数控钻镗编程及实例
数控钻镗编程及实例
镗
数控钻镗固定循环指令编程
数控钻床是数字控制的以钻削为主的孔加工机床。
数控钻床按其布局形式及功能特点可划分为数控立式钻床、钻削中心、数控深孔钻床及其它大型数控钻床等。
可完成钻、扩、绞、攻丝等多道工序，适用于孔间距离有一定精度要求的零件的生产。
工作台可进行两座标移动，主轴可以是数控的也可以是非数控的。
也就是说，采用3轴数控系统或2轴数控系统。
数控立式钻床的数控系统一般是点位控制系统。
数控钻床的类型较多，其结构特点各异，数控系统也各不相同，功能
主要包括：孔加工循环、插补、刀具补偿、工件坐标系设定、宏程序等。
孔加工编程示例（基本指令编程）
钻镗固定循环指令
固定循环动作组成：
①X、Y轴快速定位到孔中心位置
②Z轴快速运行到靠近孔上方的安全高度平面R点(参考点)
③孔加工（工作进给）
④在孔底做需要的动作
⑤退回到安全平面高度或初始平面高度
⑥快速返回到初始点位置。
固定循环的动作示意图：
固定循环指令格式：（下页说明）
G90 /G91 G98/G99 G73～G89 G _X_Y_Z_R_Q_P_F_K_
应用举例。
g84数控编程实例
g84数控编程实例G84数控编程是机械加工领域中重要的编程方式之一。
本文将通过一个实际的数控编程实例，来介绍G84数控编程的基本原理、应用场景以及编程步骤，以便读者能够深入理解和掌握这一技术。
首先，让我们来了解一下G84数控编程的基本原理。
G84指令是用于镗孔操作的数控编程指令，它用于控制机床进行孔加工，实现孔的加工深度和进给方式的控制。
与传统的钻孔不同，G84编程可以实现孔的自动进给和多重深度加工，提高了效率和加工质量。
G84数控编程常见的应用场景包括机械加工中需要钻孔的部件，如汽车零部件、模具和航空零部件等。
使用G84编程可以有效地控制孔的加工深度和进给过程，保证孔的精度和一致性。
接下来，让我们通过一个实际的编程实例来演示G84数控编程的步骤和流程。
假设我们需要在一块铝合金材料上加工两个直径为10mm 的深孔。
第一步，我们需要将机械加工图纸转化为数控编程代码。
首先，找到铝合金材料的起始点，假设我们选择左上角为坐标原点。
然后，确定孔的中心位置，并计算出孔的坐标值。
假设第一个孔的坐标为（50，50），第二个孔的坐标为（100，100）。
根据机床的不同，可以确定G代码和M代码。
在本例中，G84指令的G代码为G84，M代码为M03（主轴正转）。
第二步，我们需要设置进给速度和主轴转速。
根据材料的硬度和切削工具的要求，我们可以选择适当的进给速度和主轴转速。
假设进给速度为200mm/min，主轴转速为1000转/分钟。
第三步，开始编写G84数控编程。
首先，我们设置进给方式为自动进给，即G01指令。
然后，使用G84指令来控制镗孔操作。
在G84指令后，我们需要填入一些参数，如进给深度、切削速度等。
假设我们需要将每个孔加工到10mm的深度，因此参数设定如下：G84 X50 Y50 Z-10 R5 F200其中，X、Y为孔的坐标值；Z为进给深度，负数表示向下加工；R 为孔底圆角半径；F为进给速度。
同样，对于第二个孔：G84 X100 Y100 Z-10 R5 F200第四步，验证和调整数控编程。
数控加工中心典型零件编程实例
数控加工中心典型零件编程实例一、基本内容1、孔加工类零件加工2、综合类零件加工二、教学参考时数：2三、授课形式：实践四、学习要求1、掌握典型零件加工工艺编制2、掌握典型零件加工程序编程例 1：如图 9.1 所示，为一长方形板类零件，工件材料为 45 号钢，六面已加工，试分析孔加工工艺及编写该零件的加工程序。
图 9.11、零件加工工艺分析如图所示的零件，其上共有 4 个孔，两个精度要求不高的φ 6/φ12 的沉头孔，可以直接钻头钻穿，后采用φ 12 的立铣刀扩出沉孔。
φ8H7 的通孔要求精度较高，可以先采用φ7.8的钻头先钻穿，留 0.2mm 的余量进行铰削加工，保证精度。
φ 36 的沉孔为了保证孔的同轴度和表面的垂直度可以采用背镗工艺，因此该零件安排的加工工艺过程如下：(1)为保证孔间距精度，先采用中心钻点孔。
(2)采用φ 6 的钻头钻削两个φ6 孔。
(3)采用φ7.8 钻头钻削φ8 孔留余量0.2mm 。
(4)采用φ30 钻头钻留余量2mm 。
(5)扩φ 12 沉孔。
(6) 粗镗φ32 孔留余量 0.03mm 。
(7)背镗φ36 孔至尺寸。
(8)铰φ 8H7。
(9) 精镗φ 32 孔。
2、刀具及切削用量的选择加工零件所需的刀具及其切削用量选择见表。
表 加工刀具及切削用量3、确定编程原点位置及相关的数值计算根据工艺分析， 为方便计算与编程， 如图10.1所示， 选左上角的O 点为工件坐标系原点。
4个点位的坐标如下：A (X = 15.00 Y = -15.00)B (X = 15.00 Y = -45.00)C (X = 30.00 Y = -30.00)D (X = 60.00 Y = -30.00) 4、参考程序程序段O100 程序名号G40 G80 G49； 安全设定。
G28 G91 Z0； 经当前点，返回换刀点。
G28 X0 Y0；返回机床原点。
G54； 坐标系设定。
N1 M06 T01； 换1号刀 ( φ3mm中心钻)， 适用无机械手盘式刀库。
数控铣床编程实例(铣内外圆并钻孔) 8
数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔)解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。
程序如下：O001G17 G40 G80N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1;M06;G00 G90 G54 X0 Y0 Z0;G43 H01 Z20 M13 S1000;Z-42.;G01 G42 D01 X-50. F400;G02 I50.J0.F150;数控加工工艺分析主要包括的内容数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。
2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。
3)设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4)调整数控加工工序的程序。
如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。
5)分配数控加工中的容差。
6)处理数控机床上部分工艺指令。
总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。
数控铣床加工的特点数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。
2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。
3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。
4、加工精度高、加工质量稳定可靠。
5、生产自动化程序高，可以减轻操作者的劳动强度。
有利于生产管理自动化。
6、生产效率高。
一7、从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。
在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性。
数控系统的组成计算机数控系统由程序、输入/输出设备、计算机数字控制装置、可编程控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给驱动装置等组成。
数控车床编程基础实例
数控基础编程实例全系全解G00 快速定位速度值机床本身决定、由速率旋钮控制G01 直线切削第一节程式一定要附于F值G02 顺时针圆弧切削G03 逆时针圆弧切削G04 暂停G15 极坐标系统取消G16 极坐标系统设定G17 X-Y 平面设置G18 X-Z平面设置G19 Y-Z平面设置G20 英制单位设置G21 公制单位设置G28 返回机床原点G29 从原点到指令点G40 刀具补正取消G41 刀具左补正（半径）G42 刀具右补正G43 刀具长度正向补正G44 刀具长度负向补正G49 长度补正取消（H 为刀长补正代码，注意撞刀，要仔细）G54 工作坐标1G55 工作坐标2G56 工作坐标3G57 工作坐标4G58 工作坐标5G59 工作坐标6G70 精加工G73 高速深孔钻循环G80 取消循环G81 钻孔循环G82 深孔钻削循环G83 深孔啄钻G84 右螺旋功牙G85 铰孔G86 镗孔G90 绝对坐标G91 增量坐标G92 工件坐标设定G98 回归起始点循环G99 回归R点循环这几个是最常用的：M00 程序停止M01 任选停止M02 程序结束M03 主轴正转M04 主轴反转M05 主轴停止M06 刀具交换M08 冷却液开M09 冷却液关M30 程序结束M40 主轴齿轮空档M41 主轴齿轮1档或底速线圈M42 主轴齿轮2档或高速线圈M98调用子程序M99返回主程序这个面的做为参考：M00 程序停止M01 任选停止M02 程序结束M03 工作主轴起动(正转)M04 工作主轴起动(反转)M05 主轴停止M06 刀具交换M07 吹气M08 冷却液开M09 冷却液关M10 主轴点动关M11 主轴点动开M12 动力刀具轴停止M13 动力刀具轴正转M14 动力刀具轴反转M15 C轴正向定位M16 C轴反向定位M17 机外测量数据通过RS232C传送请求M18 主轴定向取消M19 主轴定向M20 尾架干涉区或主轴干涉监视关(对面双主轴规格) M21 尾架干涉区或主轴干涉监视开(对面双主轴规格) M22 倒角关M23 倒角开M24 卡盘干涉区关,刀具干涉区关M25 卡盘干涉区开,刀具干涉区开M26 螺纹导程有效轴Z轴指定M27 螺纹导程有效轴X轴指定M28 刀具干涉检查功能关M29 刀具干涉检查功能开M30 程序结束M31M32 螺纹车削单面切削模式M33 螺纹车削时交叉切削模式M34 螺纹车削逆向单面切削模式M35 装料器夹持器Z向滑动后退M36 装料器夹持器Z向滑动前进M37 装料器臂后退M38 装料器臂前进到卸载位置M39 装料器臂前进到卡盘位置M40 主轴齿轮空档M41 主轴齿轮1档或底速线圈M42 主轴齿轮2档或高速线圈M43 主轴齿轮3档M44 主轴齿轮4档M45M46 M47M48 主轴转速倍率无效取消M49 主轴转速倍率无效M50 附加吹气口1关M51 附加吹气口1开M52M53M54 分度卡盘自动分度M55 尾架后退M56 尾架前进M57 M63取消M58 卡盘底压M59 卡盘高压M60 M61取消M61 圆周速度恒定切削时,恒定旋转应答忽视M62 M64取消M63 主轴旋转M码应答忽视M64 主轴旋转之外的M码应答忽视M65 T码应答忽视M66 刀架回转位置自由M67 凸轮车削循环中同步运行模式取消M68 同步模式A运行开M69 同步模式B运行开M70 手动换到指令M71M72 ATC单元定位在接近位置M73 螺纹车削类型1M74 螺纹车削类型2M75 螺纹车削类型3M76 工件捕手后退M77 工件捕手前进M78 中心架松开M79 中心架夹紧M80 过切前进M81 过切后退M82M83 卡盘夹紧M84 卡盘松开M85 LAP粗车循环后不返回起始位置M86 刀架右回转指定M87 M86取消M88 吹气关M89 吹气开M90 关门M91 开门M92 棒料进给器后退M93 棒料进给器前进M94 装料器装料M95 装料器卸料M96 副轴用工件捕手后退M97 副轴用工件捕手前进M98 尾架低压M99 尾架高压数控车床编程实例一：加工半径数控编程加工半径数控编程零件图样%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1（设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03（移到数控子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6（调用数控子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36（取消加工半径数控编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （数控子程序名）N1 G01 U-12 F100（进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段）N3 U3.215 W-39.877 R60（加工R60园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436（回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100（调整每次循环的切削量）N8 M99 （数控子程序结束，并回到主程序）数控车床编程实例二：直线插补指令G01数控编程直线插补指令G01数控编程零件图样%3305N1 G92 X100 Z10（设立加工工件坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26外圆）N5 U34 W-10（切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）3×45°58487310N10 M30（主程序结束并复位）数控车床编程实例三：圆弧插补G02/G03指令数控编程圆弧插补指令编程零件图样%3308N1 G92 X40 Z5（设立工件坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）N3 G00 X0（到达工件中心）N4 G01 Z0 F60（工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例四：倒角指令数控编程倒角指令数控编程零件图样%3310N10 G92 X70 Z10（设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10（从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100（倒3×45°直角）N40 W-22 R3（倒R3圆角）N50 U39 W-14 C3（倒边长为3等腰直角）N60 W-34（加工Φ65外圆）N70 G00 U5 W80（回到编程规划起点）N80 M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床数控编程实例五：倒角指令数控编程二倒角指令数控编程二图样%3310N10 G92 X70 Z10（设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4（到工件中心）N30 G01 W-4 F100（工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3 （加工R15圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56外圆）N80 G00 U10（退刀，离开工件）N90 X70 Z10（返回程序起点位置）M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例六：圆柱数控螺纹编程圆柱数控螺纹编程零件图样%3312N1 G92 X50 Z120（设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300（主轴以300r/min旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X轴方向快退）N6 Z101.5（Z轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X轴方向快退）N10 Z101.5（Z轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5（切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40（X轴方向快退）N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40（X轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05(主轴停）N20 M30 （主程序结束并复位）数控车床编程实例七：恒线速度功能数控编程恒线速度功能编程零件图样%3314N1 G92 X40 Z5（设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400（主轴以400r/min旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0（刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300（取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min旋转）N11 M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例八：G80指令数控编程G80指令数控编程零件图样%3317M03 S400（主轴以400r/min旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例九：G81指令编程，点画线代表毛坯。
数控车床编程100例
数控车床编程100例问题描述数控车床编程是数控机床中非常重要的一环。
掌握好数控车床编程，能够提高生产效率，降低管理成本。
本文将为大家提供100个数控车床编程的例子，涵盖常见的加工操作，帮助读者更好地了解数控车床编程的实操技巧。
例子列表1. 钻孔操作G90 G54 G0 X100. Y200.G43 H1 Z10.M3 S1000.G81 R3. Z-10. F200.G80这个例子展示了如何在坐标系（G54）下，以坐标（100, 200）为起点进行钻孔操作。
首先将Z轴移动到10mm的位置，然后以200mm/min的速度迅速下钻到10mm深度，最后返回到初始位置。
2. 铣削操作G90 G54 G0 X50. Y100.G43 H2 Z5.M3 S2000.G1 Z-5. F500.G1 X100. Y100. Z-10. F100.G1 X100. Y50. Z-10. F100.G1 X50. Y50. Z-10. F100.G1 X50. Y100. Z-10. F100.G80这个例子展示了如何在坐标系（G54）下，以坐标（50, 100）为起点进行铣削操作。
首先将Z轴移动到5mm的位置，然后以500mm/min的速度迅速下降到5mm深度。
接下来，以100mm/min的速度沿着指定的路径进行线性铣削，即依次经过（100, 100）、（100, 50）、（50, 50）和（50, 100）四个点。
最后回到起始位置。
3. 螺纹加工操作G90 G54 G0 X50. Y50.G43 H3 Z5.M3 S1500.G76 P010060 Q1500 R1.这个例子展示了如何在坐标系（G54）下，以坐标（50, 50）为起点进行螺纹加工操作。
首先将Z轴移动到5mm的位置，然后以1500mm/min的速度以1mm 的进给量、600mm的主轴速度进行螺纹加工。
加工完成后，返回初始位置。
4. 镗孔操作G90 G54 G0 X150. Y100.G43 H4 Z5.M3 S500.G78 X150. Y100. Z-20. F200.这个例子展示了如何在坐标系（G54）下，以坐标（150, 100）为起点进行镗孔操作。
数控钻铣加工中心编程方法及步骤【教程】
数控铣削(加工中心)编程概述加工中心是具有刀库，能够自动换刀的镗铣类机床。
加工中心除自动换刀之外与数控铣床基本一致。
一、数控铣床（加工中心）的加工特点加工中心是一种工艺围较广的数控加工机床，能实现三轴或三轴以上的联动控制，进行铣削（平面、轮廓、三维复杂型面）、镗削、钻削和螺纹加工。
加工中心特别适合于箱体类零件和孔系的加工。
加工中心特别适合单件、中小批量的生产，其加工对象主要是形状复杂、、工序较多、精度要求高，一般机床难以加工或需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具，经多次装夹和调整才能完成加工的零件。
二、数控铣床（加工中心）的编程特点1.数控铣床（加工中心）可用绝对值编程或增量值（相对坐标）编程，分别用G90/G91指定。
2.手工编程只能用于简单编程，对复杂的编程广泛采用自动编程。
三、数控铣床（加工中心）的选择加工中心分立式、卧式和复合；三轴或多轴。
最常见的是三轴立式加工中心。
立式加工中心的主轴垂直于工作台，主要适用于加工板材类、壳体类零件，形状复杂的平面或立体零件、以及模具的、外型腔等，应用围广泛。
卧式加工中心的主轴轴线与工作台台面平行，它的工作台大多为由伺服电动机控制的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可实现多个加工面的加工，适用于加工箱体、泵体、壳体等零件加工。
复合加工中心主要是指在一台加工中心上有立、卧两个主轴或主轴可90°改变角度，因而可在工件一次装夹中实现五个面的加工。
四、数控铣床（加工中心）刀具加工中心对刀具的基本要：✓良好的切削性能能承受高速切削和强力切削并且性能稳定；✓较高的精度刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度；✓配备完善的工具系统满足多刀连续加工的要求。
加工中心的刀具主要有：立铣刀、面铣刀、球头刀、环形刀（牛鼻刀）、钻头、镗刀等。
面铣刀常用于端铣较大的平面；立铣刀的端刃切削效果差，不能作轴向进给；球头刀常用于精加工曲面，刀具半径需要小于凹曲面半径。
数控钻镗床编程
• 一般深孔：G83 X_Y_Z_R_Q_K_F_
间断进给，利于排屑、断屑，每次快速退刀至安全平面
13
固定循环指令--高速深孔加工循环G73
G98（G99）G73X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
初始 B点
参照 R点
qk qk
G98 G99
q 孔底 Z点
15
固定循环指令G83：深孔加工循环
G98（G99）G83X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
初始 B点
参照 R点
q k
q k
q 孔底
Z点
G98 G99
孔底延时P秒
钻头
初始 B点 参照 R点
孔底 Z点
退刀量较大、更便于排屑、方便加冷却液
16
G83：深孔加工循环
G98（G99）G83X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
例. %0073 N10 G92 X0 Y0 Z80 N15 G00 N20 G98 G73 G91 X100
G90 R40 P2 Q-10 K5 G90 Z0 I2 F200 N30 G00 X0 Y0 Z80 N40 M30
注意：1、如果Z、K、Q 移动量为零时，该指 令不执行。 2、|Q|>|K|
N10
G92 X0 Y0 Z80
N15
G00
N20
G99 G82 G90 X100 G90 R40 P2 G90 Z0 F200
N30
G90 G00 X0 Y0 Z80
N40
M30
注意：如果Z的移动量为零，该指令不执行。
12
5.1.2 固定循环指令（1）
2、深孔加工 • 高速深孔：G73 X_Y_Z_R_Q_K_F_
数控车削加工编程举例ppt
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端面切削循环
锥面端面切削循环
螺纹切削循环
1）圆柱面单一固定循环(G77)
编程格式 G77 X(U)～ Z(W)～ F～ 式中：X、Z- -圆柱面切削 的终点坐标值； U、W--圆柱面切削的终点 相对于循环起点坐标分量。
F - -切削进给量
华中I型:G80 X(U)～ Z(W)～ F～ FUNAC:G90 X(U)～ Z(W)～ F～
G97 S2500（恒转速切削 转速2500r/min）
3）恒进给速度与恒进给量指令 (G94 G95)
ISO标准:
G94:恒进给速度(mm/min) G95:恒进给量(mm/r) 格式: G94 ( G95) F___
华中I系统标准
G98:恒进给速度(mm/min) G99:恒进给量(mm/r) 格式:买的VIP时长期间，下载特权不清零。
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坐标值； I - 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起
始点与切削终点的半径差。加工圆柱 螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X 向切削起始点坐标小于切削终点坐标 时，I为负，反之为正。 (X坐标值依据《机械设计手册》查表确 定)
FANUC系统数控车床的编程与操作实例
数控车床编程与操作实例
13.固定循环指令 (1)单一形状固定循环 有三种循环指令，分别是G90、G92和G94，其中G92已在螺纹切削部分介绍过。 1)外径、内径切削循环G90 a）圆柱面切削循环 格式：G90 X（U） Z（W） F ； X（U）、Z（W）为切削终点坐标。 b）锥面车削循环 指令格式：G90 X（U） Z（W） R F ； X（U）、Z（W）为切削终点坐标；R（或I）为圆锥面加工起、终点半径差， 有正、负号。
图1-27 螺纹切削
程序：
…
…
G00 X22.0 Z5.0； 起刀点
G92 X19.2 Z-18.0 F1.5； 螺纹加工第一次循环
X18.6；
螺纹加工第二次循环
X18.2；
螺纹加工第三次循环
X18.05；
螺纹加工第四次循环
G00 X100.0 Z150.0； 退刀，取消循环
…
…
数控车床编程与操作实例
G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw） F S T；
数控车床编程与操作实例
例17：使用G71、G70完成图1-43所示零件加工，棒料直径 φ105mm，工件不切断（刀尖R0.4）。
图图1-34-331G7G711、、GG7700加加工工实实例例
30 20
16 －1.3×1.5=29.3
经验公式：d=D－1.3p d－螺纹小径 D－螺纹大径
p－螺距
（3）复式螺纹切削循环指令G76 G76指令用于多次自动循环切削螺纹。 G76复式螺纹切削循环指令G76格式 G76 P(m)（r）（a）Q（△dmin）R(d)； G76 X(u) Z（w） R（i） P(k) Q（△d） F(f)；
数控车床编程与操作实例
编程镗铣类
西门子810D/840D编程（镗铣类）第一节西门子系统编程基础一、数控系统的功能编程语言符合DIN66025标准1、准备功能代码（G代码）准备功能代码是地址字母G后加数字表示。
（见下表：略）G代码按功能分为若干组。
G代码有两种模态：模态式G代码和非模态式G代码。
模态式G代码具有延续性，在后续程序块中，只要同组其他G代码未出现之前一直有效。
非模态式G代码，只限定在被指定的程序块中有效。
2、辅助代码（M代码）M代码是指用于机床控制的指令，如主轴起停，液压系统的控制等。
已径由控制器制造商分派给某些M功能（见下表）。
预先指定的M功能清单：M0* 编程停止M1* 任意停止M2* 主程序结束，返回程序开头部分M30* 程序结束，效果同M2M17* 子程序结束M3 主轴右转M40 自动换齿轮M4 主轴左转M41 齿轮1档M5 主轴停止M42 齿轮2档M6 换刀（系统设定）M43 齿轮3档M70 主轴接通坐标轴方式M44 齿轮4档程序块中最多5个M功能3、杂功能代码（F，S，T，D）（1）进给功能代码F表示进给速度，单位为mm/min(公制)或in/min（英制）。
如F80在米制时表示进给速度为80mm/min（2）主轴功能代码S表示主轴转速，单位是rev/min。
如S250表示主轴转速为250rev/min。
（3）刀具功代码T表示刀具选择代码。
如T5表示第5号刀具。
（4）刀具补偿功能代码D表示刀具补偿号。
如D6表示刀具补偿量用第6号。
4、固定循环代码第一类：钻镗循环CYCLE81~CLCLE89第二类：铣削循环CYCLE71~CLCLE72，SLOT1~ SLOT2，POCKET1~ POCKET4等第二节基本编程方法一、定位指令1．绝对/增量尺寸，G90/91绝对尺寸G90（模态）或X=AC（...）Y=AC（...）Z=AC（...）绝对尺寸（非模态）增量尺寸G91（模态）或X=IC（...）Y=IC（...）Z=IC（...）增量尺寸（非模态）参数解释X Y Z 要移动轴线名=AC=IC功能G90/91命令和非模态尺寸AC/IC用于指定坐标系作接近设定点运动。