注塑模具毕业 设计
按键注塑模具毕业设计
按键注塑模具毕业设计按键注塑模具毕业设计毕业设计是大学生在校期间的一项重要任务，它不仅是对所学知识的综合运用，更是对学生综合素质的考验。
在我即将毕业的时候，我选择了按键注塑模具作为我的毕业设计课题。
按键注塑模具是一种常见的塑料制品生产工艺，它在电子产品、家电、汽车等领域都有广泛的应用。
本文将从设计原理、制作工艺、材料选择等方面进行探讨。
首先，按键注塑模具的设计原理是基于塑料注塑工艺的。
注塑工艺是将熔化的塑料通过高压注射进入模具中，经过冷却凝固后，得到所需的塑料制品。
而按键注塑模具是专门用来制作按键的模具，它的设计原理主要包括模具结构设计、流道设计和冷却系统设计。
模具结构设计是指按键模具的整体结构设计，包括模具的分型面、模具的开合方式、模具的导向系统等。
流道设计是指将熔化的塑料从注塑机注入模具中的流道设计，它直接影响到塑料在模具中的充填情况和冷却效果。
冷却系统设计是指为了加快塑料的冷却速度，提高生产效率，需要在模具中设计冷却水道，使冷却水能够迅速将模具中的热量带走。
其次，按键注塑模具的制作工艺包括模具加工、模具调试和模具试模。
模具加工是按照设计图纸对模具进行加工制作的过程，它主要包括车、铣、磨、镗、钻等工艺。
模具调试是指在模具加工完成后，对模具进行调试，使其能够正常工作。
模具试模是在模具调试完成后，将模具安装到注塑机上进行试模，检验模具的性能和制品的质量。
模具制作工艺需要熟练的机械加工技术和注塑工艺知识，同时还需要耐心和细致的态度。
最后，按键注塑模具的材料选择是非常重要的。
模具材料的选择直接关系到模具的使用寿命和制品的质量。
常见的模具材料有P20、718、NAK80等。
P20是一种通用的模具钢，具有良好的耐磨性和切削性能，适用于大多数注塑模具的制作。
718是一种高强度的模具钢，具有优异的耐磨性和高温性能，适用于制作高要求的注塑模具。
NAK80是一种特殊的模具钢，具有优异的耐磨性和切削性能，适用于制作高精度的注塑模具。
注塑模具毕业设计论文
注塑模具毕业设计论文摘要：本文以注塑模具设计为主题，结合实际生产需求，探讨了注塑模具设计的关键技术和方法，以及模具加工的工艺流程。
同时，对模具设计中常见的问题进行了分析，并提出了一些解决方案和优化方法。
通过对比实验，验证了本设计方案的可行性和效果。
研究结果表明，本设计方案可以提高注塑模具的生产效率和产品质量，为模具设计和加工提供了有益的参考依据。
关键词：注塑模具设计；工艺流程；问题分析；效果验证一、引言注塑模具是注塑成型过程中不可或缺的工具，对产品的质量和生产效率有着重要的影响。
因此，注塑模具的设计和制造一直是模具行业的重要研究领域。
本文主要以电子产品注塑模具的设计为例，探讨了注塑模具设计的关键技术和方法，并对设计中常见的问题进行了分析和解决。
同时，通过实验验证了设计方案的可行性和效果。
二、注塑模具设计的关键技术和方法1.产品设计与模具设计的协同在注塑模具设计过程中，与产品设计部门的有效协同是至关重要的。
只有充分理解产品的设计要求，才能有效地进行模具的设计。
因此，设计人员应与产品设计部门充分沟通，确保模具设计与产品设计的一致性。
2.模具结构设计模具结构的设计对注塑成型的品质和效率有着重要的影响。
在模具结构设计时，应充分考虑产品的特点和生产工艺要求。
同时，结合模具材料的选择，合理布置模具的结构，以提高模具的使用寿命和生产效率。
3.冷却系统设计冷却系统是注塑模具中的重要组成部分，对产品质量和生产周期有着重要的影响。
在冷却系统设计时，应充分考虑产品的形状和尺寸，合理布置冷却水道，以提高产品的冷却效果和成型周期。
三、模具加工的工艺流程1.模具材料的选择模具材料的选择是影响模具加工质量和成本的重要因素。
常用的模具材料有工具钢、合金钢等。
在选择模具材料时，应根据产品的要求和生产批次来确定材料的硬度和耐磨性。
2.数控加工数控加工技术在模具加工过程中起着重要作用。
数控加工能够提高模具的加工精度和效率，同时降低人为因素对加工质量的影响。
注塑模具毕业论文设计
注塑模具毕业论文设计一、引言注塑成型技术是目前工业界广泛使用的一种成型方法，具有形状多变、生产效率高、生产成本低等优点。
而注塑成型中的关键就是注塑模具的设计与制造。
因此，本文将着重讨论注塑模具的毕业论文设计。
二、注塑模具的概述注塑模具主要由模板、模芯、射口、排气孔、冷却系统、顶针等组成，利用高压将熔化的塑料注入模具腔道中，经过一段时间的冷却后，脱模而得到所需产品。
注塑模具的设计需要考虑到产品的形状、尺寸、材质、产量等因素。
因此，注塑模具设计是一个复杂的过程，需要制定科学的设计方案。
三、注塑模具的设计步骤（1）确定产品的基本参数，包括产品的形状、尺寸、重量、表面要求等。
（2）分析产品的特点，包括需求量、生产效率、生产成本等。
（3）绘制注塑模具的三维模型，需要根据产品的形状和尺寸来设计模具。
（4）确定模板和模芯的材质，模板多采用冷拔板、工具钢等材料，而模芯则采用合金钢，这两种材料都能确保模具的硬度和寿命。
（5）设计射口和排气孔，射口的大小和位置要根据产品的材质及成型要求来确定，排气孔则主要用于排放气体，防止产品缺陷。
（6）设计冷却系统，冷却系统的设计一般采用内部循环和外部循环的结合，能够减小模具加工时的误差，提高成型精度。
（7）设计顶针，顶针主要是用来顶出成型后的产品，需要根据产品的形状以及生产要求来确定顶针的数量和位置。
四、注塑模具的加工制造注塑模具的加工制造需要先根据设计图纸制造零部件，然后在钢材上进行零部件的组装，形成整体模具。
在加工制造过程中，需要使用高精度加工设备，比如电火花线切割、慢走丝加工等。
五、注塑模具的检测与维护注塑模具在使用过程中需要进行定期检测和维护，主要是检查模具的磨损和变形状况，并对其进行及时维护和修复，以确保模具的精度和寿命。
六、结论注塑模具的毕业论文设计需要综合考虑产品形状、尺寸、材质、产量等因素，制定科学的设计方案。
而注塑模具的加工制造需要使用高精度设备，确保模具的精度和寿命，并在使用过程中进行定期检测和维护。
注塑模毕业设计论文
注塑模毕业设计论文注塑模具设计在现代工业生产中扮演着非常重要的角色，特别是在塑料制品生产行业。
随着科技的进步和工业的发展，注塑模具设计不断创新和完善，为塑料制品生产提供了更高的效率和质量。
本篇论文将探讨注塑模具设计的关键技术和过程，并针对一个实际案例进行详细的分析和讨论。
注塑模具设计的关键技术主要包括模具结构设计、材料选择、加工工艺等方面。
在模具结构设计中，需要考虑产品形状、尺寸和要求，以确定模具结构的复杂程度和难易程度。
同时还需要考虑到模具的开合方式、排气系统和冷却系统等因素，以确保模具的正常运行和产品的质量。
在材料选择方面，需要根据产品的材料和要求，选择适合的模具材料，如钢材或铝合金。
加工工艺方面，需要确定模具的开发流程，并采用适当的加工工艺，如数控加工或线切割等。
以注塑制品为例，我将对其模具设计进行详细分析。
首先，需要对产品进行形状和尺寸的分析，确定其所需的模具结构和复杂程度。
然后，根据产品的材料和要求，选择合适的模具材料。
在模具结构设计中，考虑到产品的形状较为简单，可以选择简化的模具结构，如单腔模或多腔模。
同时，还需要考虑到产品的表面要求和限制，如产品的外观要求、厚度要求等。
在模具的开发流程中，可以采用CAD软件进行模具设计，然后进行模具加工和装配。
在模具加工过程中，可以采用数控加工和线切割等先进的加工工艺，以提高模具的精度和质量。
在注塑模具设计过程中，还需要考虑到注塑工艺的要求。
例如，注塑模具的冷却系统设计必须合理，以确保塑料制品的质量和生产效率。
此外，模具的开合方式和排气系统也需要进行合理设计，以避免产品的缺陷和残留物。
同时，还需要进行模具的合理维护和保养，以延长其使用寿命和保证生产质量。
综上所述，注塑模具设计是塑料制品生产中不可或缺的环节。
通过合理的模具设计和加工工艺，可以提高塑料制品的生产效率和质量。
因此，注塑模具设计的研究和创新具有重要的理论和应用价值。
注塑模具毕业设计论文
注塑模具毕业设计论文注塑模具是一种常用的制造工具，广泛应用于各个行业，为产品的生产提供了重要的支持。
本文旨在对注塑模具进行研究和设计，以满足不同产品的制造需求。
首先，本文将对注塑模具的工作原理进行介绍。
注塑模具主要由模具基座、模腔、模芯和顶针等部分组成。
在注塑过程中，熔融的塑料被注入到模腔中，经过冷却和固化后，产品可从模具中取出。
模腔和模芯的设计对产品的质量和工艺有重要影响，需要考虑产品的结构、尺寸和材料等因素。
其次，本文将对注塑模具的设计要求进行分析。
注塑模具设计需考虑产品的形状、结构和尺寸等因素，确保产品质量和工艺要求的实现。
同时，注塑模具的设计还应考虑模具的制造成本和制造周期，以提高生产效率和降低生产成本。
此外，模腔和模芯的设计还应具备易于拆卸和维修的特点，以提高模具的使用寿命和维修效率。
接下来，本文将对注塑模具的设计步骤进行详细阐述。
注塑模具的设计包括产品结构设计、模腔和模芯设计、注塑系统设计和冷却系统设计等几个方面。
其中，产品结构设计要考虑产品形状和尺寸，以确定模腔和模芯的结构设计；注塑系统设计要考虑塑料熔融和注射的过程，以保证塑料能均匀充填模腔；冷却系统设计要考虑塑料冷却和固化的过程，以保证产品的质量和固化时间的缩短。
最后，本文将对注塑模具的设计案例进行展示和评估。
设计案例可选择其中一具体产品进行模具设计，通过实际的模具制造和产品生产过程，评估设计方案的可行性和效果。
评估标准可包括产品质量、生产效率和制造成本等几个方面。
通过设计案例的评估，可以对注塑模具的设计进行修改和改进，以满足不同产品的制造需求。
综上所述，注塑模具的设计是一个复杂而重要的任务。
本文通过对注塑模具的工作原理、设计要求、设计步骤和设计案例的阐述，旨在提供一种有效的设计方法和思路，为注塑模具的设计和制造提供参考。
注塑模具设计毕业论文
注塑模具设计毕业论文注塑模具设计毕业论文注塑模具设计是现代制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。
本文将从不同角度探讨注塑模具设计的相关问题，包括模具设计的原则、设计过程中的考虑因素以及未来的发展趋势。
一、注塑模具设计的原则注塑模具设计的原则是以产品设计为基础，根据产品的形状、尺寸和材料特性，合理确定模具的结构和工艺参数。
首先，模具的结构应该简单、稳定，易于加工和维修。
其次，模具的材料选择应考虑到产品的材料特性和使用环境，以保证模具的使用寿命和稳定性。
此外，模具的加工精度和装配精度也是模具设计的重要考虑因素。
二、注塑模具设计的考虑因素在注塑模具设计的过程中，需要考虑多个因素，包括产品的形状和尺寸、材料的流动性、注塑机的参数以及模具的结构和材料等。
首先，产品的形状和尺寸直接决定了模具的结构和开模方式。
其次，材料的流动性对注塑成型的质量和效率有着重要影响，需要根据材料的特性调整模具的流道和喷嘴设计。
此外，注塑机的参数也需要与模具的设计相匹配，以保证注塑过程的稳定性和效率。
三、注塑模具设计的发展趋势随着科技的进步和制造业的发展，注塑模具设计也在不断创新和改进。
首先，模具设计中的CAD/CAM技术的应用越来越广泛，可以提高设计效率和精度。
其次，模具材料的研发和应用也在不断推进，新型材料的使用可以提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。
此外，智能化和自动化的发展也为注塑模具设计带来了新的机遇，例如智能化的模具加工设备和注塑机的自动化控制系统。
总结起来，注塑模具设计是一个综合性的工程，需要综合考虑产品的要求、材料的特性和加工的工艺等因素。
在未来，随着技术的进步和制造业的发展，注塑模具设计将会更加智能化和自动化，为产品的质量和生产效率提供更好的保障。
同时，注塑模具设计也需要与其他相关领域进行深入的交流和合作，以推动注塑模具设计的创新和发展。
家具注塑模具毕业设计
家具注塑模具毕业设计
一、设计背景及意义
近年来，注塑模具技术在家具制造业中得到了广泛的应用。
家
具注塑模具具有重要意义，能够帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强市场竞争力。
因此本文旨在设计一套适用于家
具制造业的注塑模具，以满足企业在生产过程中对模具的需求。
二、设计要求及方案
（一）设计要求
1. 模具结构简单，易于制造、安装、运行和调试。
2. 模具制作材料选用国内生产的优质钢材。
3. 模具寿命长，使用寿命不少于5年。
4. 模具尺寸精度高，尺寸偏差小于0.05mm。
（二）设计方案
根据以上设计要求，本文设计一套多腔（4腔）家具注塑模具。
该模具采用先进的流道系统和冷却系统，具有良好的冷却效果和高
效的塑胶流动。
同时，该模具采用模块化设计，方便后期维修和升级。
模具结构简单，流程可靠，易于制造、组装、运行和维修。
三、制造与测试
制造方面，选择国内专业的注塑模具制造厂商进行制造，关注模具的质量、工艺和细节。
测试方面，进行塑料注塑模拟试验和生产模拟试验，验证设计的可行性和稳定性。
测试结果表明，该模具的塑胶流动情况良好，尺寸精度高，生产效率提高。
四、结论
通过本文的研究和设计，成功设计了一套适用于家具制造业的注塑模具。
该模具具有结构简单、易于制造、安装、运行和调试等特点，能够满足企业对模具的需求，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强市场竞争力。
注塑模具设计毕业设计
1.2 选题的依据和意义
这次的毕业设计题目是根据本次在哈尔滨齐塑汽车饰件有限公司的实习内容定的，
2
在原模件的基础上给与创新，设计奇瑞车的工具箱盖双型腔注塑模设计。 塑料制品已在工业，农业，国防和日常生活中的方面得到广泛应用。特别是在电
子业中则为突出。电子产品的外客大部分是塑料制品，产品性能的提高要求高素质的塑 料模具和塑料性能。成型工艺和制品的设计。
国内发展： 目前，国内生产的小模数塑料齿轮等精密塑料模具已达到国内外同类产品水平。使
用 CAD 三维设计、计算机模拟注塑成形、抽芯脱模机构设计新颖等对精密、复杂、大 型模具的制造水平起到了很大作用。34 英寸彩电塑壳和 48 英寸背投电视机壳模具，汽 车保险杠和仪表盘的注塑模等大型磨具，在国内已可以生产。 国外发展：
塑料制品的成型方法很多。其主要用于是注射，挤出，压制，压铸和气压成型等和 气压成型等。而注射模，挤出约占成型总数的 60%以上。注射成型分为加料，熔融塑料， 注射制件冷却和制件脱模等五个步骤。当然如利用电气控制。可实现半自动化或自动化 作业。
因注射模成型的广泛适用，正是我这个设计的根本出发点。
1.3 本课题在国内外的发展状况
虽然近几年模具出口增幅大于进口增幅，但所增加的绝对量仍是进口大于出口，致 使模具外贸逆差逐年增大。这一状况在 2008 年已得到改善，逆差略有减少。模具外贸 逆差增大主要有两方面原因：一是国民经济持续高速发展，特别是汽车产业的高速发展 带来了对模具旺盛需求，有些高档模具国内的确生产不了，只好进口；但也确实有一些 模具国内可以生产，也在进口。这与中国现行的关税政策及项目审批制度有关。二是对 模具出口鼓励不够。现在模具与其它机电产品一样，出口退税率只有 13%，而未达 17%。
毕业设计(论文)-塑料端盖注塑模具设计
毕业设计（论文）任务书指导教师签字：教研室主任签字：学生姓名高雪慧专业班级模具设计与制造z070220班指导教师范敏课题类型工程设计题目塑料端盖注塑模具设计主要研究目标(或研究内容)1、应达到的目标：（1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具；（2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要；（3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确；（4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。
2、主要技术要求：（1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）；（2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件；课题要求、主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等）（1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积；（2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程；（3）选择能满足生产需要的注射机；（4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、公差、材料、热处理方式和技术条件等；（5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。
进度计划（1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。
（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结构、尺寸、材料、公差和技术要求。
（3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。
（4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交主要参考文献（1）于保敏塑料成型工艺与模具设计 .北京：清华大学出版社2009 （2）王鹏驹塑料模具设计及制造 .北京：机械工业出版社，2005 （3）杨占尧塑料模具典型结构设计实例 .北京：华工工业出版社，2008 （4）冯爱新 .塑料模具工程师手册上海：科学技术出版社，1998指导教师签字：教研室主任签字：年月日毕业设计零件图端盖塑料模具设计摘要本课题主要是针对端盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
注塑模具毕业设计
注塑模具毕业设计注塑模具设计是注塑工程专业的重要课程之一，其主要任务是为了满足注塑成型产品的生产需要，提高工作效率和产品质量。
本文将重点介绍注塑模具的毕业设计内容，包括选题、设计思路、设计过程和设计结果等方面。
首先，注塑模具设计的选题是关键。
选题应根据实际生产需要和自身专业特点，选择具有一定难度和挑战性的题目。
例如，可以选择高精度、多腔位、多材料组合等特殊要求的注塑模具进行设计。
选题的合理性将决定整个毕业设计的成功与否，同时也对后续工作的发展有着重要影响。
其次，注塑模具设计需要明确设计思路。
设计思路是指对所选题目的整体设计思路和方法。
在设计思路上，可以采用传统的设计方法，也可以结合现代计算机辅助设计软件进行设计。
无论采用何种思路和方法，设计者都应准确把握产品的设计需求，充分考虑产品的材料、结构和工艺要求等因素，确保设计的可行性和实用性。
然后，注塑模具设计的过程是关键。
设计的过程包括模具整体结构设计、零部件设计和零部件加工工艺设计等环节。
在模具整体结构设计上，需要考虑模具的切削力、固定件的安装方式、导向方式等因素。
在零部件设计上，需要充分考虑零部件的功能、尺寸、材料等要求。
在零部件加工工艺设计上，需要根据零部件的材料和几何形状等要求，合理选择适当的加工工艺和加工设备。
最后，注塑模具设计的结果需要进行验证和评估。
设计结果的验证和评估是指通过模具加工和模具试产等方式对设计结果进行验证和评估，以确保设计的准确性和可行性。
在验证和评估过程中，需要关注注塑模具的成型效果、模具的使用寿命、模具的维护保养等方面，以确保注塑模具设计的成功和实用性。
综上所述，注塑模具设计的毕业设计内容包括选题、设计思路、设计过程和设计结果等方面。
设计者应准确把握设计需求，充分考虑产品的材料、结构和工艺要求等因素，采用合理的设计思路和方法进行设计，通过验证和评估确保设计的准确性和可行性。
只有在理论与实践相结合的基础上，才能完成一项成功的注塑模具设计的毕业设计。
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绪论1塑料模具的现状及发展我国塑料模具工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大的发展。
模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已经生产大屏幕彩电塑壳注塑模具等。
精密塑料模具方料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
在成型工艺方面：多材质塑料成型模、高效多色注塑模、抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。
气辅注射成型技术的使用更加成熟。
热流道模具开始推广，有些企业的采用率达20%世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。
但总体上热流道的采用率达不道10%外的50%-60%相比差距较大。
模具产品是工业产品制造的基础，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。
西方发达国家为了适应工业产品品种多、更新快、市场竞争激烈的局面，加强了对生产周期短、精度高、寿命长、成本低的模具产品的研究和开发，近十多年来，国外先进国家的模具技术水平得到了飞速发展。
我国的模具行业近年来发展很快，据不完全统计，目前模具生产厂共有2万多家，从业人员约有50多万人，全年模具行业产值约360亿元，总量供不应求，出口约2亿美元，进口约10亿美元。
当前，我国模具行业的发展具有如下特征：大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度快于行业总体发展水平；塑料模和压模成比例增长；专业模具厂家数量及其生产能力增加较快；“三资”企业及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。
我国模具总量虽然已位局世界第三，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等发达国家，模具商品化和标准化程度也低于国际水平。
全球制造业正以垂直整合的模式向中国及亚太地区在转移，中国正成为世界制造业的重要基地。
制造业模式的变化，必将产生对新技术的需求，也必将导致CAD技术的发展。
同时，由于网络技术的大面积的应用，将在更大程度上改变制造业的模式。
作为产品制造的重要工艺装备、国民经济的基础工业之一的模具工业将直接面对竞争的第一线，模具工业除需要“高技艺”的从业人员外，还需要更多的“高技术”来保证。
模具属单件生产，又是订单生产。
目前新产品的结构越来越复杂、质量要求越来越高、交货期越来越短，这就对模具设计和制造提出了更高的要求。
一方面是新产品无经验可凭，另一方面又希望一次试模成功，以缩短周期、降低成本。
一个产品由设计到生产的过程大致如下：产品设计→模具设计→模具制造→试模→产品生产。
其中，模具设计起着特殊的作用，它要将产品设计的理念“实现化”，一直到试模出合格制品，模具设计的任务才算完成和成功。
第1章塑件的成型工艺性分析1材料的选择该塑件为饮水机接水盒,它要与另外部件匹配使用，但没有太高的配合精度，所以从塑件的使用性能上分析，其必须具备有一定的综合机械性能,包括良好的机械强度，一定的弹性和耐油性，耐水性，化学稳定性和电气性能。
而符合以上性能的有多种塑料材料，从材料的来源以及材料的成本和调配颜色来看，ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）比较适合。
ABS是目前世界上应用最广泛的材料，它来源广，成本底，符合该塑件成型的特性。
因此制作该塑件选用ABS塑料。
表1.1.1 ABS的主要技术指标密度比溶吸水率收缩率热变形温度1.02～1.16 0.8～0.98 0.2%～0.4% 130～160 0.3%～0.8% 83～103. 抗拉强度拉伸弹性模量弯曲强度冲击强度比体积50Mpa 1.8X107 80Mpa 11HB 9.7HB 0.86～0.96表1.1.2 ABS的注射工艺参数注射机类型螺杆转数喷嘴形式喷嘴温度螺杆式50～70 直通式180～190。
料筒的温度模具温度注射压力保压力190-200 200-220 170-190 50～70 60～90Mpa 30-～60 Mpa 注射时间保压时间冷却时间成型周期3～-5 S 15～30 S 10～30 S 30～70S预热温度预热时间计算收缩率80～85 2～3h 03～08%ABS无毒，无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。
密度为1.02-1.05g/cm3。
ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。
有良好的机械强度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电气性能。
ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。
经过调色可配成任何颜色。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70度左右，热变形温度约为90度左右。
耐气候差，在紫外线作用下易变硬发脆。
其成型特点：ABS在升温时黏度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度稍大。
ABS吸湿性强，含水量应小于0.3﹪，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥，成型前加工要进行干燥处理。
流动性中等，溢边料0.04mm左右。
易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚，溶料温度及收缩率影响极小。
ABS无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。
ABS成型收缩率，拉伸模量，泊松比与刚的摩擦因素见下页表1.1.3.表1.1.3 ABS成型收缩率，拉伸模量，泊松比与钢的摩擦因素拉伸模量塑料名称成型收缩率/%泊松比U 与钢的摩擦系数fE/X103MpaPE 1.5-3.5 0.212-0.98 0.49 0.23-0.5PP 0.4-3.0 1.6-6.2 0.43 0.49-0.51PS 0.2-0.8 1.4-8.9 0.38 0.45-0.75ABS 0.1-0.7 1.91-1.98 0.38 0.20-0.252塑件的几何形式及结构分析(如下图示)﹕图1.2.1 塑件里面图图1.2.2 塑件正面图2.1脱模斜度脱模斜度取决于塑件的形状，壁厚及塑料的性能和收缩率。
本塑件由于型腔深度一般，但由于考虑到塑件跟饮水机其它部件配合使用，且配合精度不高，所以塑件两侧要有角度，所以要使塑件强行脱模的方式，而且往外偏有个小角度；本塑件要有足够的强度和刚度，才能经受推件杆的推力而不使塑件变形，该产品壁厚均匀：本产品取1.5mm.表1.2.1塑料制品的脱模斜度脱模斜度塑料制品材料塑件外表面塑件内表面ABS塑料40′～1°20′35′～1°2．2壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。
应该考虑尽量采用均匀壁厚，所以该塑件壁厚取为1.5mm，可保证塑件的刚度、强度，可防止塑件产生内应力以及气泡、缩孔等各种质量缺陷。
表1.2.1 塑件壁厚选择塑料种类制件最小壁厚小型产品壁厚中型产品壁厚大型产品壁厚塑料ABS 0.75 1.5 2 3～3.52.3 形状该塑件为壳状零件，内部结构对称，外形中等，形状简单，尺寸精度不算高，壁厚均为1.5 mm,材料是ABS收缩率取0.05%，净重约42G，塑件外形长160mm,宽60mm，高40mm.由于塑件为壳形零件，且局部有凹槽，为了减小加工难度，降低制作成本，所以采用凸凹模。
2.4支承面塑件的支承面应充分保证其稳定性，一般不以塑件的整个底面作为支承面而将底面设计成凹凸形，或在凹入面增加加强肋。
所以该塑件以凸边所在的面为支承面，这样可以达到整个底平面的平直。
2.5圆角该塑件四周为过渡圆弧，可避免应力集中，增加强度和延长寿命，且圆角半径与壁厚的关系符合要求。
2.6加强肋为确保塑件制品的强度和刚度及避免塑件变形，故该塑件内部四周设计有加强肋。
2.7.塑件精度的选择：该塑件外观质量要求稍高，参考表3～9（精度等级的选用），该塑件为一般精度，故其精度等级为7级。
另外，根据参考资料模具工程大典，成形表面粗糙度一般为Ra0.1～0.2um,特殊要求的为Ra0.025～0.1um,配合表面Ra0.8um,其余表面Ra1.6～6.3um。
因此在设计时，要考虑粗糙度的选择。
所该接水盒的外边面粗糙度为Ra1.6 um，内表面为3.2～6.3 um。
第2章设备的选择与校核为了保证注射质量和充分发挥设备的能力,应根据注射模一次成型的塑料体积和质量来初步确定注射机的类型。
根据理论和在实际生产中的经验得出塑件和浇注道之间材料的总和应该在注射机理论注射量的50%~80%之间。
（初步估算浇注系统的质量为40g）初步选定注射机为XS-ZY-250／1250：1型腔数量的确定因型腔数量与注射机的塑化速率、最大注射量及锁模量等参数有关，因此有任何一个参数都可以校核型腔的数量。
一般根据注射机的最大注射量来确定型腔数量n；n ≤(Km0-m2)/m1式中K——注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8；m0——注射机允许的最大注射量（g或cm³）；cm）；m2——浇注系统所需塑料质量或体积（g或3cm)。
m1——单个塑件的质量或体积(g或3由此可求出：n≤(0.8*270-40)/42≈4.2.故取n=4满足设计要求。
2注射机参数的校核2.1 注射量校核模具型腔是否能充满与注射机允许的最大的注射量密切相关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量范围内。
根据生产经验，注射机的最大注射量是其允许最大注射量（额定注射量）的80%，由此有：n m1+ m2≤80%m04⨯42+40≤0.8⨯270即208≤216 (符合要求)2.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。
如果这一数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现涨模溢料现象。
因此，设计注射模时必须满足下面关系：A=nA1+A2A1——单个塑件在模具分型面上的投影面积，该塑件为9318.16mm2；A2——浇注系统在模具分型面上的投影面积,约为A1的0.2～0.5倍，该设计取0.4；总的投影面积计算为：A=nA1+A2=4×9318.16+0.4×9318.16=409999.904≈410000 mm2锁模力的校核：F m ≥F 型=AP 型式中，F m —注射机的额定锁模力为1250KN ；P 型—模具型腔内塑料熔体平均压力（Mpa ）,通常为20～40 Mpa ，此设计中取35 Mpa ；所以F 型=41000×35=143.5 KN ，则F m ≥F 型 （符合要求）故该注射机符合要求。
其技术参数如下：XS-ZY-250注射机主要技术参数单位 XS-ZY-250 额定注射量 cm³ 250 螺杆直径 mm 45 注射压力 MPa 160 注射速率 g/s 110 塑化能力 g/s 18.9 锁模力 kN 1250 螺杆转速 r/min 10～200 拉杆内间距 mm 415×415 移模行程 mm 360 模具最大厚度 mm 550 模具最小厚度 mm 150 锁模形式双曲肘型号项目喷嘴口直径mm 3定位孔直径mm Φ160喷嘴球半径mm SR152.3 开模行程的校核开模取出塑件所需要的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。