连杆销螺栓电镀硬铬故障的分析和排除

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自动线镀硬铬故障一例

自动线镀硬铬故障一例

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镀铬件常见故障及解决方案

镀铬件常见故障及解决方案

镀铬件常见故障及解决方案1.故障现象:光亮度不足产生的原因:a)温度低或电流密度过高b)硫酸根含量低c)三价铬高d)铁杂质含量高纠正方法:a)升温,检查电流是否在工艺范围b)分析补充c)大阳极,小阴极电解d)用离子交换或隔膜电解2. 故障现象:覆盖能力差产生的原因:a)温度高而电流密度低b)硫酸含量高,c)三价铬不足d)锌、铜、铁杂质多纠正方法:a)降低,检查电流是否在工艺范围b)分析后用BaCO3,除去部分硫酸根;c)大阴极,小阳极电解d)离子交换或隔膜电解处理3. 故障现象:局部无铬层产生的原因:a)孔眼未堵塞b)装挂不当,产生气袋或导电不良c)零件形状复杂,未使用辅助阳极d)零件互助屏蔽e)镀件表面有油污f)挂具未绝缘纠正方法:a)用塑料管堵塞b)改用挂具c)选择适当的辅助阳极d)少挂零件e)对镀件进行重新处理f)改进挂具绝缘4. 故障现象:镀铬层同镀镍层一起剥皮产生的原因:a)镀前处理不彻底b)镀镍层内应力大纠正方法:a)加强镀前处理b)调整镀镍溶液5. 故障现象:铜锡合金镀层上镀铬时出现黑花产生的原因:a)溶液温度低b)镀铬前处理不彻底c)通电过快或过慢e)铜锡合金中含锡量过高纠正方法:a)升高温度b)加强镀铬前处理c)改进操作e)调整铜锡合金6. 故障现象:镀层剥落产生的原因:a)镀前处理不良b)镀铬过程中途断电c)零件进槽预热时间短d)溶液温度或阴极电流密度变化太大e)硫酸含量过高纠正方法:a)加强镀前处理b)重新镀铬时,进行阳极处理或阴极小电流活化处理c)加长预热时间d)严格控制溶液温度和阴极电流密度e)加碳酸钡处理7. 故障现象:铸铁件镀不上铬层,仅有析氢反应产生的原因:a)镀前浸蚀过度b)进行阳极处理时,造成石墨裸露c)阴极电流密度过低纠正方法:a)重新全加工后再镀b)重新全加工后再镀c)提高阴极电流密度8. 故障现象:镀层粗糙,有铬瘤产生的原因:a)阴极电流密度过大b)阴、阳极间距离太近c)零件形状外凸,没有使用保护阴极d)硫酸根过高纠正方法:a)降低阴极电流密度b)放宽阴、阳极间距离c)使用合适的保护阴极d)加碳酸钡处理9.故障现象:镀层或底层金属上有明显裂纹产生的原因:钢在淬火时有应力纠正方法:镀前将零件回火消除应力。

柴油机连杆组件常见故障分析与排除

柴油机连杆组件常见故障分析与排除

柴油机连杆组件常见故障分析与排除柴油机连杆组件是柴油机的重要部件之一,起着连接曲轴和活塞的作用。

由于连杆组件在运转过程中承受着较大的力和压力,因此常常出现故障。

下面将介绍柴油机连杆组件的常见故障分析与排除方法。

1. 连杆螺栓断裂:连杆螺栓是将连杆与曲轴和活塞连接在一起的关键部件。

螺栓断裂可能是由于螺栓材料的不良质量或使用过程中超负荷运转引起的。

对于断裂的螺栓,需要将其更换为质量可靠的螺栓,并进行适当的紧固力。

2. 连杆大头或小头磨损:连杆大头和小头与活塞销和曲轴连接,容易受到摩擦和磨损的影响。

当连杆大头或小头出现磨损时,应及时更换。

在更换时要注意选择合适的尺寸以确保与其他部件的匹配。

3. 连杆轴颈磨损:连杆轴颈是与曲轴连接的部分,由于摩擦和磨损,容易导致连杆轴颈磨损。

磨损过多会导致松动和振动,严重时可能会使连杆折断。

对于磨损严重的连杆轴颈,需要进行修磨或更换。

修磨时要注意保持正确的尺寸和圆度。

4. 连杆大头或小头磨裂:连杆大头或小头在运转过程中由于受到冲击和振动的影响,可能会出现磨裂的情况。

磨裂可能会导致连杆失效,因此需要及时更换。

5. 连杆销磨损:连杆销与连杆大头和活塞销连接,承受着活塞运动带来的冲击和振动。

长时间使用后,连杆销容易磨损。

当连杆销磨损严重时,需要更换为新的连杆销。

在更换连杆销时,要确保与连杆大头和活塞销的匹配度。

6. 连杆轴承磨损:连杆轴承处于曲轴与连杆之间,承受着较大的力和压力。

长时间使用后,连杆轴承会出现磨损。

磨损严重的连杆轴承将影响柴油机的正常工作,因此需要定期检查并更换磨损的连杆轴承。

柴油机连杆组件的故障分析与排除需要对连杆螺栓、连杆大头和小头、连杆轴颈、连杆大头或小头、连杆销和连杆轴承进行检查和维护。

及时发现并解决这些故障,可以保证柴油机的正常运转和延长使用寿命。

电镀不良的一些情况和解决方法解析

电镀不良的一些情况和解决方法解析

电镀不良的一些情况和解决方法发布日期:2013-09-04 来源:中国电镀网浏览次数:2097 关注:加关注核心提示:电镀不良对策镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬电镀不良对策镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.以下本章将对电镀不良的发生塬因及改善的对策加以探讨说明.1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户.2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度.3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统.5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH至标准范围.6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂2.沾附异物:指端子表面附着之污物.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水.2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽.3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理.4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次.5.锡铅结晶物沾附5.立即去除结晶物.6刷镀羊毛?纤维丝6.更换羊毛?并检查接触压力.7.纸带溶解纤维丝. 7.清槽.8.皮带脱落屑. 8.更换皮带.3.密着性不良:指镀层有剥落.起皮,起泡等现象.(1)可能发生的塬因: (2).改善对策:1.前处理不良,如剥镍. 1.加强前处理.2.阴极接触不良放电,如剥镍,镍剥金,镍剥锡铅. 2.检查阴极是否接触不良,适时调整.3.镀液受到严重污染. 3.更换药水4.产速太慢,底层再次氧化,如镍层在金槽氧化(或金还塬),剥锡铅. 4,电镀前须再次活化.5.水洗不干净. 5.更换新水,必要时清洗水槽.6.素材氧化严重,如氧化斑,热处理后氧化膜. 6.必须先做除锈及去氧化膜处理,一般使用化学抛光或电解抛光.7.停机化学置换反应造成. 7.必免停机或剪除不良品8,操作电压太高,阴极导电头及镀件发热,造成镀层氧化. 8.降低操作电压或检查导线接触状况9,底层电镀不良(如烧焦),造成下一层剥落. 9.改善底层电镀品质.10.严重.烧焦所形成剥落10.参考NO12处理对策.4.露铜:可清楚看见铜色或黄黑色于低电流处(凹槽处)(1)可能发生塬因: (2)改善对策:1.前处理不良,油脂,氧化物.异物尚未除去,镀层无法析出. 1.加强前处理或降低产速2.操作电流密度太低,导致低电流区,镀层无法析出. 2.重新计算电镀条件.3镍光泽剂过量,导致低电流区,镀层无法析出3.处理药水,去除过多光泽剂或更新.4.严重刮伤造成露铜. 4.检查电镀流程,(查参考NO5)5.未镀到. 5.调整电流位置.5刮伤:指水平线条状,一般在锡铅镀层比较容易发生.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材本身在冲压时,及造成刮伤. 1.停止生产,待与客户联系.2.被电镀设备中的金属制具刮伤,如阴极头,烤箱定位器,导轮等. 2.检查电镀流程,适时调整设备和制具.3.被电镀结晶物刮伤. 3.停止生产,立即去除结晶物.6.变形(刮歪):指端子形状已经偏离塬有尺寸或位置.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材本身在冲压时,或运输时,即造成变形. 1.停止生产,待与客户联系.2.被电镀设备,制具刮歪(如吹气.定位器,振荡器,槽口,回转轮) 2.检查电镀流程,适时调整设备和制具.3.盘子过小或卷绕不良,导致出入料时刮歪3.停止生产,适时调整盘子4.传动轮转歪, 4.修正传动轮或变更传动方式.7压伤:指不规则形状之凹洞可能发生的塬因:改善对策:1)本身在冲床加工时,已经压伤,镀层无法覆盖平整2)传动轮松动或故障不良,造成压合时伤到1)停止生産,待与客户联2)检查传动机构,或更换备品8白雾:指镀层表面卡一层云雾状,不光亮但平整可能发生的塬因:1)前处理不良2)镀液受污染3)锡铅层爱到酸腐蚀,如停机时受到锡铅液腐蚀4)锡铅药水温度过高5)锡铅电流密度过低6)光泽剂不足7)传致力轮脏污8)锡铅电久进,産生泡沫附着造成改善对策:1)加强前处理2)更换药水并提纯污染液3)避免停机,若无法避免时,剪除不良4)立即检查温控系统,并重新设定温度5)提高电流密度6)补足不泽剂传动轮7)清洁传动轮8)立即去除泡沫9针孔:指成群、细小圆洞状(似被钟扎状)可能发生的塬因:改善对策:1.操作的电流密度太1.降低电流密度2.电镀溶液表面张力过大,湿润剂不足。

镀硬铬常见故障分析与排除

镀硬铬常见故障分析与排除

镀硬铬常见故障分析与排除镀硬铬常见故障排除一、镀层粗糙1.工件基体表面粗糙:镀硬铬的工件镀前表面粗糙度值应低于Ra0.2μm,所以镀前应进行多次磨光或精磨加工,已得到较高的表面光亮度。

表面越光亮平滑,镀层也越细致光亮。

2.电流密度过大:应精确计算工件的受镀面积,在一定的温度下,选择适当的阴极电流密度电镀,防止电流密度过大。

3.工件距离阳极太近或工件凸起部位未安装保护阴极:适当增大阴、阳极之间的距离,工件的凸起部位应安装合适的保护阴极。

4.镀液不清洁,有机械杂质:应定期过滤镀液,保持镀液清洁。

二、镀层厚度不均匀1.工件悬挂位置不适当,各部位与阴极距离不均等:调整工件在镀槽中的悬挂位置,根据工件形状安装合适辅助阳极及保护阴极。

2.阳极分布不均匀或阳极长短与工件受镀面不协调:合理布置阳极,阳极长度应比阴极稍短些。

大工件可采用不同长度的阳极相间悬挂,以使电力线能在工件受镀面上均匀分布。

3.某些阳极不导电或导电不良:检查阳极导电情况,对不导电的阳极应取出刷洗干净,并清洗挂钩,使之导电良好。

4.镀液分散能力差:化验镀液成分,根据分析结果,调整镀液,使之达到工艺范围内。

三、低电流密度区镀不上铬1.冲击电流过小:加大冲击电流后施镀,并适当延长冲击镀的时间。

2.阳极处理时间过长,或阶梯式给电小电流时间过长:适当缩短阳极处理时间,一般工件控制在15~30s,或不进行阳极处理。

工件预热后,用大于正常电流密度2倍的电流密度冲击镀2~5min,然后在恢复到正常电流密度施镀。

采用阶梯式给电方式时,应在3~5min 内升至正常的电流密度。

3.镀液中硫酸含量过高:化验镀液,根据分析结果补加铬酐或加入碳酸钡除去多于的硫酸根,使之达到工艺范围之内。

四、镀层结合力不好,镀铬层在磨光时产生剥离现象1.镀前处理不良:加强镀前处理,务必将油、锈去除干净,保证工件表面没有油污、锈斑或氧化皮。

2.工件预热时间过短:适当延长预热时间,对于薄壁工件预热3~10min,对于大工件预热5~15 min。

镀铬常见故障分析和纠正

镀铬常见故障分析和纠正

镀铬常见故障分析和纠正1.铬层发花或发雾造成铬层发花或发雾的原因很多,其中大多是底镀层或其他外部原因引起的。

如镀镍液中糖精太多;镍层抛光时的线速度;抛光过的零件镀铬前表面有油或有抛光膏;镀镍出槽时形成双性电极;镀铬时挂具弹得不紧;铜锡合金底层中锡含量太高;镀铬时的温度太高;镀铬电源波形有问题或镀铬液中氯离子过多等。

分析故障时,可以取一批在其他镀铬液中套铬没有出现发花或发雾的零件浸入有故障的镀铬液中试镀,假使本单位没有其他镀铬液,可以将刚镀好的光亮镀镍(未经抛光)的零件,放在新配制的5%(重量)硫酸中浸2 min,进行充分的活化后直接套铬。

假如这样套铬所得的铬层良好,不出现发花或发雾现象,那么故障起源于镀铬以前,与镀铬液及镀铬电源无关。

如果起源于镀铬以前,就要根据各单位的具体情况采取不同的措施。

如采用光亮镀镍直接套铬时,应检查镀镍液中糖精是否太多;镀好光亮镍出槽时是否有双性电极现象,亮镍出槽到镀铬相隔的时间是否过长和镀铬前的硫酸活化液浓度是否太稀或过高。

镀镍液中糖精太多造成铬层发花的现象,一般在零件的尖端和边缘较明显。

这时可用电解的方法纠正n双性电极引起的铬层发花,有规则地出现在零件的一个侧面(即靠近镀镍出槽时另一阴极的侧面)。

这时要在镀镍出槽时关掉电源或把电流调至最小时取出零件,或者同时取出阴极上所有的零件进行检查和纠正。

零件镀好亮镍出槽到镀铬的时间相隔在2min之内,一般可以不必进行硫酸活化而直接套铬,若时间间隔在2min以上,那么最好用3%~5%的硫酸活化后套铬。

如果对活化液的浓度有怀疑时,可以按分析进行调整或更换新液。

假如是零件镀暗镍或半亮镍抛光后套铬,特别要注意抛光轮的大小和零件抛光后的除油和活化。

由于镍层容易钝化所以抛光时抛光轮太大、转速太快或操作者抛光时把零件压在抛光轮上的力量较大,都将使镍层在抛光时温度升高而钝化。

在钝化的镍层上套铬,会出现发花的现象。

这种现象夏天更容易出现。

抛光后的零件,必须经过除油和活化。

电镀常见故障原因与排除

电镀常见故障原因与排除常见故障原因与排除碱铜常见故障原因与排除⽅法故障现象故障原因排除⽅法结合⼒不好1.镀前除油不彻底2.酸活化时间太短或活化液太稀3.镀铜液中游离氰化钠过或过低4.镀液温度过低5.电流密度太⼤6.镀铜液中有较多六价铬离⼦1.加强前处理2.调整活化酸3.分析成分,调整⾄正常范围4.提⾼温度5.降低电流密度6.加温⾄60℃,加⼊保险粉0.20.4克/升,搅拌20-30分钟,趁热过滤镀层粗糙⾊泽暗红1.温度太低2.阴极电流密度太⼤3.阳极⾯积太⼩4.游离氰化钠太低5.有⾦属锌\铅杂质6.镀液中碳酸盐含量过⾼1.提⾼温度2.降低电流密度3.增加铜板或铜粒4.分析含量,补充⾄正常范围5.先调整氰化钠正常含量,加⼊0.2-0.4克/升硫化钠,加⼊1-2克/升活性炭,搅拌20-30分钟,静⽌过滤镀层有针孔1.基体表⾯粗糙2.镀液有油或有机杂质3.铜含量过低或氰化钠含量过⾼4.阴极电流密度过⼤5.阳极⾯积太⼩1. 加强抛光2. 活性炭粉处理3. 分析成分,调整正常范围4. 降低电流密度5. 增加阳积⾯积沉积速度慢深镀能⼒差1.阴极电流密度太⼩2.阳极钝化或阳极⾯积太⼩3.游离氰化钠太⾼4.溶液中有铬酸盐1.提⾼电流密度2.增加阳极⾯积或提⾼氰化钠或提⾼镀液温度3.调整成分4.同上处理⽅法镀层疏松孔隙多1.阳极钝化2.镀液中碳酸盐过多或有粘胶状的杂质3.锌-铝合⾦基体中铝含量过⾼1.同上处理⽅法2.同上处理⽅法3. 要经过⼆次浸锌后再进⾏镀铜酸性镀铜常见故障原因与排除⽅法故障现象故障原因故障排除⽅法镀层发雾或发花1.前处理不良,零件表⾯有油2.清洗⽔有油或镀液有油3.光亮剂没有搅均匀或B剂太多1.清除表⾯油脂2. 保持清洗⽔清洁5.阳极⾯积太⼩或太短6.有机杂质太多4.加⼊30%双氧⽔1-2毫升/升,搅拌下加⼊氢氧化铜,加⼊1-2克/升活性炭,搅拌过滤5.增⼤⾯积,加长阳极6.⽤双氧⽔-活性炭处理低电流区镀层不亮1.预镀层低区粗糙2.挂具导电不良3.光剂A含量偏低4.镀液中⼀价铜较多5.温度过⾼6.硫酸含量偏低7.氯离⼦过多或有机杂质过多1.加强预镀层质量2.检查挂具导电性3.补加A刘4.添加30%双氧⽔0.03-0.05毫升/升5.采⽤冷冻降温6.提⾼硫酸含量7.在搅拌下加⼊1-3克/升锌粉,搅拌30分钟,加⼊2-3克/升活性炭,搅拌2⼩时,静⽌过滤镀层有⿇点镀层粗糙1.预镀层太薄或粗糙2.阳极磷铜含磷少3.有⼀价铜或铜粉4.硫酸铜含量过⾼5.温度过⾼6.挂具钩⼦上的铬层未彻底退除1.加强预镀层质量2.更换阳极3.加少许双氧⽔,⽅法同上4.冲稀镀液,调整各成分5.建议⽤冷冻6.彻底清除挂具残余镀层4.硫酸铜含量过低1.同上⽅法处理2.通过试验调整光剂⽐例3.加强预镀层质量4.提⾼硫酸铜含量电镀时电流下降,电压升⾼1.硫酸铜含量偏⾼2.硫酸含量偏低3.镀液温度太低4.阳极⾯积太⼩5.镀液氯离⼦含量过多1.稀释镀液,调整各成分2.提⾼硫酸含量3.提⾼温度4.增加阳极⾯积5.⽤锌粉处理,⽅法同上焦磷酸镀铜常见故障原因与排除⽅法故障现象镀层粗糙故障原因1.基体或预镀层粗糙2.镀液中有铜粉或其它固体微粒3.铜含量过⾼或焦钾过低4.镀液PH值太⾼5.镀液杂质太多故障排除⽅法1.加强预镀层质量2.加强过滤或加少许双氧⽔去除铜粉3.补充焦钾,调整P⽐在6.36.8之间4.调整PH值在8.5-9.0之间5.双氧⽔-活性炭处理镀层结合⼒不好 1.镀前处理不良 1.加强镀前处理5.活化酸中有⼆价侗或⼆价铅杂质6.镀液有油或六价铬2.加强活化3.更换清洗⽔或活化酸4. ;加强预镀层厚度5. 更换活化酸6.加温60℃,加⼊保险粉0.2-0.4克/升,加⼊1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤镀层有细沙点或有针孔1.镀前的清洗⽔或活化酸有油2.镀液有油或有机杂质过多3.镀液浑浊,PH太⾼4.基体组织不良1.加强前处理2.双氧⽔-活性炭处理3.调整PH值,加强过滤镀层易烧焦电流密度范围缩⼩1.镀液铜含量太少2.镀液温度太低3.镀液中有氰根污染4.有机杂质过多5. 镀液⽼化1.分析成分,调整P⽐正常范围2.提⾼温度⾄正常范围3.加⼊0.5-1.0毫升/升30%双氧⽔,搅拌30分钟4.加⼊1-2毫升/升30%双氧⽔,加温⾄55℃左右,搅拌30分钟,加⼊3-5克/升活性炭,搅拌30分钟,静⽌过滤沉积速度慢电流效率低1.焦磷酸钾过⾼2.镀液有六价铬3.镀液有残余双氧⽔1.分析成分,调整P⽐正常范0.4克/升保险粉,加⼊1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤3.加热镀液,电解30分钟镀镍常见故障原因与排除⽅法故障现象故障原因故障排除⽅法镀层有针孔1.前处理不良2.镀液中有油或有机杂质过多3.湿润剂不够4.镀液中铁等异⾦属质5.硼酸含量不⾜6.温度太低1.加强前处理2.活性炭处理3. 补加DY湿润剂4.添加DY除铁剂5.提⾼硼酸含量6.提⾼温度50-60℃镀层结合⼒不好1.镀前处理不良2.零件表⾯有油,氧化⽪3.清洗⽔中有油1.加强前处理2.加强前处理3.更换清洗⽔4.更换活化酸4.活化酸中有铜.铅杂质5.电镀过程中产⽣双性电极或断电时间过长6.镀液光剂过多或有机杂质过多5.电镀之前将电流调到最⼩6. ⽤活性炭吸附镀层发花1.镀层处理不良4.镀液PH太⾼或镀液浑浊1.加强前处理2.更换清洗⽔3.⽤活性炭吸附4.调整PH值镀层发脆1.光亮剂过多或柔软剂太少2.铜/锌/铁或有机杂过多3.PH值过⾼或温度过低1.添加DY柔软剂2.添加DY除杂⽔或⼩电流电解3.提⾼PH值或提⾼温度沉积速度慢零件的深位镀不上镀层1.镀液中有六价铬2.镀液中有硝酸根3.电流密度太⼩1.将PH值调⾄3,加温⾄60℃,加⼊0.2-0.4克/升保险粉,搅拌60分钟,将PH值调⾄6.2,搅拌30分钟,加⼊0.3-0.5毫升/升30%的双氧⽔2.将镀PH调⾄1-2,加温⾄60-70℃,先⽤1-2安培/平⽅分⽶电解10分钟,然后渐渐降低⾄0.2安培/平⽅分⽶3.提⾼电流密度低电流区阴暗1.温度太⾼2.电流密度太⼩3.主盐浓度太低4.主光剂过多5.镀液中有铜/锌杂质1.温度控制在标准范围4.活性炭吸附或补加DY柔软剂5.加DY除杂⽔或⼩电流电解中电流区阴暗1.主光剂含量不够2.有铁杂质/有机杂质过多1.补加DY主光剂2.加DY除铁⽔或炭粉吸附⾼电流区阴暗1.镀液PH值过⾼2.柔软剂太少3.有少量铬酸盐/磷酸盐/铅1.提⾼PH值2.添加DY柔软剂3.处理⽅法同上镀铬常见故障原因与排除⽅法故障现象故障原因故障排除⽅法铬层发花或发 1.镀前活化酸太稀或太 1.调整活化酸的浓度雾浓2.表⾯有油或抛光膏3.镀镍出槽形成双性极4.镀铬时挂具弹得不紧5.镀铬时温度太⾼6.镀液中氯离⼦过多7.镀铬电源波形有问题2.加强前处理3.出槽时将电流调⾄最⼩4.更换挂具5.降低温度6.加⼊少量碳酸银7.检查电源镀铬深镀能⼒差零件的深位镀不上铬层1.底镀层较粗糙2.镍层在空⽓中时间过4.铬酸含量太低或硫含量过⾼5.三价铬过多或异⾦过多6.镀铬液中有硝酸根1.提⾼底镀层的质量2.镀前活化3.检查线路4.分析成分,调节成分⾄正常值5. 电解处理,阳极⾯积⼤⼤于阴极6. 电解法除去铬层的光亮度差容易出现烧焦现象1.铬酸或硫酸含量太低2.三价铬含量太低或⾼3.异⾦属杂质过多4.温度太低5.阴极电流密度太⼤6.阳极导电不良7.镀液中有少量的硝酸根1.分析成分,调整成分⾄正常值2.电解法控制三价铬成分3.电解法去除4.提⾼温度5.降低电流密度6.检查线路7.电解法处理铬层有明显的裂纹1.温度太低且阴极电流密度太⾼2.镀铬硫酸过⾼或铬酸含量过低3.氯离⼦过多4.底层镍的应⼒过⼤3.加少许碳酸银4.镀镍时补充柔软剂电镀时,电压很⾼,但阴极没有⽓泡1.阳极表⾯上⽣成了铬酸铅2.线路接触不好3.阳极⾯积太⼩1.取出阳极,⽤钢丝刷去黄⾊膜2.检查线路3.增加阳极⾯积镀铬后,零件有明显的挂钩印⼦1.挂钩的接触点太粗2.阳极⾯积太⼩3.导电不良4.铬酸含量太低5.三价铬或异⾦属杂质过多1.维修挂钩接触点2.增加阳极⾯积3.检查线路4.补充铬酐5.电解法除去6.⽤电解法6.有硝酸根存在镀层脱落1.镀铬过程中断电2.阴极电流密度过⼤3.底层镍钝化或底镀层上有油1.检查线路2.降低电流密度3.加强前处理镀层表⾯粗糙1.底镀层本⾝较粗糙2.镀液中有微细固体粒⼦3.硫酸含量过低2.过滤3.提⾼硫酸含量4.降低电密度氯化物酸性镀锌常见故障原因与排除⽅法故障现象故障原因故障排除⽅法镀层起泡结合⼒不好1.镀前处理不良2.添加剂过多3.硼酸过低4.阴极电流密度过⼤1.加强前处理2.⽤活性炭吸附3.补充硼酸4.降低电流密度镀层粗糙1.锌含量过⾼2.DY添加剂含量偏少3.温度过⾼4.镀液中有固体微粒1.析成分,冲稀镀液2.补充DY添加剂3.采⽤冷冻设备,控制温度正常值4. 加强过滤镀层上出现⿊⾊条纹或斑点1.前处理不良2.阴极电流密度过⼤3.镀液中氯化物太少4.有机杂质过多5.有较多的铜铅杂质1.加强除油除锈2.降低电流密度3.分析成份,提⾼氯化物含量4.建议⽤双氧⽔活性炭处理5.加⼊0.5-1克/升锌粉镀层容易烧焦1.氯化物含量不够2.锌含量低3.DY柔软剂不够4.PH太⾼1.分析成分,提⾼氯化物含量2.分析成分,提⾼锌含量3.补充柔软剂4.⽤稀盐酸调PH⾄5.5-6. 2低电流区镀层灰暗1.镀液温度过⾼2.DY添加剂含量太少3.镀液中有铜/铅杂质1.采⽤冷冻设备,控制温度正常值2.补充添加剂3.加⼊0.5-1克/升锌粉或加除杂⽔镀层光泽差1.镀液中DY添加剂太少2.温度太⾼3.PH太⾼或太低1.补充DY添加剂0.1-0.2毫升/升2. 采⽤冷冻设备,控制温度正常值3. ⽤稀盐酸调PH⾄5.5-6.2氰化物镀锌常见故障原因与排除⽅法故障现象故障原因故障排除⽅法镀层结合⼒不好1.前处理不良 2. 镀液中氰化钠含量过⾼3. 镀液有六价铬1. 加强前处理2. 补充锌,控制M ⽐正常值3. 加温50℃,加⼊0.2-0.5克/升保险粉,搅拌30分钟,趁热过滤,加⼊双氧⽔0.1-0.2毫升/升镀层粗糙\灰暗\ 呈颗粒状1. 锌含量过⾼2. 氰化钠和氢氧化钠含量偏低3. 氢氧化钠含量过⾼4. 阴极电流密度过⼤5. 阴阳极距离太近1. 补充氰化钠,控制M ⽐正常值2. 补充氰化钠和氢氧化钠3. 冲稀镀液4. 降低电流密度镀层薄,钝化时容易露底1. 镀液中锌含量太低2. 镀液中氰化钠或氢氧化钠含量太⾼3. 镀液中有六价铬4. 温度太低5. 电流密度太⼩1. 补充锌,控制M ⽐正常值2. 补充锌或冲稀镀液3. 加温50℃ ,加⼊0.2-0.5克/升保险粉,搅拌30分钟,趁热过滤,加⼊双氧⽔0.1-0.2 升/升5. 降低电流密度阳极钝化,表⾯有⽩⾊产物1. 氰化钠含量不够2. 氢氧化钠含量不够3. 镀液中碳酸盐过多 1. 补充氰化钠,控制M ⽐正常值 2. 提⾼氢氧化钠含量⾄70-80克/升 3. 冷冻法结晶析出镀锌产品在贮存期间易⽣锈或泛点1. 镀液中含有⼤量的异⾦属杂质2. 镀液中有机杂质⼤多3. 镀后清洗不良1. 向镀液中加⼊0.3-0.6克/升的锌粉,搅拌30-60分钟,静⽌过滤或向镀液中加⼊1-2克/升硫化钠,搅拌60分钟 2. 向镀液中加1-3克/升活性炭,搅拌30分钟,静⽌过滤3. ⽤热⽔-冷⽔交替清洗数次。

镀硬铬工艺及故障处理方法

镀硬铬工艺及故障处理方法镀硬铬工艺:1.镀硬铬工艺流程除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀→ 预镀碱铜→ 酸性光亮铜(选择)→ 光亮镍→ 镀铬或其它除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀→ 半光亮镍→ 高硫镍→ 光亮镍→ 镍封(选择)→ 镀铬2.锌合金镀硬铬工艺流程除蜡→ 热浸除油→ 阴极电解除油→ 浸酸→ 碱性光亮铜→ 焦磷酸铜(选择性)→ 酸性光亮铜(选择性)→ 光亮镍→镀铬3.不锈钢直接镀硬铬工艺a.电化学除油→热水洗→冷水洗→浸酸活化(1ml/L HCL、10ml/L H2SO4,室温,半分钟;适用于自动线上不锈钢镀铬,不宜镀铜或镍)→水洗→镀铬。

b.阴极电化学除油→清洗→阳极活化(10A/dm2)→直接镀铬。

c.化学除油→清洗→阳极电化学除油(0.5A/dm2)→清洗→浸酸活化(1ml/L HCL、10ml/L H2SO4,室温,45S)→清洗→镀铬二、镀硬铬工艺注意事项1.须严格控制液温、电流密度、极距等操作条件;2.均一性差,对复杂形状镀件需适当处理;3.电流效率很低,须较大电流密度;4.阳极采用不溶解性阳极,铬酸须通过铬酐补充;5.电镀过程中不许中断;6.形状不同镀件不宜同槽处理,须用不同的挂具;7.镀件预热与液温一致,附着性才会好;8.镀件要彻底活化,有时要带电入槽,附着性才良好;9.需用冲击电流(大于正常50-100% )在开始电镀较复杂形状镀件,约2-3分钟而后慢慢降至正常电流密度范围内。

三、镀硬铬工艺的影响因素1.CrO3浓度与导电性关系:在铬酐小于450g/l的情况下,铬酐浓度越高,导电性越好2.温度与导电性的关系:温度高,导电性好3.CrO3浓度与电流效率的关系:铬酐浓度高,则电流效率下降4.硫酸浓度的影响:浓度低时,低电流密度下电流效率高,反的电流效率低5.三价铬的影响(1)三价铬很少时,沉积速率减慢(2)三价铬很高时,镀铬层变暗(3)三价铬增加,则导电度降低,需较大电压(4)三价铬愈多,光泽范围愈小6.电流密度及温度的影响(1)镀液温度升高,电流效率降低(2)电流密度愈高,电流效率愈高(3)高电流密度,低温则镀层灰暗,硬度高脆性大,结晶粗大(4)高温而低电流密度,镀层硬度小,呈乳白色,延性好,无网状裂纹,结晶细致,适合装饰镀铬件(5)中等温度及中等电流密度,镀层硬度高,有密集的网状裂纹,光亮硬质铬镀层。

硬铬

电镀硬铬添加剂镀铬常见故障以及排除方法
镀层粗糙有铬瘤
基材表面粗糙——改善表面光洁度
工件带磁性或镀液有磁性微粒——退磁或用磁铁吸除、过滤
电流密度高或温度低——调电流密度或温度
硫酸含量偏低——补充硫酸
除油或清洗不良——改善之
沉积速度慢
电流密度低,温度高——调整电流或温度
镀液硫酸含量高——降低硫酸
催化剂含量低或铬酐含量高——调整之
漏电流——检查分散电流或短路
工件接触导电不良——检查挂具及导电接触情况
整流器有故障或质量不佳——检查改善
镀层有针孔
基材表面有针孔——精加工提高表面光洁度
除油清洗不良——加强除油清洗工序
镀液杂质含量高及有悬浮物——检查镀液杂质去除悬浮物
镀层烧焦
电流密度或温度不当——调整电流或温度
阳极靠工件太近——增大阴阳极间距
工件有尖交、突出——根据工件形状搞阴极保护
微裂纹数少
硫酸根含量低——调整硫酸含量
催化剂含量不足——补充开缸催化剂
整流器波纹系数大——加滤波电抗器使波纹系数≦3%
镀液温度太高/电流密度过大——降低温度/降低电流密度
硬度偏低
温度过高——降低温度
测试方法不当/整流器波纹系数大——按镀层厚度选取适当负荷测试/检查改善
镀层剥落
前处理不良——改善前处理
中途断电,重镀时操作方法不当——改进操作方法
工件预热时间短, 操作方法不当——改进操作方法温度及电流变化太大——控制好温度和电流。

镀硬铬会出现哪些故障及其原因?

镀硬铬会出现哪些故障及其原因?
佚名
【期刊名称】《《表面工程资讯》》
【年(卷),期】2011(11)2
【摘要】答:镀硬铬的常见故障类似于装饰铬,但某些故障是独特的。

镀硬铬常
出现的故障及其原因如下:(1)镀层粗糙(包括颗粒和毛刺)。

硫酸根比值过高或过低、三价铬含量过高、有磁性微粒沉淀物、阳极处理过度、电流密度过大:(2)镀层结合力差(起泡和脱皮)。

基体表面除油及清洗不良、钢基含非金属元素酸洗不到位、镀件未经阳极处理或时间短、镀液温度过低、电流密度过大;(3)镀层厚度不均匀。

【总页数】1页(P51-51)
【正文语种】中文
【中图分类】TG356.27
【相关文献】
1.镀硬铬出现麻点的原因及对策 [J], 奚兵
2.AFS—1000BMS型系统自诊断功能简介及使用中常出现“任一回路故障、自动
测试故障”报警的原因浅析及处理改进措施 [J], 刘彬;杨美玲
3.冶炼厂汽化冷却烟道出现故障的原因及解决措施 [J], 杨柳
4.火电厂电气运行过程中出现故障的原因以及有关措施 [J], 李勇
5.我厂几年前引进的西蒂液压压砖机,近来多次出现模具不上升的故障,可能导致此故障的原因是什么?如何解决? [J],
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( 4 ) 电镀 铬 的 电源 , 用示波器测量 , 电流 输 出波 形平 滑 , 纹波 系数 ≤1 %, 满足 电镀硬 铬 的要求 。
( 5 ) 阳极 棒 四 周 挂 置 , 与阴极 的距离 2 0 0 a r m一 2 5 0 a r m, 对 电力 线 的分 布 影 响不 大 , 阳极 面 积 : 阴 极 面 积符 合要求 。
2 0 0 9年 6月





4l
连 杆 销 螺 栓 电镀 硬 铬 故 障 的 分 析 和 排 除
何 玉均 黄 政
( 贵航 集团 3 1 1 7厂 , 贵州贵 阳, 5 5 0 0 1 4 )
摘 要 对连杆销螺栓 电镀硬 铬故 障进行 系统分析 , 找 出根本原 因, 并制 定改进措施 , 提 高 了电镀硬铬 合格率 。 连杆销 ; 电镀硬铬 ; 故障分析
关键词
1 故 障特征
我 厂 生 产 的某 型 号 发 动 机 连 杆 销 螺 栓零 件 由 1 C r l 2 N i 3 M o V N耐 热 不 锈 钢 材 料 制 成 , 局 部 电镀 硬 铬( 如图 1 ) , 镀 后经 机 械磨 削 加 工 , 再 喷涂 特种 防 腐
表 1 镀 液成 分分析 结 果
2 )
( 2 ) 现场 调查 得 知 操 作 工 在 电镀 时 凭 经验 给 定
总 电流 , 常 常采用 上 限或超 上 限 电流 密度 电镀 。
( 3 ) 零 件装 挂时 采 用 铜 丝 绑 扎 , 松紧不一致 , 影
响导 电。绝缘 物 太靠 近镀 面 , 当用 大 电 流 密度 时容 易产生节 瘤 。而 且槽 液 容 易渗 透 过 绝 缘 物 到 内部 , 造 成零 件装挂 部位 ( 凹槽 ) 的腐蚀 。
( 2 ) 用 正 交试验 优化 电镀参 数 。试 验结 果 : 较优
电流密 度 5 5 A / d m 2 , 温度 5 5 ℃, 时间 2 . 5 h 。
( 3 ) 绝 缘 物与零 件基 体应 紧密 贴合 , 以防 止非镀 面造 成腐 蚀 , 非镀 面 留出 1 . 5 m m一2 m m; 同 时设 计 了 新挂 具 , 加大 了导 电 的截 面 积 , 确保 导 电 良好 ( 如 图
图2 新设计 挂具 示 意 图
用 调 整 后 的工 艺 规 范 和新 设 计 的 挂 具 进 行 电 镀, 结 果 除 了边 缘 有少 许节瘤 以外 , 镀 面光 滑平 整 。
改 进后 镀 铬 合 格率 明显 提高 , 经 过 一 年 多 的生 产考 核 , 镀 后 的零件 经机 械磨 削加 工后 , 成 品合 格率
经磨 削后发 现部 分零 件镀 面 与非 镀 面的交 接处
存在镀 不满 或 麻点 、 凹坑 现 象 , 产 品合 格 率 仅 为
5 0 %左右 。
ห้องสมุดไป่ตู้
3 排 除方 法
( 1 ) 对 槽 液 进行 过 滤 , 分析 , 补 加 铬 酸 至 工 艺规
定 范 围 内。
2 原 因分 析
( 1 ) 电镀硬 铬 镀液 配 方 及 工 艺 规定 温度 5 0 ℃一 6 0 %, 电流 密 度 5 0 A / d n i 2 —6 0 A / d n i 2 , 符 合 电镀 硬 铬 标准 工艺规 范 。
接近 9 0 %
( 6 ) 对槽 液 成分进 行 连续 分 析 , 结 果 见表 1 。
收 稿 日期 : 2 0 O 8 —1 2 —0 1
分 析结 果 说 明 , 镀 液成 分 符 合 工 艺 规 范 。但 镀 槽 使 用 多年未 过滤 , 有 明显 固体悬 浮物 及沉 淀 物 。 分析 结论认 定 主要影 响 电镀 质 量 的 因素为 :
( 1 ) 电 流密度偏 高 ;
图 1 零件 示 意 图
( 2 ) 绝缘 不合 理 , 挂 具导 电不 良 ; ( 3 ) 槽 液 杂质 多 。
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