切削加工的阶段
机械制造知识
8、CA6140型卧式车床。C类别代号、A结构特性代号（结构不同）、6组别代号（落地及卧式车床组）、1系别代号（卧式车床系）、40主参数（最大车削直径400mm）。MG1432A型高精度万能外圆磨床。 M类别代号（磨床类）、G通用特性（高精度）、1组别代号（外圆磨床组）4系别代号（万能外圆磨床系）、32主参数（最大磨削直径320mm）、A重大改进顺序号（第一次重大改进）。
11、六点定位原理：用六个定位支撑点与工件接触，并保证支撑点合理分布，每个定位支撑点限制工件的一个自由度，便可将工件六个自由度完全限制，工件在空间的位置也就唯一地被确定。完全定位：限制工件全部六个自由度。不完全定位：允许少于六点的定位。过定位：工件的某一个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。欠定位：工件的定位支撑点数少于应限制的自由度数。
3、车刀角度的定义：前角（正交平面内测量的前面与基面之间的夹角）、后角（正交平面内测量的主后面与切削平面的夹角，表示主后面的倾斜程度，一般为正值）、主偏角（基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角，一般为正值）、副偏角（基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角，一般为正值）、刃倾角（切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角）。
9、机床常用技术性能指标：机床工艺范围、机床技术参数（尺寸参数、运动参数、动力参数）。
10Байду номын сангаас选用加工中心需考虑的因素：加工中心种类、根据加工表面及曲面复杂程度决定其联动轴数、根据工件尺寸范围考虑其主要尺寸以及型号、其他功能（检测加工表面粗糙度、自适应控制功能)。工件在机床上的装夹方法：找正法装夹工件（根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧）、夹具装夹工件（工件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加工位置的装夹方法）。
第十七章 金属切削加工基础知识
图17-17 刀具磨损的三个阶段
• 第五节
工件材料的切削加工性
• 一、 衡量工件材料切削加工性的指标 • 由于切削加工性是对材料多方面的综合评价，所以很难用一个简单的 物理量来精确规定和测量。在生产和实验中，常取某一项指标来反映 材料切削加工性的某一具体方面，最常用的是vT和Kr。 • vT——指在一定的切削条件下，当刀具的寿命为T分钟时，切削某种材 料所允许的最大的切削速度。vT越高，表示材料的切削加工性越好。 通常取T＝60min，则vT可写作v60。 • Kr——称为相对加工性，一般以正火状态45钢的v60为基准，写作 （v60），然后将其它各种材料的v60与之相比所得的比值。当Kr＞1时， 表示该材料比45钢容易切削。反之，则比45钢难切削。常用工件材料 的相对加工性可分为八级，见表17-2。
• 五、切削热与切削温度 • 1.切削热的来源： • ⑴是正在加工和已加工表面所发生的弹性和塑性变形而产生的大量的热， 是切削热的主要来源； • ⑵是切屑与刀具前刀面之间的摩擦产生的热； • ⑶是工件与刀具后刀面之间的摩擦产生的热。切削时所消耗的功约有98% －99%转换为切削热。 • 2.切削温度 • 切削温度过高，会使刀头软化，磨损加剧，寿命下降；工件和刀具受热膨 胀，会导致工件精度超差影响加工精度，特别是在加工细长轴、薄壁套时， 更应注意热变形的影响。 ⑴ • 在生产实践中,为了有效地降低切削温度，常应用切削液，切削液能带走 大量的热，对降低切削温度的效果显著，同时还能起到润滑、清洗和防锈的 作用。常见的切削液有： • ⑴切削油 主要是各种矿物油、动植物油和加入油性、极压添加剂的混 合油。其润滑性能好，但冷却性能较差，主要用来减少磨损和降低工件的表 面粗糙度，一般用于低速精加工，如铣削加工和齿轮加工等。 • ⑵水溶液 主要成分是水并加入防锈剂、表面活性剂或油性添加剂。其 热导率高、流动性好，主要起冷却作用，同时还具有防锈、清洗等作用。 • ⑶乳化液 由乳化油加水稀释而成，呈乳白色或半透明状，有良好的流 动性和冷却作用，是应用最广泛的切削液。低浓度的乳化液用于粗车、磨削。 高浓度乳化液用于精车、钻孔和铣削等。在乳化液中加入硫、磷等有机化合 物，可提高润滑性。适用于螺纹、齿轮等精加工。
机械制造技术基础题库试题及答案
机械制造技术基础试题题库及答案机械制造技术基础试题1及答案一. 名词解释（每题1分，共5分）1.模样由金属或其它材料制成，形成铸型型腔的工艺装备。
2.切削深度一般指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离。
3.工序—--一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
4.划线基准—划线时，在工件上所选定的用来确定其他点、线、面位置的基准。
5.轴承预紧—装配时给轴承内外圈加一预载荷，使轴承的内外圈产生轴向相对位移，消除轴承游隙，并使滚动体与内外圈滚道产生初始的接触弹性变形，从而提高轴承刚度的方法。
二. 简答题（每题各6分，共 30分）1.如何合理选用切削液？（6分）切削液应根据工件材料、刀具材料、加工方法、加工要求等因素综合考虑并加以合理选用。
（1分）一般切削塑性材料时需使用切削液，切削脆性材料时可不用用切削液；（1分）使用高速工具钢刀具切削时需使用切削液，（1分）使用硬质合金刀具切削时一般不用切削液；（1分）粗加工时选用冷却作用好的切削液，（1分）精加工时选用润滑作用好的切削液。
（1分）2.指出（下图）卧式车床的主要部件及功用。
（6 分）（每项1分，答全8分）CA6140卧式车床的外形如图所示。
其主要部件如下：1）主轴箱：功用：将电动机输出的回转运动传递给主轴，再通过装在主轴上的夹具盘带动工件回转，实现主运动。
主轴箱内有变速机构，通过变换箱外手柄的位置，可改变主轴的转速，以满足不同车削工作的需要。
2）刀架：功用：用于装夹刀具。
3）滑板：功用：俗称拖板，由上、中、下三层组成。
床鞍（下滑板，俗称大拖板）用于实现纵向进给运动；中滑板（中拖板）用于车外圆（或孔）时控制切削深度及车端平面时实现横向进给运动；上滑板（小拖板）用来纵向调节刀具位置和实现手动纵向进给运动。
上滑板还可以相对中滑板偏转一定角度，实现手动加工圆锥面。
4 ）尾座：功用：它有一个套筒，由手轮驱动可沿主轴轴线方向移动。
零件加工工艺路线的拟订
零件加工工艺路线的拟订工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
拟订零件的加工工艺路线时，应着重考虑零件经过哪几个加工阶段，采用什么加工方法，热处理工序如何穿插，是采取工序集中还是工序分散等方面的问题，以便拟订最佳方案。
一、加工阶段的划分通常可将机械加工工艺过程划分为四个加工阶段：1. 粗加工阶段。
这一阶段的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，主要问题是如何获得高的生产率。
2. 半精加工阶段。
这一阶段是介于粗加工和精加工之间的切削加工过程，主要为工件的重要表面的精加工做准备，如达到必要的加工精度和留一定的精加工余量，同时完成一些次要表面的终加工。
3. 精加工阶段。
这一阶段是使工件的各主要表面达到图样规定的质量要求。
4. 光整加工或超精加工阶段。
这是对要求特别高的工件采取的加工方法。
其主要目的是提高表面尺寸精度、获得较低的表面粗糙度及使表面强化，一般不用以纠正表面几何形状误差和相对位置误差。
二、加工顺序的确定机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，毛坯依次通过这些工序逐步变为机器零件，而每一个工序又可以细分为若干个安装、工位、工步和走刀。
1．工序集中工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，即在每道工序中，尽可能多加工几个表面。
工序集中到极限程度时，一个工件的所有表面均在一道工序内完成。
工序集中的特点：（1）在一次装夹中可以完成工件多个表面的加工，这样比较容易保证这些表面的相互位置精度，同时也减少了工件的装夹次数和辅助时间，减少了工件在机床间转运工作量，有利于缩短生产周期。
（2）易于采用多刀、多刃、多轴机床、组合机床、数控机床和加工中心等高效工艺装备，从而缩短基本时间。
（3）缩短了工艺路线，减少对机床、夹具和操作工人及车间生产面积的需求，简化生产计划和生产管理工作。
（4）由于采用专用设备和高效工艺装备，使投资增大，设备调整和维修复杂生产准备工作量增大。
机械加工工艺加工顺序的安排
机械加工工艺加工顺序的安排(1) 切削加工顺序的安排①先粗后精先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。
②先主后次先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。
由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。
③先面后孔对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。
这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。
④基面先行用作精基准的表面，要首先加工出来。
所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。
例如，轴类零件顶尖孔的加工。
(2) 热处理工序的安排热处理可以提高材料的力学性能，改善金属的切削性能以及消除残余应力。
在制订工艺路线时，应根据零件的技术要求和材料的性质，合理地安排热处理工序。
①退火与正火退火或正火的目的是为了消除组织的不均匀，细化晶粒，改善金属的加工性能。
对高碳钢零件用退火降低其硬度，对低碳钢零件用正火提高其硬度，以获得适中的较好的可切削性，同时能消除毛坯制造中的应力。
退火与正火一般安排在机械加工之前进行。
②时效处理以消除内应力、减少工件变形为目的。
为了消除残余应力，在工艺过程中需安排时效处理。
对于—般铸件，常在粗加工前或粗加工后安排一次时效处理；对于要求较高的零件，在半精加工后尚需再安排一次时效处理；对于一些刚性较差、精度要求特别高的重要零件(如精密丝杠、主轴等)，常常在每个加工阶段之间都安排一次时效处理。
③调质对零件淬火后再高温回火，能消除内应力、改善加工性能并能获得较好的综合力学性能。
一般安排在粗加工之后进行。
对一些性能要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。
④淬火、渗碳淬火和渗氮它们的主要目的是提高零件的硬度和耐磨性，常安排在精加工(磨削)之前进行，其中渗氮由于热处理温度较低，零件变形很小，也可以安排在精加工之后。
第5章 切削加工的基础知识
(1) 钨钴类 其代号为 YG，相当于 ISO 标准的 K 类。 (2) 钨钛钴类 其代号为 YT，相当于 ISO 标准的 P 类。 (3) 钨钛钽(铌)钴类 其代号为 YW，相当于 ISO 标准的 M 类。YW 类合金兼有 YG 类 和 YT 类合金的大部分优良性能，故被称为通用合金。
图 5.6 车刀的主要角度及辅助平面
1—正交平面 2—正交平面图形平移 3—翻倒
1—切削平面 2—基面 3—正交平面
(1) 前角 γ o 前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。其作用是使切削刃锋利，便 于切削。但前角也不能太大，否则会削弱刀头的强度，容易磨损甚至崩坏。加工塑性材料 时，前角应选大些，加工脆性材料时，前角要选小些。另外粗加工时前角选较小值，精加 工时前角选较大值。前角取值范围为－5°～25°。
1. 高速工具钢
是指含有钨、铬、钒等元素的高合金工具钢，热处理后硬度可达 62HRC～65HRC。当 切削温度为 500℃～600℃时，高速工具钢能保持其良好的切削性能。这种材料用于各种刀
·98·
第 5 章 切削加工的基础知识
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具，尤其是各种复杂刀具的制造，如钻头、铣刀、拉刀、齿轮刀具、丝锥、板牙、铰刀等。
f
z=
f z
单位时间进给量称为进给速度 vf，单位为 mm/s 或 mm/min。进给量越大，生产率一般
越高，但是，零件表面的加工质量也越低。
氧化锆切削仪切削工艺流程
氧化锆切削仪切削工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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切削加工概论
三、机床的切削运动
1、机床的切削运动
主运动：切除工件上的切削层，使之成为切屑，形成工件新表 面的运动。 进给运动：使切削层不断投入切削的运动。
a)车削 b)钻削 c) 铣削 d)刨削 e)磨削 f)滚齿 图1.2 切削运动简图
几种典型机床的切削运动见表1.1。 表1.1 几种典型机床的切削运动
（二）、切削加工的特点和作用
切削加工的精度和表面粗糙度范围广泛。 切削加工零件的材料、形状、尺寸和重量范围较大。 切削加工的生产率较高。 切削加工存在切削力，刀具和工件均需具有一定刚度 和强度，且刀具材料的硬度必须大于工件材料的硬度
（三）、切削加工的发展方向
随着科学技术和现代工业日新月异的飞速发展，切削 加工也正朝着高精度、高效率、自动化、柔性化和智能化 方向发展，体现在以下三方面：
切削用量三要素：切削速度、进给量、吃刀量（背吃刀量、侧吃刀 量、进给吃刀量） （1）切削速度 ①主运动为回转运动： c v
c（切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度）
(m s) v c dn (m min ) 1000 60 1000
dn
d－切削刃选定点处工件或刀具直径，mm。 n－工件或刀具的转速，r/min。
退火或正火 调质 淬火 磨削加工
毛坯
粗加工
半精加工 刀具精加工 时效
精密加工
超精密加工
二、零件的种类及组成
1、零件的种类 按结构可分类6类（1）轴类（2）盘套类（3）支架箱体类 （4）六面体类（5）机身机座类（6 ）特殊类零件 2、组成零件的表面 组成零件常见的表面有外圆、内圆、锥面、平面、螺纹、 齿形、成形面及各种沟槽等。
圆柱面
圆锥面
回转体成形表面 平面
金属切削加工
副刀刃 主后刀面
副后刀面
刀尖
4、刀具角度 1. 辅助平面 ① 基面pr ②切削平面ps ③正交平面po ④假定工作平面pf
n
f
4、刀具角度 1. 辅助平面 ① 基面pr ②切削平面ps ③正交平面po ④假定工作平面pf
4、刀具角度 1. 辅助平面 ① 基面pr ②切削平面ps ③正交平面po ④假定工作平面pf
4、刀具角度 1. 辅助平面 ① 基面pr ②切削平面ps ③正交平面po ④假定工作平面pf
4、刀具角度 1. 辅助平面 ① 基面pr ②切削平面ps ③正交平面po ④假定工作平面pf
① 基面
过主切削刃上一点，与该点切 削速度方向相垂直的平面。
② 切削平面 过主切削刃上一点，与主切削 刃相切并垂直于基面的平面。 ③ 正交平面 过主切削刃选定点，同时垂直于基面 和主切削平面。 ④假定工作平面 过主切削刃选定点，垂直于基面并平行于假 定进给运动方向。
不利
3. 积屑瘤的影响因素及控制 切削速度（切中碳钢） <5m/min不产生 5~50m/min产生 >100 m/min不产生 冷却润滑条件 300~500oC最易产生 >500oC趋于消失
影 响 因 素 控 制 措 施
塑性越大， 越易产生 提高硬度， 降低塑性 >HRC50
低速或高速
选用切削液
1.3.3切削力和切削功率 1. 切削力的产生及切削分力 刀具切削工件时作用在刀具或工 件上的力。
主切削力消耗的功率占总功率的95%以上。是 计算机床动力及主要传动零件强度和刚度的 依据。
② 进给力（轴向分力）Ff 是Fr在进给方向上的分力。
FP FC Fr
Ff
消耗的功率仅占总功率的1~5%。是设计和计算进给机构零件强度和 刚度的依据。 ③ 背向力（径向分力）Fp 是Fr在切削深度方向上的分力。
第三章金属切削过程的基本规律
Fp随λ s增大而减小，
Ff随λ s增大而增大
2.刀尖圆弧半径rε的影响
rε 增大相当于κ r减小的影响
（1）rε 对Fc影响很小 （2）Fp随 rε 增大而增大
Ff随 rε 增大而减小
3．刀具磨损
刀具的切削刃及后刀面产生磨损后，会使 切削时摩擦和挤压加剧，故使切削力 Fc 和 Fp 增 大。
2 f
Fp FD cos r ; F f FD sin r
（3-5）
二、各分力的作用 1、切削分力的作用---切削力Fc（主切削力Fz）
它是设计机床主轴、齿轮和计算主运动功率的主要依据，也 是用于选用刀杆、刀片尺寸、设计夹具和选择切削用量的重 要依据。使车刀产生弯矩，也是计算切削功率的依据
Fc——切削力，单位为N； vc——切削速度，单位为m/min。 Pc——切削功率，单位为kW。
3
四、影响切削力的因素
（一）切削用量的影响
1．背吃刀量ap与进给量f
ap↑→Ac成正比↑， kc不变， ap的 指数约等于1，因而
切削力成正比增加
f↑→Ac成正比↑，但 kc略减小， f 的 指数小于1，因而 切削力增加但与f 不成正比
(二)切削温度分布
温度分布规律 1)刀-屑接触面间摩擦大， 热量不易传散，故温度值 最高
2)切削区域的最高温度点在前面上近切削刃处， 在离切削刃1mm处的最高温度约900℃，因为 在该处热量集中，压力高。在后面上离切削刃 约0.3mm处的最高温度为700℃；
3)切屑带走热量最多，切屑上平均温度高于刀具 和工件上的平均温度，因切屑剪切面上塑性变 形严重，其上各点剪切变形功大致相同。各点 温度值也较接近。工件切削层中最高温度在近 切削刃处，它的平均温度较刀具上最高温度点 低2～3倍。
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（一）.零件表面的形成及切削运动
1.主运动
2.进给运动 图 零件表面的形成
1.1 切削加工概述
三、机床的切削运动与切削要素 （一）.零件表面的形成及切削运动
图 各种切削加工的切削运动
1.1 切削加工概述
三、机床的切削运动与切削要素 （一）.零件表面的形成及切削运动
零件表面的成行方法
图2－16 可转位式车刀的组成
1.2 刀具与切削过程
一、刀具 （二）刀具的标注角度参考系
1.正交平面参考系（刀具静止参考系）
1.2 刀具与切削过程
一、刀具 （二）刀具的标注角度参考系
2、刀具的标注角度 （1）基面中测量的刀具角度
①主偏角κr ②副偏角κr′ ③刀尖角εr
1.2 刀具与切削过程
1.1 切削加工概述
二、零件的种类及组成 1.零件的种类（6类）如图
（1）轴类
1.1 切削加工概述
二、零件的种类及组成 1.零件的种类（6类）如图
（2）盘套类
1.1 切削加工概述
二、零件的种类及组成 1.零件的种类（6类）如图
（3）支架箱体
1.1 切削加工概述
二、零件的种类及组成 1.零件的种类（6类）如图
(轨迹法)
1.1 切削加工概述
三、机床的切削运动与切削要素 （一）.零件表面的形成及切削运动
零件表面的成行方法
(成行法)
1.1 切削加工概述
三、机床的切削运动与切削要素 （一）.零件表面的形成及切削运动
零件表面的成行方法
(展成法)
1.1 切削加工概述
三、机床的切削运动与切削要素 （二）.切削用量三要素
1.2 刀具与切削过程
一、刀具 （二）刀具的标注角度参考系
2、刀具的标注角度 （2）切削平面中测量的刀具角度
1.2 刀具与切削过程
一、刀具 （二）刀具的标注角度参考系
2、刀具的标注角度 （3）正交平面中测量的刀具角度
1)前角γｏ 2)后角αo 3)楔角βo
第一章 切削加工工艺基础
授课教师：毛志阳
Maozhiyang@
1.1 切削加工概述
一、切削加工的分类、特点、作用
1.切削加工的分类
●切削加工:使用刀具从工件上去除多余材料的加工方法。
●目 的:使工件符合图纸的形状、尺寸和表面粗糙度 的要求。
机械加工：用设备加工如车、铣
●分 类：
攻丝等
钳工：手持工具加工 锯、锉、刮、研磨、
1.1 切削加工概述
一、切削加工的分类、特点、作用
2. 切削加工的特点和作用
（1）切削加工的精度和表面粗糙度的范围广泛， 且可获得很高的加工精度和很低的表面粗糙度
（2）切削加工零件的材料、形状、尺寸和重量 的范围较大
（3）切削加工的生产效率高 (4）切学过程中存在切削力，刀具和工件均须 具有一定的强度和刚度，且刀具材料的硬度必须大 于工件材料的硬度
绪论
一、机械制造业在国民经济中的地位与任务
制造业是工业的主体，是提供生产工具、生活资料、 科技手段、国防装备等的手段以及它们进步的依托，是 现代化的动力源，是现代文明的支柱。
绪论
二、机械制造技术的发展概况
人类从原始社会使用石器到现在应用现代化的机器装 备和先进的工艺技术，逐步加强了控制自然、开发和利用 自然的能力。制造业为人类创造着辉煌的物质文明。
1.1 切削加工概述
三、机床的切削运动与切削要素 （二）.切削用量三要素
3. 背吃刀量ap
ap ＝(dw-dm)/2
1.1 切削加工概述
三、机床的切削运动与切削要素
对于多齿的旋转刀具(如铣刀、切齿刀)，常用每齿 进给量 fz，单位为mm/z或mm/齿。
它与进给量f的关系为 f=zfz
车削时进给速度Vf 可由下式计算 铣削时进给速度为 vf=fn=zfzn
1. 切削速度Vc
vc =πdwn/1000 V=2Ln/1000 (m/min)
1.1 切削加工概述
三、机床的切削运动与切削要素 （二）.切削用量三要素
2. 进给量f
当主运动是回转运动时，进给量指工件或刀 具每回转一周，两者沿进给方向的相对位移量， 单位为mm/r；
当主运动是直线运动时，单位为mm/str或 mm/单行程
一、刀具 （二）刀具的标注角度参考系
2、刀具的标注角度 （1）基面中测量的刀具角度
1.2 刀具与切削过程
一、刀具 （二）刀具的标注角度参考系
2、刀具的标注角度 （2）切削平面中测量的刀具角度
刃倾角λs ：主切削刃与基面之间的夹角。 •它在切削平面内标注或测量，但有正负之分。 •当主切削刃与基面平行时λs=0°； •当刀尖点相对基面处于主切削刃上的最高点时λs ＞0°； •反之λs ≤0°。
结构简单、紧凑，抗振性能好，制造方便使 用灵活。但刀片易产生应力和裂纹。
2. 硬质合金机夹重磨式车刀 避免焊接引起的缺陷，提高了刀具耐用度；
刀杆可重复使用利用率较高。但结构复杂、不能 完全避免由于刃磨而可能引起刀片的裂纹。
1.2 刀具与切削过程
一、刀具
3.机夹可转位式车刀
1.不需刃磨，刀片材料能较好地保持原有力学性能、切 削性能、硬度和抗弯强度。 2.减少了刃磨、换刀、调刀所需的辅助时间，提高了生 产效率。 3.可使用涂层刀片，提高刀具耐用度。
（4）六面体类
1.1 切削加工概述
二、零件的种类及组成 1.零件的种类（6类）如图
（5）机身机座
1.1 切削加工概述
二、零件的种类及组成 1.零件的种类（6类）如图
（6）特殊零件
1.1 切削加工概述
二、零件的种类及组成 2.组成零件的表面
外圆、内园、锥面、平面、螺纹、齿形、成型 面、沟槽
1.1 切削加工概述
vf=fn
合成速度Ve可表达为的阶段
粗加工、半精加工、精加工、精密加工、超精密加工
退火或正火 调质
毛坯
粗加工
半精加工
淬火
磨削加工
精加工
精密加 工
超精密加工
时效
1.2 刀具与切削过程
一、刀具 （一）刀具的构成
1.2 刀具与切削过程
一、刀具
1. 硬质合金焊接式车刀
绪论
三、机械制造技术的发展方向
1.设备：向数控技术，精密，超精密，高速，超高速方向发展；
普通设备加工精度 10 µmm
精密加工
1µmm
超精密加工
0.1µmm
2.刀具材料：向超硬，高硬度，耐热方向发展；
3.生产规模：向大批量，变批量，多品种方向发展
4.生产方式：向柔性自动化，智能自动化方向发展
5.提倡绿色制造技术