂能源介质：1、蒸汽参数（P=0.7Mpa，t=饱和170℃，Q=40t/h，管径D325×8和D219×6共两路，或者一路D377×7）：2、氮气参数（0.7Mpa，D108×4,Q=11 m3/min，最大Q=29 m3/min）：3、生活水参数（D108×4,P=0.35Mpa，最大小时量13 m3/h，昼夜用量38 m3/d）：4、生产消防水参数（两路来水D325×8, P=0.5Mpa,Q=280m3/h）5、压缩空气参数（0.7Mpa，D219×6,Q=105 m3/min）；压缩空气(净化后)除尘和干熄焦用0.7Mpa，D133×4, Q=38 m3/min。
焦化行业工艺流程图
关键词：焦化行业烧结行业矿冶行业解决方案1。
焦化行业工艺流程焦化行业工艺流程如图1.焦炉煤气(贫煤气或高炉煤气)从焦炉底孔吹入燃烧室燃烧(焦炉煤气下喷，高炉煤气混合煤气侧喷）,对相邻炭化室进行加热，并采用交换机进行分时段送气切换；将粒度为〈3mm的配合煤料经加煤车送入1000℃左右炭化室进行隔绝空气加热，入炉煤在相邻燃烧室高温加热下，经高温干馏结焦形成焦炭，推焦机将成熟的焦炭从炭化室中推出，经过拦焦车,落到熄焦车的车箱中,熄焦车将炽热的焦炭(约1000℃左右)拉到熄焦塔下，用水喷洒熄焦，使红焦熄灭，温度降到300℃左右,同时控制焦炭水分在5±2％的范围内,熄完焦后，熄焦车将焦炭拉走并放至晾焦台上，再经皮带运走，干熄焦则由电机车将灼热焦炭运往干熄焦炉,用氮气置换热能，经锅炉换热,带汽轮机发电,冷却后的焦炭由旋转密封阀排除，由皮带运出；高温干馏出来的约700℃左右的荒煤气，进入上升管，经桥管氨水喷嘴连续不断地喷洒热氨水（75℃左右），使荒煤气迅速冷却至80～100℃，并与其他炭化室的荒煤气汇集一起经集气管排吸气管、气液分离器、初冷器、鼓风机加压、经产品回收工段净化后送给用户，另外还有煤焦油及苯等副产品。
2. 焦化行业控制方案a。
顺序控制方案主要为设备顺序控制,用于实现整个机组中各主要设备的监视操作、顺序启停和联锁保护等功能.焦炉加热系统换向工艺：焦炉煤气加热换向都要经历3个基本过程即：关煤气-空气与废气进行交换—开煤气；两次换向时间间隔根据加热制度、煤气种类、格子砖的清洁程度等具体情况而定；焦炉公用一个煤气总管时,为防止煤气压力变化幅度太大,影响焦炉正常加热,故几座焦炉不能同时加热，一般需相隔5min以上。
b。
联锁控制方案在焦化行业中主要的设备联锁有鼓风机联锁，油泵联锁，电捕箱联锁等，具体的联锁方案如图2所示。
c。
模拟量控制方案主要是完成整个机组的参数控制，将所有需要调整的模拟量参数稳定在运行所需要的范围内，减轻操作员的劳动强度，从而实现系统的自动控制。
最全的焦化厂生产工艺流程（附现场图、流程图）
最全的焦化⼚⽣产⼯艺流程（附现场图、流程图）焦化⼚总⼯艺流程图从5个⽅⾯带你进⼊焦化⼚⼯艺流程现场！⼀原料⼆备煤⼯艺三炼焦⼯艺四化⼯⽣产⼯艺五化⼯产品原料——煤⼀原料煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，⾃然界的煤可分为三⼤类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在⾃然界中分布最⼴，储量最⼤，在煤炭利⽤和化学加⼯⽅⾯占有主要的位置。
煤炭分类及参数⽰例如下表：⼆备煤⼯艺1 备煤流程——备煤作业区操作完成备煤：对进⼚的洗精煤进⾏处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进⾏的⼯艺处理过程称为备煤⼯艺过程。
达到炼焦要求之后，通过⽪带被输送到煤塔供炼焦作业区使⽤。
流程：洗精煤(<80mm)由汽车运来（预留⽕车卸料系统）——螺旋卸料机卸⼊卸煤槽——按煤的种类分别由不同的运煤⽪带输送机——堆取料机主⽪带——堆存作业——上煤——堆取料机取煤经带式输送机——配煤仓——电⼦⾃动配料秤——按相应⽐例配给到仓下⽪带和除铁器除铁后——可逆反击锤式粉碎机被粉碎⾄<3mm占85%以上——焦炉煤塔内供炼焦⽤。
2 设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料——汽车来煤⾃卸车直接⼊卸煤槽，⾮⾃卸车采⽤桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/⼩时精煤堆场——煤场贮煤⾯积～34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的⽤煤量；堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能⼒为600t/h,取料能⼒300t/h,煤场设推⼟机库，辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒⽔和喷洒覆盖剂装置, 可防⽌煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤——按⽐例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦⽤煤的要求, 配煤仓为直径8⽶的双曲线⽃嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏⽃内衬超⾼分⼦塑料板,防⽌棚料。
仓下配煤设备采⽤配料稳定, 配⽐准确, ⾃动化程度⾼的电⼦⾃动配料秤, 系统控制为PLC 控制。
粉碎——选⽤可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能⼒为250t/h, ⼀开⼀备。
焦化厂工艺流程文字叙述及流程图
备煤炼焦所用精煤，一方面由外部购入，另一方面由原煤经洗煤后所得，洗精煤由皮带机送入精煤场。
精煤经受煤坑下的电子自动配料称将四种煤按相应的比例送到带式输送机上除铁后，进入可逆反击锤式粉碎机粉碎后（小于3mm占90%以上），经带式输送机送至焦炉煤塔内供炼焦用。
炼焦装煤推焦车在煤塔下取煤，捣固成煤饼后，按作业计划从机侧推入炭化室内。
煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏，炼成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的煤饼结焦成熟后，由装煤推焦机推出并通过拦焦机的导焦栅送入熄焦车内。
熄焦车由电机牵引至熄焦塔熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台，冷却后送往筛焦楼进行筛分和外运。
煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室的顶部空间，经上升管、桥管进入集气管。
700℃的荒煤气在桥管内经过氨水喷洒后温度降至85℃左右，煤气和冷凝下来的焦油氨水一起经吸煤气管道送入煤气回收车间进行煤气净化及焦油回收。
焦炉加热燃用的净化煤气经预热器预热至45℃左右进入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道，燃烧后的废气经烟道、烟囱排入大气。
冷鼓由焦炉送来的80-83℃的荒煤气，沿吸煤气管道入气液分离器。
经气液分离后，煤气进入初冷器进行两段间接冷却；上段用32℃循环水冷却煤气，下段用16-18℃低温水冷却煤气，使煤气冷却至22℃，然后经捕雾器入电捕焦油器除去悬浮的焦油雾后进入鼓风机，煤气由鼓风机加压送至脱硫工段。
在初冷器下段用含有一定量焦油、氨水的混合液进行喷洒，以防止初冷器冷却水管外壁积萘，提高煤气冷却效果。
由气液分离器分离出的焦油氨水混合液自流入机械化氨水澄清槽，进行氨水、焦油和焦油渣的分离。
分离后的氨水自流入循环氨水中间槽，用泵送到焦炉集气管喷洒冷却荒煤气，多余的氨水（即剩余氨水）送入剩余氨水槽，焦油自流入焦油中间槽，然后用泵将焦油送至焦油贮槽，静置脱水后外售，分离出的焦油渣定期用车送至煤场掺入精煤中炼焦。
脱硫来自冷鼓工段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工段。
焦化厂工艺流程图
焦化厂工艺流程图焦化厂工艺流程图焦化厂是将煤炭进行焦化反应，生产出焦炭、煤气和焦炉煤气净化所用焦炉煤气等产品的生产设备。
下面是一个简化的焦化厂工艺流程图的描述。
原料准备阶段：首先，从矿山或仓库将煤炭运至焦化厂，经过称重和挑选后，将煤炭进行破碎、分级，确保粒度符合要求。
然后通过输送设备将煤炭送入焦炉料斗。
炼焦阶段：焦炉料斗中的煤炭定量进入焦炉，煤气和烟渣经过焦炉顶部的管道排出。
在焦炉内，煤炭会燃烧产生高温，从而使煤炭发生热解、干馏等化学反应，并产生焦炭、焦炉煤气和焦炉煤气净化所用焦炉煤气等产品。
焦炭会积聚在焦炉底部，焦炉煤气则通过管道输送到后续处理环节。
焦炉煤气的处理：焦炉煤气经过炉顶冷却后，通过焦炉底部的煤气出口进入焦炉煤气净化装置。
首先，通过焦炉煤气净化塔去除焦油并净化煤气。
然后，净化后的焦炉煤气被分为两部分：一部分经过进气机进入焦炉顶部作为燃料，另一部分进入脱硫、除尘等后续处理设备。
焦炭的处理：焦炭从焦炉底部卸下，进入焦场。
首先，通过冷却装置对焦炭进行冷却，然后经过除渣装置去除附着在焦炭表面的渣滓。
接着，焦炭会经过一系列的粉碎、筛分等处理步骤，获得符合要求的焦炭产品。
煤气的综合利用：焦炉煤气经过脱硫、除尘等后续处理环节后，可以用作燃料供应给焦炉，同时也可供应给其他热源和动力设备。
此外，焦炉煤气中还含有一定比例的沥青烃，可以进行加氢处理，用于生产石油产品。
废水处理：在焦化过程中产生的废水需要经过处理后排放。
废水通过一系列的处理设备进行沉淀、过滤和中和等处理，去除其中的悬浮物、重金属和酸碱物质，然后进行消毒处理，最终达到国家环保标准后排放。
以上是一个简化的焦化厂工艺流程图的描述。
焦化厂的工艺流程十分复杂，涉及多个设备和环节，但总的来说，焦炭的生产主要包括原料准备、煤炭炼焦、焦炉煤气处理、焦炭处理、煤气综合利用和废水处理等步骤。
焦化厂需要充分考虑环保因素，采取有效的措施减少对环境的影响。
焦化厂生产工序及工艺流程图
焦化厂生产工序及工艺流程焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。
产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。
焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。
焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。
洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。
生产工序如下图所示：外供燃料气1. 备配煤工序备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。
备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。
2. 炼焦、熄焦工序炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。
炼焦过程副产荒煤气。
焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。
3. 筛贮焦工序筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。
焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm三个级别外售。
4. 冷凝鼓风工序冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。
5. 脱硫及硫回收工序脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所含各种硫化物和氰化物脱除，使煤气中的硫化氢含量脱至200mg/Nm3以下送出。
浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫，副产硫磺外售。
6. 蒸氨工序蒸氨工序的任务是将冷鼓来的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出，蒸出的氨汽经氨分缩器冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱硫补充液。
焦化车间各工段工艺图
各种警示标识、告知卡、公告栏等的制作
4.03
危害治理费用
粉尘、噪声的治理改造
100.74
职业卫生评价费
职业卫生预评价/控制效果评价
22.5
应急救援设施费用
呼吸器、防毒面具、应急灯、防毒口罩、急救箱、应急通讯和交通设施
15.47
个人防护用品
预防粉尘、程
表14职业卫生专项经费调查表
项目
内容
经费（万元）
备注
防尘设施
除尘器/除尘设施
90.73
防毒设施
报警仪、巡检时的监护仪及其他设施
1.08
高温降温
接触危害补贴、防暑降温药品、其他
8.33
职业卫生培训、教育
上岗前、在岗期间培训和宣传培训资料
5.46
职业健康体检
体检费用
10.7
图5-2备煤工艺流程图
图5-3炼焦工艺流程图
图5-4炼焦工艺流程图
图5-5筛焦工艺流程图
图5-6熄焦和筛焦工艺流程图
图5-7化产工艺流程
图5-7-1冷鼓工艺流程图
图5-7-2冷鼓水处理工艺流程图
图5-8脱硫工艺流程图
图5-9硫胺工艺流程图
图5-10粗苯工艺流程
图5-11生化工艺流程图
图5-12锅炉工艺流程
合计
267.29
焦化厂工艺流程文字叙述及流程图
备煤炼焦所用精煤，一方面由外部购入，另一方面由原煤经洗煤后所得，洗精煤由皮带机送入精煤场。
精煤经受煤坑下的电子自动配料称将四种煤按相应的比例送到带式输送机上除铁后，进入可逆反击锤式粉碎机粉碎后（小于3mm占90%以上），经带式输送机送至焦炉煤塔内供炼焦用。
炼焦装煤推焦车在煤塔下取煤，捣固成煤饼后，按作业计划从机侧推入炭化室内。
煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏，炼成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的煤饼结焦成熟后，由装煤推焦机推出并通过拦焦机的导焦栅送入熄焦车内。
熄焦车由电机牵引至熄焦塔熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台，冷却后送往筛焦楼进行筛分和外运。
煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室的顶部空间，经上升管、桥管进入集气管。
700℃的荒煤气在桥管内经过氨水喷洒后温度降至85℃左右，煤气和冷凝下来的焦油氨水一起经吸煤气管道送入煤气回收车间进行煤气净化及焦油回收。
焦炉加热燃用的净化煤气经预热器预热至45℃左右进入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道，燃烧后的废气经烟道、烟囱排入大气。
冷鼓由焦炉送来的80-83℃的荒煤气，沿吸煤气管道入气液分离器。
经气液分离后，煤气进入初冷器进行两段间接冷却；上段用32℃循环水冷却煤气，下段用16-18℃低温水冷却煤气，使煤气冷却至22℃，然后经捕雾器入电捕焦油器除去悬浮的焦油雾后进入鼓风机，煤气由鼓风机加压送至脱硫工段。
在初冷器下段用含有一定量焦油、氨水的混合液进行喷洒，以防止初冷器冷却水管外壁积萘，提高煤气冷却效果。
由气液分离器分离出的焦油氨水混合液自流入机械化氨水澄清槽，进行氨水、焦油和焦油渣的分离。
分离后的氨水自流入循环氨水中间槽，用泵送到焦炉集气管喷洒冷却荒煤气，多余的氨水（即剩余氨水）送入剩余氨水槽，焦油自流入焦油中间槽，然后用泵将焦油送至焦油贮槽，静置脱水后外售，分离出的焦油渣定期用车送至煤场掺入精煤中炼焦。
脱硫来自冷鼓工段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工段。
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资兴焦电股份有限公司焦化生产工艺流程图
工艺流程图说明：
原煤经过洗煤机洗选加工后，产生精煤、中煤、矸石和泥煤四种产品，精煤送往焦化配煤仓炼焦用，其余三种产品对外销售。
洗选后的精煤和部分外购精煤按一定比例进行配合，配合精煤经过破碎机粉碎后送往焦炉炼焦。
煤在焦炉内经高温干馏生成焦炭，并产生大量的荒煤气；成熟的焦炭从炉内推出，经熄焦和筛分后按不同的产品进行销售。
荒煤气经气液分离后，油水混合物到机械化澄清槽进行油水分离，分离出的焦油作为产品外销；澄清后的氨水大部分回焦炉循环冷却荒煤气，剩余氨水经废水处理站处理后作熄焦水复用。
经气液分离后的煤气到初冷塔冷却后由风机抽出，煤气经电捕焦油、终冷洗萘和洗氨后，到洗苯塔进行洗苯，回收苯后的煤气大部分回焦炉作燃料，小部分外供；洗苯塔洗出的苯经蒸苯后得到粗苯产品。