精益物流系统的四个必要步骤
3、《现代物流学》简答题--必背
《现代物流学》同步强化练习（一）一、简答题1．简述物流的作用。
答：(1)物流贯穿商品生产流通全过程。
(2)物流有助于降低成本，提升用户价值。
(3)提升效益，增加销售和盈利。
(4)提升企业的核心竞争力。
2．简述物流管理的原则。
答：(1)总体上，坚持物流合理化原则，在兼顾成本与服务的前提下，对物流系统中的要素进行合理配置，实现物流系统的整体优化。
(2)宏观上，完善支撑要素建设之外，政府和专业机构的规划和指导也是非常必要的。
(3)微观上，不仅要实现供应链的整体优化，还应该实现服务的专业化与增值化。
现代物流管理的主题是成本和服务，即在努力降低物流成本的基础上，还应该努力提升物流的增值服务。
(4)服务上，遵循7R原则，即适合的质量、适合的数量、适合的时间、适合的地点、优良的印象、适当的价格和适合的商品《现代物流学》同步强化练习（二）一、简答题1．简述仓库的储存与保管功能。
答：储存与保管，可以说是仓库的传统功能，也是最基本的功能。
仓库应具备必要的空间用来容纳物品，库容量是仓库的一个基本参数；物品保管过程中应该保证不丢失、不损坏、不变质；应该具有完善的保管制度，合理使用搬运机械与器具，有正确的操作方法，在搬运和堆放的时候不能将物品碰坏或是压坏；根据所储存物品的特性，仓库中应该配备相应的设备，用于保持储存物品的完好性。
2．简述库存的作用。
答：库存对企业来说是一项巨大的投资，但作为一切社会再生产中必然的经济现象和物流业务的主要活动，它对于促进国民经济发展和物流的顺利进行具有重要作用。
在企业的生产和营销中的作用主要表现在以下几点：(1)获得大量采购时的价格折扣。
(2)大量运输降低运输成本。
(3)避免由于紧急情况而出现停产。
(4)防止涨价、延迟交货等情况的发生。
(5)调整供需之间的季节性差异。
(6)节省运费。
(7)获得生产的节约。
(8)调节季节性差异。
(9)提高客户服务水平。
《现代物流学》同步强化练习（三）一、简答题1．简述花格木箱的作用及适用场合。
物流企业精益物流管理理论与方法
物流企业精益物流管理理论与方法一、精益物流的引申和定义精益思想或精益理念是现代企业进行生产管理的先进理论和方法，目前已成为各行各业所努力追求和改革的方向。
精益思想来源于日本丰田汽车的生产管理方式，其主要宗旨就是指通过使用更少的人力、物力和财力资源，在保证需求的前提下用更短的时间获得更大的价值，其努力的方向和最终的目标是消除一切浪费。
精益生产方式为物流行业的改革和发展提供了一个新的思维方式，将精益思想与物流管理和供应链管理相互结合和渗透，就引申出精益物流的概念和理论。
因此，物流企业的精益物流就是既要为客户提供更加优质的物流服务，最大程度地满足客户的众多需求，还要尽可能降低在提供物流服务过程中的成本，最大程度消除一切浪费，以及不断加强增值效益。
二、精益物流管理的理论要素（一）客户导向化要素随着人们的需求由大众化向多样化、由数量向质量的转化，市场竞争就越来越激烈。
客户的需求是每个企业存在价值的体现，也是其经营运作的主要动力。
因此，该理论更应把顾客的需求放在首位。
（二）准时化要素准时化要素是精益物流的基本要求。
准时并不等于快速，因为速度过快往往伴随着成本的增加容易出现失误。
在该理论中，准时化在满足顾客需求速度的基础上，保持与物流成本的平衡，以及在整个运作过程中各个环节的连贯性和及时性。
（三）合作化要素由于物流的产生依赖于生产制造与销售活动。
因此，物流企业与销售厂商、生产厂商以及客户服务部门等多方面的良好合作也是精益物流一个重要体现。
三、精益物流的方法（一）准时物流系统JIT准时制的定义：准时制（JustlnTime简称JIT）指将必要的原材料、零部件以必要的数量在必要的时间送到特定的生产线生产必要的产品。
简而言之，就是按必要的时间、必要的数量生产必要的产品。
准时制是对生产领域物流的新要求。
其目的是使生产过程中的原材料、零部件以及制成品能高效率地在各个生产环节流动，缩短物质实体在生产过程中停留的时间，杜绝产品库存积压、短缺和浪费现象。
精益物流要点
精益物流要点全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：精益物流，作为现代企业管理中的一个重要概念，旨在通过最小化浪费、增加价值和提高效率，实现供应链的优化。
在当前全球市场竞争激烈的背景下，企业需要不断地追求卓越，因此精益物流成为了越来越多企业所关注的重点。
本文将详细介绍精益物流的要点，帮助企业更好地理解和应用这一管理方法。
一、精益物流的概念精益物流是一种以客户需求为导向、通过最小化浪费来提高效率和降低成本的管理理念。
它源自于丰田汽车公司的生产方式，是一种具有实践性的管理方法，通过持续改进和精益思维，实现货物在供应链中流动的高效率。
1. 价值观念：精益物流的核心是以客户需求为导向，只有满足客户的需求才是有价值的。
企业需要不断地优化供应链，确保产品的质量和交付的准时性。
2. 流程优化：精益物流强调整个供应链的流程优化，减少不必要的环节和活动，避免浪费，提高效率。
通过不断地改善和优化流程，提高生产线的产出和效率。
3. 持续改进：精益物流强调不断地追求卓越，持续改进是精益物流的核心。
企业需要建立改进的文化氛围，鼓励员工提出改进建议，并及时实施，不断地优化流程。
4. 节约资源：精益物流要求企业合理利用资源，最大程度地降低浪费，包括时间、人力、物料等资源。
通过减少浪费、提高生产效率，实现资源的最大化利用。
5. 最佳实践：精益物流不仅要求企业遵循最佳实践，还要不断地寻求创新和改进。
企业需要学习行业内的最佳案例，借鉴成功经验，不断提升自身的竞争力。
1. 供应链优化：精益物流的首要任务是优化企业的供应链，确保产品能够及时交付给客户。
企业需要建立高效的供应链系统，减少库存和运输成本，提高订单的处理效率。
2. 仓储管理：精益物流要求企业合理规划仓储布局，减少库存积压和仓储成本。
通过精细化管理仓库，提高库存周转率，确保库存的准确性和质量。
3. 物流运输：精益物流强调运输的准时性和成本效率，企业需要选择合适的运输方式，减少运输路径和成本。
精益物流案例
以四步法实施精益物料搬运系统，带来绩效的飞跃!追求精益转变的公司通常都从单元化生产开始，实现戏剧性和快速的改进。
但是，除非它们替换掉给生产单元供应的传统物料搬运系统，它们收益的持续性或者迈向绩效提升的更高阶段的能力会受到显著制约。
一个实例是，位于印第安纳州Kokomo市的Delphi Delco Electronics下属的两家工厂，通过有系统地对它们的采购部件实施了精益物料搬运系统后，意识到了这些结合的成效：实施精益物料搬运系统的改进成绩表“我们完全重新设计了这个库存超市，”工厂的运营经理Kathryn McCombs说。
四个分隔的分别保存四家生产区域需要的采购件的库存超市被合并成了一个，这个超市的位置靠近收货码头。
而那些过去存放于制造区域、一天仅一次或两次取走的成品被移至一个靠近发货码头的成品超市。
“我们还采用了基于时间的路线”以将采购件运送给生产单元，并且更加高频率地取走成品，McCombs说。
在LEI（精益企业研究所）和精益同行成员的一次参观期间，通过从库存超市，发货和收货区，以及一个为系列音频设备制造主电路板的价值流的参观，物料搬运系统的运营和执行方式被清楚地解释了。
这个不停扩张的工厂和产品事业部总部联合体制造很多种的汽车电子产品，包括为无线电、集成电路、传感器、发动机控制模块和车内空气质量控制等所需要的电路板装配。
过去时光在实现这一新的系统前，装着采购件的拖车和装着成品的托盘阻碍了过道，并被紧靠于附近的锁柜堆着，音频区域的运营经理Joe Huntzinger回忆道。
“现在，零部件通过托盘和推车进入，产成品通过拖车流出，”他说。
“我们仅仅保有未来30到40分钟所需的原材料。
”过道和锁柜区都非常清洁。
“它真地，真地清空了你的生产场地，”Huntzinger指出。
“并且当你使车间清空时，它会使得那些不正常的情况显而易见，缩短了你的反应时间，这时你会真正看到员工们的士气大增。
”从运营管理的观点来看，一个可靠的精益物料搬运系统通过消除混乱和额外的生产线旁的库存而产生出益处。
精益生产实施成功的五个步骤
精益生产实施成功的五个步骤精益生产的研究者总结出精益生产实施成功的五个步骤：(1) 从样板线（modelline）开始(2) 画出价值流程图（valuestream mappin g）(3) 开展价值流程图指导下的持续改进研讨会(4) 营造支持精益生产的企业文化(5) 推广到整个公司下面就结合上面的五个步骤，阐述如何实施对传统生产方式的改造。
（一）选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。
首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
（二）画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。
在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。
在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。
在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
（三）开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。
实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。
这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。
持续改进生产流程的方法主要有以下几种：(1)消除质量检测环节和返工现象如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。
绿色物流与精益物流
绿色物流 (2)绿色物流发展的内因 (2)绿色物流的具体含义 (2)绿色物流发展的意义 (3)结论 (3)精益物流（Lean logistics） (3)精益物流的内涵 (3)精益物流历史背景 (4)1、精益生产背景 (4)2、精益思想背景 (4)精益物流的目标 (5)精益物流的方法 (5)精益物流系统的基本框架 (6)精益物流的切入方式 (7)1、企业系统的精益化 (7)2、提供精益物流服务 (7)物流企业的精益物流之路 (8)精益物流的切入方式 (8)1、企业系统的精益化 (8)2、提供精益物流服务 (9)一、绿色物流绿色物流发展的内因绿色物流也称环保物流，是指为了实现顾客满意，连接绿色供给主体和绿色需求主体，克服空间和时间阻碍的有效、快速的绿色商品和服务流动的绿色经济管理活动过程。
绿色物流从诞生到现在，只有短短十几年的历史，但其发展速度是十分迅速的。
从绿色物流的发展史中可以发现，绿色物流的发展主要有以下三个原因：一是环境问题受到广泛的关注。
自20世纪70年代开始，环境问题受到越来越多的关注，几乎融入到社会经济的每一个领域中。
随着人类经济活动中的排放物不断增多，自然景观受到的破坏越来越严重，如热带雨林面积的缩减、生物多样性的下降等。
许多环境组织和热爱环境的人们，为了阻止这种趋势的进一步发展，唤醒人类保护自然环境的潜在意识，于是在许多方面都使用这一颜色，强调对自然环境的保护。
此后，绿色物流逐渐形成一个比较新的物流研究分支。
二是物流市场的不断拓展，竞争的加剧。
从传统物流到现代物流，物流市场在不断的扩张和发展。
传统物流的着眼点只是关注从生产到消费的流通过程，而绿色物流则强调整个物流过程对环境的包括，达到最大的社会效益和经济效益。
三是物流的技术和要求的不断提高。
随着各种物流技术的提高，包括新式的车船和保鲜储藏技术的出现以及各种废物的实时处理技术的成熟，也极大的促进了绿色物流的发展。
举个例子来说，伴随着经济的发展，物流业正成为新兴的朝阳产业，国内传统的核心大城市和一批大中城市中心区域的物流运输在需求旺盛的同时，对汽车尾气环保的要求与日俱增，排放标准也更加严格，这对绿色物流提供了极其有利的发展环境。
精益物流
精益物流精益物流的内涵 作为一种新型的生产组织方式，精益制造的概念给物流及供应链管理提供了一种新的思维方式。
它包括以下几个方面： l、以客户需求为中心 要从客户的立场，而不是仅从企业的立场、或一个功能系统的立场，来确定什么创造价值、什么不创造价值。
2、对价值链中的产品设计、制造和订货等的每一个环节进行分析，找出不能提供增值的浪费所在。
3、根据不间断、不迂回、不倒流、不等待和不出废品的原则制定创造价值流的行动方案。
4、及时创造仅由顾客驱动的价值。
5、一旦发现有造成浪费的环节就及时消除，努力追求完美。
所以，作为Just-In-Time（即时制管理）的发展，精益物流的内涵已经远远超出了Just-In-Time的概念。
因此可以说，所谓精益物流指的是：通过消除生产和供应过程中的非增值的浪费，以减少备货时间，提高客户满意度。
精益物流的目标 根据顾客需求，提供顾客满意的物流服务，同时追求把提供物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，不断提高物流服务过程的增值效益。
精益物流系统的特点 精益物流系统具备如下四方面的特点：1、拉动型的物流系统。
在精益物流系统中，顾客需求是驱动生产的源动力，是价值流的出发点。
价值流的流动要靠下游顾客来拉动，而不是依靠上游的推动，当顾客没有发出需求指令时，上游的任何部分不提供服务，而当顾客需求指令发出后，则快速提供服务。
系统的生产是通过顾客需求拉动的。
2、高质量的物流系统。
在精益物流系统中，电子化的信息流保证了信息流动的迅速、准确无误，还可有效减少冗余信息传递，减少作业环节，消除操作延迟，这使得物流服务准时、准确、快速，具备高质量的特性。
3、低成本的物流系统。
精益物流系统通过合理配置基本资源，以需定产，充分合理地运用优势和实力；通过电子化的信息流，进行快速反应、准时化生产，从而消除诸如设施设备空耗、人员冗余、操作延迟和资源等浪费，保证其物流服务的低成本。
4、不断完善的物流系统。
物流管理第五章同步习题及答案
第五章生产物流同步习题(一)判断题(正确的用A表示，错误的用B表示)1、现代生产物流系统由管理层、执行层、控制层三大部分组成。
( )2、控制层是一个计算机物流管理软件系统，是物流系统的中枢。
( )3、执行层由自动化的物流机械组成。
物流设备的控制器接受控制层的指令，控制设备执行各种操作。
执行层一般包括自动存储／提取系统、输送车辆和各种缓冲站。
( )4、根据管理层、控制层和执行层的不同分工，物流系统对各个层次的要求是不同的。
对管理层要求具有较高的智能；对控制层要求具有较高的可靠性；对执行层则要求较高的实时性。
( )5、生产物流系统设计的基本原则包括四个：最小移动距离、综合性、适应性和经济性。
( )6、生产物流系统设计中需要全面了解物料的移动情况，是指了解路线状况。
( )7、现代物流输送系统是指高度智能化的集成物料搬运系统。
如果从生产物流系统设备适用范围和功能来划分，可分为自动化物流输送系统、分类挑选系统、搬运系统和信息控制系统。
( )8、无人小车技术按货物取放形式可分为：正面叉取式、平台上下举放式、侧移式取放式。
( )9、叉车和拖车是生产车间最常见的搬运设备，叉车多适用于非标准尺寸物料远距离的运输，拖车则可用于短距离托盘和仓储笼运输。
( )10、设计人员布置各楼层业务时，从物流原则出发，合理设计垂直物流走向，避免大量物料往返搬运。
以体积重量为评价指标，按金字塔设计业务分层—体积大、重量大的货物在下，体积小、重量轻产品在高层生产。
( )11、在生产物流系统的各组成部分中，包装线是生产物流与配送物流的核心。
( )12、自动导引小车按导引方式的不同分为电磁导引、线通讯导引、激光导引几种形式。
( )13、生产车间连续输送系统的主要组成部分包括立体库系统、输送机系统和自动导引车系统。
( )14、生产企业物流系统化改造是指对生产企业现有的原材料及设备采购供应阶段(即采购物流)、生产阶段、销售配送阶段(即销售物流)进行规划和布局，达到准时化模式。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精益物流系统的四个必要步骤
1.对每个零件定计划, 建立零件数据库
2.所有外购件建立一个超市,仔细的进行分类管理
3.制定从超市到生产单元的输送路径,采用标准化作业方式定时定量配送
4.建立拉动系统，整合物料流和信息流,确保只补给生产线消耗掉的零件
步骤一：PFEP
▪Plan For Every Part 为每个零件做计划
▪是指对生产过程中每一个零件的详细计划，并注明所有与生产过程相关的信息.
▪零件信息集中在这里，便于查找。
▪这是一个数据库，准确性十分重要。
因此必须有专人维护。
▪这是丰田生产系统的一个关键工具,是建立精益物流系统的第一步.
▪为什么要做PFEP?
▪
认真规划好PFEP，并收集相关信息加以管理，你将可以开展以下工作：
–开始创建一个精益的材料搬运系统，并规划购买零部件市场、运输路线、库存拉动的信号。
–利用不同的分类标准（如包装的尺寸、供应商的位置、用途），对零件的有关数据进行分类。
–妥善定位和管理零部件供应的超市；
–严格的物料配送路线，标准的物料配送流程；
–信号拉动，紧密联系本工位的连续物料流，以进行零部件的供应。
–稳定地将所需要的零件按时送到所需要的地点
–超市拉动补料
–减少WIP
–传统:大批量生产的配送方式→产线多余零件的堆积–如果没有以上因素，其后果是在物料配送这个过程中：物料损失、浪费明显的精力和金钱、保持太多的库存以及花费太多时间来寻找零部件。
建立可靠的，可持续的PFEP
–根据各工厂情况，设计合适的PFEP表格
▪收集所有现有零件信息，汇总到PFEP
▪每个价值链指定PFEP维护专员，但无需全职。
▪每个新零件在进入生产线前，必须有PFEP设置记录。
▪随着条件变化，PFEP要及时更新和改变。
PFEP常用目录
下面的图表显示了PFEP中各类零部件信息最常用的目录。
但PFEP不是固定不变的，需要根据每个工厂的情况有不同的调整。
制造企业可能会需要新增栏目，或者删掉那些认为没有用处的信息。
步骤二：建立外购件超市
▪如果条件允许，超市尽可能靠近收货区或生产线。
▪计算最大库存量=（日用量x送货间隔天数）+缓冲库存。
▪确定料箱数量和所需空间。
▪设计超市料架和布局时考虑方便未来扩大需要。
▪建立地址系统
▪建立出入库程序以保证先进先出。
确定最小库存量（可能停线
PFEP的应用
- Bridgend
▪重包装数量
理想的标准重包装量:
1/3 < X < 2/3 of the route frequency consumption
1. 这种小量包装可以放在使用者手边, 从而使取料动作最小, 浪费最少
2. 小量包装会使退回仓库的料最少化
3. 由于容器小, 零件的方位有利于使用者使用, 总的行走距离减少, 单元内的行走最小化.
我们必须优化总体布局来做增值的流程, 而不是存储呆料. 也可以说增加库存周转率,使系统的运营资金最小化.
如果在产线存储更多物料, 运输的频次和送料服务会减少, 但是当运输物料时, 物料员需要满满一车料, 料车也会又大又沉重, 从而导致高成本, 特殊的运输设备来满足路线需求. 最终组装线
靠近仓库, 通过频繁运输, 可以实现小车的大小/重量/空闲成本最小化.
步骤三：设计运输路线
▪根据生产线布局和工艺流程，确定停靠点和补料点。
▪选择合适的运输工具
▪决定单向或双向路线
▪确定补料点物料摆放规则和料架设计
▪考虑路线设计时,请明确区分“循环”和“非循环”. 例如, 循环作业对成品组装单元来说可能包括泡棉,支架的补料; 而在每
20分钟的补料工作中成品的入库为非循环作业.
▪看看当前的价值流图, 喇叭和成品组装线之间是FIFO还是推动?
是否计划定拍工序?成品组装是否通过定义库存量并用看板拉动喇叭生产?还是根据料况排定喇叭生产计划,推动大料物料放在WIP区?
▪最后, 考虑材料的重量,最重的料运输的距离, 小车大小. 如果小车很重, 从卸载最重物料的区域开始路线. 如果重量过大, 可以设计一个专门的路线分开送料. 其它路线工作还包括送包材和小料.
▪如下为路线时间和总的路线时间的对比示例(Coupled route)▪步骤四：设计信息管理系统（拉动）只在生产线需要时，配送或补充需要的物料▪选择物料拉动信号：信号灯，空料箱，看板卡片
▪决定补料频率
▪采用闭环或开环操作系统
▪确定每个周期内最大补充量
▪了解送料周期时间并制定标准作业和时间。