乙炔发生工艺流程及原理
乙炔发生工艺设计流程及原理
乙炔发生工艺设计流程及原理乙炔（C2H2）是一种无色、有刺激性气体，具有高燃烧温度和强烈的还原性质，常用于金属切割、气焊和化学合成等领域。
乙炔的发生工艺设计流程涉及到原料选择、气体制备、装置设计等多个方面，下面将详细介绍乙炔发生工艺设计流程及原理。
1.原料选择：乙炔的常见原料可以分为两类：烃类和碳酸盐。
烃类原料包括乙烯（C2H4）、甲烷（CH4）、石油、天然气等；碳酸盐原料包括石灰石（CaCO3）。
在工艺设计时，需要考虑原料的可获得性、成本以及对环境的影响。
2.气体制备：乙炔的制备方法可分为热解法和电解法。
热解法通过加热烃类原料产生的气体进行分解，电解法则是通过电解碳酸盐原料制备乙炔气体。
（1）热解法：热解法主要有以下两种工艺：-耐热管式发生器：将乙烯等烃类原料通入预热器加热，然后进入发生器内，经过加热炉加热后，乙烯分子发生裂解，生成乙炔气体。
-电弧发生器：通过电弧将热能传递到烃类原料上，使其发生裂解，产生乙炔气体。
（2）电解法：通过电解碳酸盐原料制备乙炔气体。
碳酸盐溶液经过电解产生氢氧根离子（OH-）和二价阳离子，再经过一系列化学反应生成乙炔气体。
3.装置设计：乙炔发生装置设计时需要考虑以下因素：-原料输送系统：包括供气系统和控制系统，用于输送烃类或碳酸盐原料至发生装置。
-加热系统：用于提供热能使烃类原料发生裂解。
-分离系统：用于将乙炔与其他气体进行分离和纯化，得到高纯度的乙炔气体。
-安全系统：包括防爆、防漏、防火等安全措施，确保乙炔发生过程的安全稳定。
4.工艺优化：在乙炔发生过程中，需要对工艺进行优化，以提高乙炔气体产量和纯度，并降低能耗和环境污染。
工艺优化方法包括调整原料配比、优化反应条件、改进分离纯化技术等。
总结起来，乙炔发生工艺设计流程包括原料选择、气体制备、装置设计和工艺优化等多个环节。
通过对乙炔发生原理的研究，可以优化工艺条件，提高乙炔气体的产量和纯度，同时降低能耗和环境污染。
乙炔的发生工艺设计对于乙炔的合理利用和应用具有重要的意义。
乙炔发生工艺流程及原理精讲
乙炔发生工艺流程及原理精讲乙炔（C2H2），又称乙炔气或者乙炔煤气，是一种无色、无臭的气体，在工业上被广泛用于气焊、金属切割和化学合成等领域。
乙炔的发生工艺流程主要包括乙炔发生炉和乙炔发生塔两个部分。
乙炔发生炉是乙炔气体的生产设备。
它通常由炉体、燃烧室、冷却器、废热锅炉和气体净化系统组成。
燃烧室是乙炔发生炉的核心部件，它用于将燃料和氧气混合，并在高温条件下催化燃烧产生乙炔气体。
常用的燃料包括甲烷、丙烷、乙烯等，而氧气可以是空气中的氧气或单独供应的氧气。
乙炔发生炉的工艺流程如下：1.混合燃料和氧气：将燃料和氧气按一定的比例混合，通常燃料的体积比例是1:1.2，即乙烯和空气的体积比为1:1.22.燃料燃烧：将混合气体引入燃烧室，进一步与催化剂接触，产生高温反应。
燃料中的烃类分子在高温条件下裂解，生成乙炔和一定量的不完全燃烧产物，如一氧化碳和水等。
3.冷却与净化：燃烧产生的高温气体通过冷却器进行降温，使乙炔和不完全燃烧产物冷凝成液体。
凝结的乙炔液体被分离和收集，而不完全燃烧产物通过废热锅炉进行回收利用。
4.气体净化：将冷凝液中的杂质去除，以获得高纯度的乙炔气体。
通常通过经过吸附剂和过滤器的系统进行净化，去除其中的杂质。
乙炔发生塔是乙炔气体的纯化设备。
它通常由塔体、垫圈、填料、冷凝和分离器等组成。
它的主要作用是对乙炔气体进行提纯，去除其中的杂质。
乙炔发生塔的工艺流程如下：1.进料：将来自乙炔发生炉的气体进料到发生塔中。
2.塔内传质：气体在塔体中进行传质过程，通过与填料接触，并与塔内的溶液进行反应。
填料可以提高传质效率，促进气体和溶液的充分接触。
3.冷凝分离：经过传质过程后，气体中的杂质在溶液中被溶解，气体在塔顶经过冷凝器冷却，将乙炔液体收集。
4.分离液回流：塔底的分离器中将乙炔液体与溶液进行分离，分离出的溶液回流至塔顶，参与下一次冷凝分离过程。
5.产物收集：乙炔液体经过分离器分离后，被收集为产品，储存或者进行进一步的加工利用。
电石法生产乙炔的工艺流程
电石法生产乙炔的工艺流程电石法是一种利用石灰石产生乙炔的工艺，下面是它的工艺流程：1.原料准备：首先需要准备较高纯度的石灰石和焦炭作为原料。
石灰石一般是通过采矿和矿石破碎工艺得到的。
焦炭则是通过炼焦炉将煤进行干馏得到的。
2.石灰石碳化反应：石灰石被送入对流碳化炉内，在高温下与焦炭反应，产生碳酸钙。
碳酸钙的化学方程式如下：CaCO3+2C->CaO+2CO3.炉渣处理：产生的炉渣是由于石灰石和焦炭中的杂质产生的。
在碳化炉底部设有一个夹渣器，将炉渣从排出，以便进一步处理或丢弃。
4.炉渣碳酸钙分解：炉渣中的碳酸钙被加热至高温，分解为氧化钙和二氧化碳。
分解反应如下：CaCO3->CaO+CO25.扩散箱：分解后的氧化钙和二氧化碳被送入扩散箱内，与一个特殊的水枪相遇并反应。
水被分散成小颗粒并与氧化钙反应生成水合氧化钙。
反应方程式如下：CaO+H2O->Ca(OH)26.旋流剥离器：扩散箱中的水合氧化钙与二氧化碳通过旋流剥离器相互分离。
氧化钙以颗粒形式从底部排出，而二氧化碳被废气带出。
7.加水：将水加入扩散箱，与水合氧化钙反应产生氢氧化钙。
反应方程式如下：Ca(OH)2+H2O->Ca(OH)2•H2O8.过滤：将产生的氢氧化钙溶液通过过滤器进行过滤，分离固体和液体。
9.干燥：将过滤后的液体送入高温干燥炉内，将其中的水分去除，得到乙炔。
乙炔的化学方程式如下：2CH(OH)2->C2H2+2H2O10.分离和提纯：将乙炔与废气进行分离，得到纯净的乙炔。
为了进一步提高乙炔的纯度，通常需要进行脱磷、脱硫等处理。
11.储存和运输：将得到的乙炔储存到气体瓶中，便于运输和使用。
电石法生产乙炔的工艺流程主要包括原料准备、碳酸钙碳化、炉渣处理、炉渣分解、水合氧化钙分离、加水、过滤、干燥、分离和提纯和储存运输等步骤。
这种工艺具有生产乙炔纯度高、工艺成熟等优点，已被广泛应用于乙炔的生产。
乙炔发生工艺流程及原理
乙炔发生工艺流程及原理乙炔是一种气体燃料，有广泛的应用领域，包括金属切割、焊接、化学合成、石化行业等。
乙炔的生产工艺通常使用煤气发生炉或水煤气发生炉，下面将详细介绍乙炔的发生工艺流程及原理。
1.原料准备：将固体或液体燃料经过预处理，如去除杂质、分离出可燃气体等。
2.化合反应：将经过预处理的燃料与适量的空气或氧气进行化合反应，生成气体混合物。
3.干燥与去除杂质：对产生的气体混合物进行干燥处理，去除水分和其他杂质。
4.分离：通过分离装置将乙炔与其他气体分离开。
5.储存与运输：将分离后的乙炔进行储存和运输，通常采用压缩气体的方式。
乙炔的发生是通过燃料与氧气反应生成一氧化碳和氢气，然后经过裂解反应生成乙炔。
下面将详细介绍乙炔发生的原理。
1.化合反应：燃料与氧气反应生成一氧化碳和氢气。
燃料可以是煤气发生炉中的固体燃料，如煤炭、煤球等，也可以是液体燃料，如石油、天然气等。
化合反应的反应方程式如下：C+O2->CO22H2+O2->2H2O反应中需要适当的温度和压力控制，以确保反应进行顺利。
2.裂解反应：一氧化碳和氢气在高温下通过裂解反应生成乙炔。
裂解反应的反应方程式如下：2CO->C+CO22H2->2H通过裂解反应，可以获得高浓度的乙炔气体。
3.控制条件：乙炔的发生需要适宜的温度和压力条件。
一般来说，乙炔的发生温度在900-1300℃之间，压力在1-5大气压之间。
通过控制温度和压力，可以调节乙炔的产量和纯度。
4.分离和纯化：乙炔通常是与其他气体混合在一起产生的，如一氧化碳、氢气、氮气等。
所以需要通过分离装置将乙炔与其他气体分离开。
常用的分离方法包括吸附法、洗涤法、吸附剂法等。
分离后的乙炔可以进一步进行纯化，如通过凝析、吸附、蒸馏等方法提高乙炔的纯度。
5.储存和运输：乙炔是一种高压气体，通常需要在高压下储存和运输。
乙炔可以通过压缩、液化等方式进行储存，常用的储存方式包括乙炔瓶、乙炔罐等。
乙炔生产流程
乙炔生产流程乙炔是一种重要的化工原料，广泛应用于乙炔焊接、乙炔切割、乙炔化工等领域。
乙炔的生产流程是复杂而精细的，需要通过多道工序进行。
本文将对乙炔生产流程进行深入研究，探讨其生产原理、工艺流程以及相关技术。
首先，乙炔的生产原理是通过乙烷或乙醇等原料在适当的条件下进行裂解或氧化反应得到。
其中，乙烯是乙炔主要的原料之一，通过乙烯气相裂解反应可以得到乙炔。
而乙醇则可以通过催化氧化反应转化为乙炔。
这两种途径分别适用于工业生产和实验室规模的乙炔生产。
乙炔生产的工艺流程通常包括原料准备、反应器设计、生产操作等环节。
在原料准备阶段，需要对乙炔生产所需的原料进行准备，确保原料的纯度和质量符合要求。
反应器设计是乙炔生产的关键环节，需要考虑反应转化率、反应速率等因素，选择合适的反应器类型和操作条件。
生产操作则包括反应控制、产品分离、废气处理等步骤，需要严格遵循操作规程，确保生产的安全和高效。
乙炔生产的相关技术主要包括催化氧化、气相裂解、热化学反应等方面。
催化氧化是乙炔生产的重要技术之一，通过催化剂促进乙醇的氧化反应，得到乙炔和水。
气相裂解则是乙炔生产的经典技术，通过高温将乙烯气体裂解为乙炔和氢气。
热化学反应则是一种较为新颖的乙炔生产技术，通过高温和高压下的化学反应得到乙炔。
让我们总结一下本文的重点，我们可以发现，乙炔生产是一个复杂而多样的过程，需要综合运用化学工程、催化化学、物理化学等学科的知识和技术。
未来，随着科技的不断发展和进步，乙炔生产技术将会得到进一步的优化和改进，为乙炔的广泛应用提供更多可能。
通过对乙炔生产流程的研究和探索，可以为工业生产提供更多的选择和方向，推动乙炔产业的发展和壮大。
天然气制乙炔工艺
天然气制乙炔工艺介绍天然气制乙炔工艺是一种利用天然气来生产乙炔的方法。
乙炔是一种重要的工业原料，广泛应用于化工、金属加工、电子等领域。
本文将详细介绍天然气制乙炔的工艺过程、反应机理、技术优势以及产物利用等内容。
工艺过程天然气制乙炔的工艺过程主要包括气体净化、催化裂解和产物分离三个步骤。
气体净化1.原料天然气经过调压、除水除油等处理，去除其中的杂质和污染物。
2.经过除尘、脱硫等工艺，进一步净化天然气，确保反应的高纯度和稳定性。
催化裂解1.经过净化的天然气进入催化剂床层，在高温和适宜催化剂的作用下，发生裂解反应。
2.这一步骤中产物主要是乙炔、乙烯和烷烃等，其中乙炔是主要产物。
产物分离1.经过裂解反应后的气体混合物经过冷却、压缩等处理，使其变为液体状态。
2.采用分馏、吸附等分离技术，将液体混合物分离为乙炔、乙烯和烷烃等纯品。
反应机理天然气制乙炔的核心反应是乙烯的裂解反应，主要反应方程式如下：C2H4 → C2H2 + H2乙烯在一定的温度和催化剂作用下，被裂解成乙炔和氢气。
催化剂起到加速反应速率、提高转化率的作用。
技术优势天然气制乙炔工艺与传统煤制乙炔相比，具有以下几个技术优势：1.原料丰富：天然气资源较为丰富，可大幅降低乙炔生产的成本。
2.环保节能：天然气制乙炔过程中产生的尾气含量低，减少了对环境的污染。
3.工艺简化：相对于煤制乙炔的复杂工艺，天然气制乙炔的工艺流程更简化、高效。
4.产品质量优良：天然气制乙炔产生的乙炔具有高纯度、低杂质等优点，可以满足不同工业需求。
产物利用天然气制乙炔的产物主要包括乙炔、乙烯和烷烃。
这些产物在工业领域有广泛的应用。
1.乙炔：–用于生产化工原料，如醋酸乙炔、PVC等。
–用于金属加工，如氧乙炔焊、切割等。
–用于电子行业，如半导体生产等。
2.乙烯：–用于生产塑料、橡胶等化学材料。
–用于制造包装材料、纤维等。
3.烷烃：–作为燃料使用。
结论天然气制乙炔工艺是一种重要的乙炔生产方法。
乙炔发生工艺流程及原理
乙炔发生工艺流程及注意事项1.1工艺流程简述经过工厂初步破碎后的合格电石（粒径≤50mm），由工厂送入原料电石贮槽，经电动振动给料机将电石均匀地送入电石高效细碎机进行电石的再破碎，破碎后的电石自流进入斗式提升机，提升至电石振动筛进行筛分处理，合格粒径的电石进入成品电石贮槽后经螺旋输送机入成品电石提升机，通过斗式提升机送至电石一、二等级加料斗备用。
电石振动筛筛分处理的粒径不合格的电石通过输送管进入电石高效细碎机进行再破碎。
来自电石破碎系统经破碎、筛分处理的合格电石进入电石加料斗，通过双螺旋电石给料机将合格电石均匀地送入干式乙炔发生器，双螺旋电石给料机送来的电石从发生器侧面分别进入发生器的一、二层。
在发生器搅拌和相应的水喷射作用下，乙炔气体逸出，从发生器下部乙炔气出口排出，进入除尘冷却塔进行除尘和冷却处理。
电石进入发生器一、二层后经搅拌从发生器中心孔下落至第三层，再经过搅拌从发生器三层层板的外周下落至发生器第四层层板，在第四层搅拌的作用下，四层层板上的电石从第四层层板中心孔落下至第五层，如此循环运动，最后电石灰渣从第十层中心孔排出，通过渣排出机的作用，电石渣被送入电石渣输送机，通过斗式提升机送入电石渣贮槽。
根据工厂电石渣用途，作输送或外运处理。
来自乙炔发生器的乙炔气通过自压进入除尘冷却塔进行除尘和冷却，除尘冷却塔除尘洗涤水是通过喷淋水泵经喷淋水冷却系统冷却后循环进入喷淋冷却塔进行洗涤冷却的，喷淋冷却塔顶部喷淋水可以是来自清净工序的次氯酸钠废水。
出除尘冷却塔的洗涤水，通过自流进入沉降池，清液通过冷却系统冷却后经喷淋水泵进入除尘冷却塔进行除尘和冷却喷淋。
沉降池沉积的电石渣送入压滤系统处理，压滤系统所产清液送入清液池。
发生水来自上水，通过发生水贮槽、发生水泵送入发生器。
出除尘冷却塔的乙炔气经冷却后直接进入正水封送往下工序。
出装置区的正、逆水封，由工厂根据乙炔气柜条件进行设置，以保证安全、正常的生产。
1.2控制原理表述1.2.1电石破碎及输送加入到原料电石贮槽的电石输送是通过原料电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限的信号进行自动控制的。
乙炔工艺流程
乙炔工艺流程乙炔是一种重要的工业原料，它在化工生产中有着广泛的应用。
乙炔工艺流程是指通过化学反应制备乙炔的过程，下面将详细介绍乙炔工艺流程的各个环节。
1. 原料准备乙炔的制备主要原料是石灰石和焦炭。
石灰石是一种含有碳酸钙的矿石，而焦炭是经过高温热解的煤炭制品。
在乙炔工艺流程中，首先需要对这两种原料进行准备，确保其质量和纯度符合生产要求。
2. 石灰石的煅烧石灰石是乙炔工艺流程中的重要原料，它需要经过煅烧反应才能得到所需的产物。
煅烧是指将石灰石加热至高温，使其分解产生氧化钙和二氧化碳的化学反应。
这一步骤是乙炔工艺流程中的关键环节，煅烧温度和时间的控制将直接影响产物的质量和产量。
3. 氧化钙的加水反应经过煅烧的石灰石产生的氧化钙需要与水进行反应，生成氢氧化钙。
这一步骤是乙炔工艺流程中的重要环节，氢氧化钙是后续反应的重要中间体，对其质量和纯度要求较高。
4. 氢氧化钙的加热反应氢氧化钙需要在高温下进行加热反应，生成氧化钙和水蒸气。
这一步骤是乙炔工艺流程中的关键环节，加热温度和时间的控制将直接影响产物的质量和产量。
5. 氧化钙的电解反应经过加热反应得到的氧化钙需要进行电解反应，生成氧化钙和氢气。
这一步骤是乙炔工艺流程中的重要环节，电解条件的控制将直接影响产物的质量和产量。
6. 氢气与碳的反应最后，通过氢气与焦炭的反应，生成乙炔和二氧化碳。
这一步骤是乙炔工艺流程中的关键环节，反应温度和压力的控制将直接影响产物的质量和产量。
通过以上几个步骤，乙炔工艺流程就完成了。
整个过程需要严格控制各个环节的条件，确保产物的质量和产量达到预期目标。
乙炔作为重要的工业原料，在化工生产中有着广泛的应用，其制备工艺的优化和改进对于提高生产效率和降低成本具有重要意义。
希望通过对乙炔工艺流程的介绍，能够加深对乙炔生产过程的理解，为相关领域的工作者提供参考和借鉴。
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乙炔发生工艺流程及注意事项1.1工艺流程简述经过工厂初步破碎后的合格电石（粒径≤50mm），由工厂送入原料电石贮槽，经电动振动给料机将电石均匀地送入电石高效细碎机进行电石的再破碎，破碎后的电石自流进入斗式提升机，提升至电石振动筛进行筛分处理，合格粒径的电石进入成品电石贮槽后经螺旋输送机入成品电石提升机，通过斗式提升机送至电石一、二等级加料斗备用。
电石振动筛筛分处理的粒径不合格的电石通过输送管进入电石高效细碎机进行再破碎。
来自电石破碎系统经破碎、筛分处理的合格电石进入电石加料斗，通过双螺旋电石给料机将合格电石均匀地送入干式乙炔发生器，双螺旋电石给料机送来的电石从发生器侧面分别进入发生器的一、二层。
在发生器搅拌和相应的水喷射作用下，乙炔气体逸出，从发生器下部乙炔气出口排出，进入除尘冷却塔进行除尘和冷却处理。
电石进入发生器一、二层后经搅拌从发生器中心孔下落至第三层，再经过搅拌从发生器三层层板的外周下落至发生器第四层层板，在第四层搅拌的作用下，四层层板上的电石从第四层层板中心孔落下至第五层，如此循环运动，最后电石灰渣从第十层中心孔排出，通过渣排出机的作用，电石渣被送入电石渣输送机，通过斗式提升机送入电石渣贮槽。
根据工厂电石渣用途，作输送或外运处理。
来自乙炔发生器的乙炔气通过自压进入除尘冷却塔进行除尘和冷却，除尘冷却塔除尘洗涤水是通过喷淋水泵经喷淋水冷却系统冷却后循环进入喷淋冷却塔进行洗涤冷却的，喷淋冷却塔顶部喷淋水可以是来自清净工序的次氯酸钠废水。
出除尘冷却塔的洗涤水，通过自流进入沉降池，清液通过冷却系统冷却后经喷淋水泵进入除尘冷却塔进行除尘和冷却喷淋。
沉降池沉积的电石渣送入压滤系统处理，压滤系统所产清液送入清液池。
发生水来自上水，通过发生水贮槽、发生水泵送入发生器。
出除尘冷却塔的乙炔气经冷却后直接进入正水封送往下工序。
出装置区的正、逆水封，由工厂根据乙炔气柜条件进行设置，以保证安全、正常的生产。
1.2控制原理表述1.2.1电石破碎及输送加入到原料电石贮槽的电石输送是通过原料电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限的信号进行自动控制的。
原料电石贮槽电石到达上限时自动停止电石的输送，原料电石贮槽电石到达下限时自动开启电石输送。
加入到成品电石贮槽的电石是通过成品电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限信号进行自动控制的。
成品电石贮槽电石达到上限时自动依次停止电石的电机振动给料机、电石高效细碎机及后续的斗式提升机、振动筛。
停止动作的间隔时间根据系统测试后确定；成品电石贮槽电石达到下限时，自动依次开启振动筛、斗式提升机、电石高效细碎机和电机振动给料机，开启动作的间隔时间根据系统测试后确定。
加入到电石一级加料斗的电石是通过电石一级加料斗称重系统给出的上、下限信号进行自动控制的。
该加料斗要一直保持存料状态，其料位不得低于下限的设定值，以确保电石二级加料斗中的电石是装满贮罐，在发生器中产生的乙炔气即使朝加料斗方向逆行流转，由于加料槽电石料层阻断了压力，并在二级加料斗上封入保证安全用的氮气，才能保证其安全运转。
在电石一级加料斗电石到达上限时，自动依次停止螺旋给料机、斗式提升机，反之则依次启动斗式提升机和螺旋给料机，其停止和开启的间隔时间根据系统测试数据确定。
1.2.2电石破碎及输送的安全为了防止发生器中产生的乙炔气朝着粉料方向逆行流转，在电石二级加料斗的上部必须封入保证安全的氮气，封入氮气的压力为大于发生器操作压力～1.0Kpa。
电石破碎和输送的系统必须要保持相应的密封，确保该系统一直处在正压氮气的保护之下，并根据生产地区的空气湿度情况确定电石破碎及输送系统的氮气置换、排放周期。
粉料设备的连接应尽可能选用法兰面直联的形式，振动设备——电机振动给料机、振动筛这样的相对动态设备的联接应选择防止气体逸出的涂层帆布或橡胶软连接进行连接，以减少氮气的耗量。
斗式提升机的下部均应配置氮气封入管，以确保系统氮气正压。
1.2.3乙炔干式发生乙炔干式发生是在发生器内完成的，发生器为圆柱体钢制设备，内有10层层板和带有输送、搅拌功能的搅拌叶和搅拌棒，并在带有减速机的旋转轴作用下进行运动。
在第一段和第二段带有反应水喷射用的喷嘴各6个，在发生器顶部设有防爆安全口连接安全水封，在发生器的侧面设有检修口（搅拌叶、搅拌棒调整口）、温度计和压力计等底座。
在发生器第三段带有反应水辅助喷射用的喷嘴共4个。
原料电石在发生器第一段和第二段外侧面投入，经过搅拌叶向中心移动搅拌，与上面呈雾状分布下来的反应水混合，不断产生乙炔气体，从中心部旋转轴周边下落到第三段层板上，经过搅拌叶向旋转轴外周方向移动搅拌，从第三段层板外周下落到第四段层板上、如此反复重复Z 形移动，最后将反应完了的电石渣由第十段中心孔排到渣排出机。
反应水并不仅仅发生乙炔，它会吸收反应热、蒸发，可以达到防止发生器温度上升的目的。
发生器内设置的第一、二段反应水喷射用喷嘴6个，设置为3组，每组2只，按照电石在一、二段旋转移动的方向，先接触电石的2个为第一组，其余依次分为第二组、第三组。
第一组喷射水量占总喷射水量的45％，第二组喷射水量占总喷射水量的35％，第三组喷射水量占总喷射水量的20％。
喷射水量的多少，最终以控制电石渣含水8±2％为宜。
发生器第三段二组共4个喷头的喷水装置是为辅助喷水而设定的。
喷水量百分比的调节是通过现场金属转子流量计来控制的，每一段（层）的总的喷水量是通过调节阀和电磁流量计设定来完成的。
电石进入发生器的输送量是通过调节电石螺旋给料机的转速来实现的。
1.2.4乙炔气洗涤和冷却来自乙炔发生器的乙炔气通过两只带式绞龙从除尘冷却塔乙炔气进口进入，除尘冷却塔下部设置的两个带式绞龙是为了防止这一连接段电石灰渣的积聚，并把在这一区域积聚的电石灰渣推回到发生器，同时保证乙炔气通道的畅通。
进入除尘冷却塔的乙炔气通过塔中设立的喷头对其乙炔气进行喷淋洗涤。
喷头的流量可以从流量计读出，也可以通过手阀进行流量调整。
在除尘冷却塔底部设有防止电石渣沉淀的冲水口，进行冲水。
除尘冷却塔喷淋洗涤水通过水密封从塔的下部排入洗涤水沉降池经沉降冷却后循环使用。
1.2.5电石渣的排出渣排出机是电石渣排出的主要机器，该机器采用了反馈式螺旋挤出机为主体的特殊装置，通过渣排出机将干式乙炔发生器主体与电石渣输送机械及大气间进行了完全的密封。
因此可以在乙炔气完全不会泄漏的情况下连续排出电石渣。
渣排出机的主要部分是螺旋挤出机以及在顶端设计的密封回转式阀门。
电石渣在两者的缝隙间排出，此缝隙是通过对螺旋顶端电石渣的料封层，自动形成电石渣料封层的压力密闭的构造。
通过渣排出机排出的电石渣送入电石渣输送机经斗式提升机送入电石渣贮罐。
为防止电石渣中水蒸汽的冷凝板结，在电石渣贮罐底部设有送风装置，电石渣中水蒸汽及热量由送风系统从电石渣贮罐顶部排出。
电石渣根据用途送入下一产品作为生产原料，或通过电石渣增湿排出机增湿后装车外运。
乙炔发生器型式：密闭式圆筒立式多层带搅拌能力：1200～2600NM3/H转速：14转/分尺寸：主体立筒φ3000×5700H材质：A3，一、二段搅拌叶堆焊耐磨材料电机：防爆 37kw主要耗材：搅拌叶、搅拌棒、喷头保温：底部及侧面防止结露保温δ＝50mm。
除尘冷却塔型式：密闭式、圆筒立式型能力：2600 NM3/H尺寸：φ1600×1380H材质：A3 20＃乙炔入口型式：密闭式 2螺旋转速：10转/分尺寸：φ～700×全长2200L材质：A3 20＃电机：防爆 1.1kw×2 电机输出：10rpm渣排出机型式：密闭，反馈结构处理量：～20T/H转速：40转/分尺寸：φ345×280×1300材质：A3 20＃推进面及螺旋外周堆焊耐磨材料电机：防爆，30kw 输出：40转/分主要耗材：耐磨处理螺旋保温：防止结露保温δ＝50mm乙炔冷却器乙炔冷却器是为乙炔气二次冷却设置的，为列管式结构，乙炔气冷凝水通过水密封排入除尘冷却喷淋水受槽。
1.3原料规格和装置能力1.3.1电石原料条件粒度≤50mm发气量：20℃ 101.3kpa l/kg ≥2851.3.2成品电石条件粒度：0～3mm粒度分布：0～1mm 50％以上发气量：20℃ 101.3kpa l/kg ≥2851.3.3装置生产能力C2H2发生量：≥2400 Nm3/H·套所有材料的选用不能有铜、汞、银类金属，因为铜、汞、银等金属与乙炔接触时会生成极易爆炸的乙炔铜、乙炔汞、乙炔银等化合物，故不能使用，包括设备和仪表。
2、正常运转操作指南2.1电流值的管理各机器在运转时的电流值实际上是装置在试运行和运行时的值作为标准值参考进行电流值的管理。
a、无负荷电流值（连接机器或所有电机驱动件）。
b、负荷电流值（正常运行时的电流值，负荷差异导致电流值变化）。
2.2、发生器工作压力电石加料槽：氮气封入压力=发生器压力0.5～1.0Kpa。
发生器：4.0～6.0kpa （参考值，发生器工作压力与工厂乙炔气柜压力相关，宜尽可能降低发生器工作压力，并据此调整正、逆水封液位）。
2.3、乙炔温度发生器气相温度：87～95度。
脱硫塔出口：45-50度。
发生器层板温度：150度以下。
水温工艺水：25度以下。
循环冷却水：30度以下。
冷冻水：5度以下。
除尘冷却塔排水：80～92度。
2.4、电石渣含水率 8.0％±2％（wt％）。
2.5、乙炔纯度98％以上（正水封出口）。
95％以上（正水封出口，开车期纯度，但不纯物为N2）。
2.6、供水量除尘冷却塔工艺水补充量：～10 m3/H（C2H2：2500N m3/H）。
循环冷却水：～500 m3/H（C2H2：2500N m3/H）。
2.7、氮气供应量正常供应量：80 m3/H·套（C2H2：2500N m3/H）置换供应量：150 m3/H·套2.8、氮气管理a、电石加料斗C2H2浓度管理b、电石破碎及输送系统O2浓度电石破碎及输送系统O2浓度3％以下安全。
2.9、工艺控制技术点2、产品和原料2.1 产品概述乙炔俗称电石气，通常由碳化钙（电石）与水作用，发生水解反应制得；也可用石油馏分高温裂解而制得。
乙炔可用于金属焊接或切割，夜航标志灯等；大量用作石油化工原料，如：制造聚氯乙烯、氯丁橡胶、醋酸、醋酸乙烯酯等。
2.2 产品及原料的物化性质：2.2.1 产品（乙炔）的物化性质乙炔在常温常压下是比空气略轻，稍溶于水和有机溶剂的无色气体，工业生产的乙炔气因含有硫、磷等杂质而带有刺激性臭味。
分子式为：C2H2，分子量为：26.038，结构式为：H-CΞC-H，沸点为：-83.6℃，凝固点为；-85℃。
由于乙炔分子中的叁键结构的键能很低，致使乙炔气体很活泼，它可以与氢气、氯气、氯化氢、水等进行加成反应，还能在适当条件下发生二聚、三聚和四聚作用。