炼焦车间岗位技术操作规程
炼焦一车间岗位技术操作规程
目录第一节炼焦一车间技术操作规程 (2)第二节侧装煤车司机岗位技术操作规程 (26)第三节侧装煤车巡视工岗位技术操作规程 (33)第四节除尘拦焦车司机岗位技术操作规程 (36)第五节导烟车司机岗位技术操作规程 (41)第六节推焦车司机岗位技术操作规程 (45)第七节熄焦车司机岗位技术操作规程 (55)第八节捣固机司机岗位技术操作规程 (62)第九节炉顶工岗位技术操作规程 (67)第十节炉门修理工岗位技术操作规程 (69)第十一节炉前工岗位技术操作规程 (75)第十二节上升管工岗位技术操作规程 (79)第十三节调火工岗位技术操作规程 (85)第十四节焦炉集中控制室岗位技术操作规程 (106)第十五节交换机工岗位技术操作规程 (108)第十六节铁件工岗位技术操作规程 (120)第十八节维修工岗位技术操作规程 (133)第十九节热修工岗位安全技术操作规程 (136)第二十节电动葫芦操作规程 (155)第一节炼焦一车间技术操作规程1 工艺流程（见下图)由炭—850出,.同时经蓄热室预热后的空气也进入立火道，在立火道内混合燃烧。
由于部分废气循环,火焰加长，使高向加热更加合理。
燃烧后的废气通过立火道顶部的跨越孔进入下降气流的立火道，再经过斜道、蓄热室、小烟道、废气开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。
装煤过程中逸出的荒煤气通过导烟车排至干式装煤除尘地面站系统进行处理.赤热的焦炭从炭化室推出后跌落、破裂并在空气中燃烧产生的烟气及焦尘散发在空气中，这部分烟气中含尘量大，严重污染环境,也采用干式出焦除尘地面站系统进行处理.高温炼焦最终的主要产品是焦炭和荒煤气。
焦炭可用于高炉冶炼、烧结、铸造、生产电石、造气及有色金属冶炼。
荒煤气经回收和精制得到各种芳香烃和杂环化合物，供合成纤维、染料、医药、涂料和国防等工业作原料。
经净化后的煤气既是高热值燃料，又是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。
2 主要设备及性能焦炉机械配置表2。
焦化炼焦岗位操作规程
焦化炼焦岗位操作规程焦化炼焦岗位操作规程是一种重要的劳动保障手册，目的是确保焦化炼焦作业的安全、规范、高效。
下面，本文将结合实际工作，对焦化炼焦岗位操作规程进行详细介绍。
一、岗位介绍焦化炼焦岗位是在高温、高压、有毒有害的情况下进行炼焦生产的岗位。
其主要工作内容包括焦炉开、闭焦、换嘴、喷水等操作，需要操作者掌握丰富的理论知识及一定的实践经验。
二、安全操作规程1、安全意识操作前，必须认真阅读操作规程，严格按照操作规程操作，不能随意改动，必须保证操作安全。
2、着装规范必须着装生产制服和安全防护用品，例如:安全帽、防护眼镜、耳塞、防护鞋等。
同时，必须认真检查、清洗防护用品，做到无毛病。
3、机器设备检查在投入生产之前，必须对机器设备进行全面检查，确保所有设备保持良好状态，没有缺陷和故障。
4、防火措施安全生产的首要措施是防火，严格执行全员禁烟制度，严禁在厂区吸烟、点火，严格操作操作规程。
5、化学品管理在操作过程中，必须严格遵守化学品管理规定，防止化学品进入人体，导致身体病变。
三、操作规程1、焦炉开焦(1) 开启通风系统，确保通风顺畅，排出有毒有害气体。
(2) 释放反推风阀压力，使反推风阀能顺利开启。
(3) 打开焦炉前铁门和卸焦门。
(4) 使用钢材工具打开炉口钮钉，焦炉压力低于0.1Mpa后打开炉门。
2、焦炉闭焦(1) 要将焦炉前铁门和炉口钮钉装好。
(2) 要在焦炉前面进行排气放气，保证没有空气进入焦炉。
(3) 关闭滑板后，打开白狗阀。
(4) 关闭反推风阀，控制焦炉压力，使压力达到规定水平。
(5) 关闭卸焦门。
3、换嘴操作换嘴操作前，应停止向焦炉喷水，漏气时间不得超过5分钟。
同时，维护操作人员必须戴上防毒面罩和手套，安全检查无异常后方可进行换嘴操作。
4、喷水操作(1) 喷水前，先停止焦炉加热，该操作事宜人员必须离开现场。
(2) 启动水泵，在喷口开始喷水。
(3) 喷水结束，需要手动切断水泵电源，关闭阀门，并将操作区域清理干净。
炼焦车间工艺技术操作规程
消烟除尘操作规程1、岗位职责1.1直属车间领导，在班长的带领下，完成其交给的工作任务。
1.2按推焦计划对准要出炉号，保证装煤、出焦过程中的除尘质量。
1.3负责按计划晾炉和清理炉口石墨，保证炉顶区无跑烟冒火。
1.4配合上升管工，处理因停电、停氨水、停风机等造成的特殊操作。
1.5掌握消烟除尘车的性能、构造并能进行熟练操作。
维护保养好消烟除尘车所属设备，能处理一般故障。
1.6负责所属设备的维护保养及炉顶区的清洁卫生。
2、技术规定2.1出炉采取9-2串序。
2.2按出焦计划提前30min晾炉，每次只允许晾一炉。
2.3排烟净化要同时使用两个除尘器。
2.4燃烧室最高允许温度不超过1450℃。
2.5轨距误差不超过±5mm，炉顶表面要平整，轨道要平直。
2.6除尘对位一定要准，放套筒同时不得压炉盖和偏离除尘孔。
3、操作规程3.1正常操作3.1.1按推焦计划首先配合上升管工关闭上升管翻板，然后打开上升管盖和炉盖，晾炉。
3.1.2清理炉口石墨，打开炉盖时先撬开一点缝隙，再缓慢打开炉盖，以防放炮。
3.1.3按规定发出准备开车信号，将所有控制器打至零位，按下控制电临汾万鑫达焦化有限责任公司1源按钮，接通控制电源，将套筒上升到位。
3.1.4观察炉顶行车道内外是否有人或障碍物，确认安全后鸣笛开车。
3.1.5车行至要出的炉号时，放下套筒。
3.1.6推焦前将接管与三通挡板移动到位，发出消烟准备完毕信号。
3.1.7接到推焦信号后，启动水泵及风机，使出焦时焦侧产生的烟尘经过增湿净化排出气液。
3.1.8出焦除尘结束后，收回对接管，三挡板复位。
在水泵及风机工作状态下，连接焦侧煤气管钢丝管，开启焦侧煤气球阀，然后开启软管煤气小球阀并点燃，再置于喷嘴内，开启导套侧面球阀，启动小通风机引风机由调速至高速，一般不超过40HZ，这时发出“可以装煤”信号。
3.1.9装煤结束，接到机焦侧炉已装好的信号后，先关闭焦侧煤气管道球阀，断开钢丝管，然后再关导套侧面球阀，最后关闭软管煤气小球阀，提升套筒。
炼焦车间岗位技术操作规程
案例的分析和讨论
案例背景介绍
案例问题分析
案例解决方案
案例实施效果
案例的总结和启示
案例背景介绍
案例问题分析
案例解决方案
案例效果评估及启示
技术创新对操作规程的影响
技术创新将促进操作规程的持续改进和优化。
跨领域技术的融合将为炼焦车间岗位技术操作规程带来新的发展机遇。
自动化和智能化技术的应用将提高操作精度和效率。
新的检测和控制系统将有助于实现更高效和安全的生产。
环保要求对操作规程的挑战
应对挑战需要采取的措施和策略
未来发展趋势和展望
环保政策对炼焦车间的严格要求
操作规程需要适应环保要求的变化
未来发展对操作规程的要求
优化生产工艺，提高生产效率
加强安全管理，预防事故发生
提高自动化程度，降低人工操作成本
适应环保要求，减少污染排放
改进措施：根据考核和评价结果，针对存在的问题提出改进措施，提高员工的工作效率和技能水平
案例的选择和介绍
案例来源：选择具有代表性的炼焦细介绍案例的操作流程、技术要求和注意事项
案例分析：对案例进行深入分析，包括操作过程中的关键点和难点
案例总结：总结案例的优点和不足，提出改进意见和建议
输送设备：包括皮带输送机、斗式提升机等
制定依据和原则
依据工艺流程和设计要求进行制定
原则上应简单、实用、可操作性强，方便员工掌握和操作
遵循国家和行业相关标准、规范和规定
结合实际生产操作经验和相关安全规范
操作规程的内容和结构
操作规程的图表：包含流程图、示意图等，直观易懂
操作规程的组成：包含多个章节，每个章节有不同的内容
炼焦车间岗位技术操作规程的制定
炼焦车间岗位技术操作规程.
炼焦车间岗位技术操作规程概述一、规程宗旨1、为了加强焦炉技术管理，保证焦炉及设备正常运行，维护炉体，生产出合格的焦炭和有效地回收化学产品，减少污染，产出合格焦炉净化煤气，特制定本规程。
炼焦车间有TJL5550D型焦炉一组两座，2×55孔、双联下喷、单热式、废气循环，侧装煤捣固焦炉。
焦炉是复杂的热工设备，一代焦炉应使用30年以上，在生产过程中，车间管理人员及各岗位操作员工必须按照操作规程精心操作，精心维护，以保证焦炉延长使用寿命。
2、正确执行本规程是焦炉稳产、高产、优质、低耗和长寿的具体保证。
炼焦车间主任及各级管理人员应组织全体员工确保规程的执行。
3、本车间主要有以下生产操作：焦炉装煤、焦炉出焦和熄焦、运焦和筛焦以及焦炉的维护、污染治理和焦炉的热工管理。
二、生产工艺流程简述由备煤车间来的洗精煤，经配煤、粉碎、加湿后运入煤塔，装煤车行至煤塔下方，由摇动给料机均匀逐层给料，用21锤微移捣固机分层捣实，然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。
煤饼在950℃～1050℃的温度下高温干馏。
经过22.5h(设计能力)干馏后，成熟的焦炭被推焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦，凉焦后，由刮板放焦机放至皮带机送至筛焦楼进行筛分装车或送焦场。
熄焦塔设充电自动控制器，通过控制器中的时间继电器调整喷洒时间，保证红焦熄灭。
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部空间、上升管、桥管入集气管。
在桥管集气处用压力为0．25MPa，温度为78℃的循环氨水喷洒冷却，使700～800℃的荒煤气冷却到85℃左右，再经过吸气弯管和吸气管抽吸至鼓风冷凝工段，在集气管冷凝下来的焦油、氨水经焦油盒一起到气液分离器到冷鼓工段。
焦炉加热用焦炉煤气由外部架空管道引入煤气预热器至焦炉地下室，从焦炉下部加热煤气管道喷入立火道。
同时经蓄热室预热后的空气也进入立火道，在立火道汇合后燃烧。
炼焦车间调火工岗位技术操作规程
炼焦车间调火工岗位技术操作规程(一)、岗位职责1．熟知本岗位的危险源，及时发现并消除生产中存在的安全隐患，并做好相关记录。
2．熟悉炉体构造、加热系统流程、生产工艺流程、煤气和废气设备的性能。
3．负责所使用的煤气和废气设备的清扫、维护、加油、检查和调节。
4．制定并执行合理的加热制度，做好调温工作，做到焦饼上、下、机、焦各点均匀成熟，努力做到提高焦炭质量、降低耗热量、维护好炉体、提高热工效率。
5．维护好所属设备、仪表及工具，保持设备正常运行，保证气流畅通无阻。
6．掌握各种与热工制度有关的计算方法，保持各种有关记录的完整和清洁。
7．在结焦时间变化和配煤比变动较大时，要及时做炭化室底部压力和冷却温度的测量并做好记录。
8．发现难推焦号，要及时观察焦饼情况，并测量该炉号的横排温度。
9．负责处理交换过程中发生的事故及故障。
10．指导三班测温工及交换机工的日常工作。
11．负责所属卫生区域的卫生清扫工作。
12．负责交换系统轮、链条的检查和维护。
(二)、技术规定1．标准测温火道规定为第8火道和第24火道。
2．各燃烧室测点温度在交换后20秒时，最高不得超过1450℃，最低不得低于1100℃。
3．炉头温度与其平均温度相差不得大于±50℃。
4．炉头温度与标准火道温度相差不得大于100℃。
5．焦饼中心温度应保持在950—1050℃之间，上下温度差不得大于50℃。
6．炉顶空间温度不得超过850℃。
7．硅砖蓄热室顶部温度不得超过1320℃，不得低于900℃。
8．小烟道温度不得超过450℃，不得低于250℃，分烟道温度不得超过400℃。
9．集气管温度保持在80—85℃。
10．硅砖焦炉在有计划加快炼焦速度时，允许昼夜提高火道温度不得超过60℃。
11．集气管压力以保持结焦末期吸气管下方炭化室底部压力不得小于5Pa为原则。
12．焦炉吸力以下降气流看火眼压力为0～5Pa,α值1.25～1.35为制定原则。
13．回炉煤气主管压力不得低于500Pa。
炼焦车间安全操作规程范本
炼焦车间安全操作规程范本一、总则1. 炼焦车间是生产煤焦的重要场所，为了确保生产安全和员工身体健康，严格遵守本操作规程，切实做到安全生产和环保要求。
2. 本操作规程适用于炼焦车间全体员工，所有工作人员必须严格遵守规程的要求，在工作中时刻保持高度的警觉性。
3. 领导部门及监管机构有权对炼焦车间进行定期或不定期的检查，对发现的安全隐患和违规操作行为进行批评、教育和处罚。
二、操作规程1. 进入车间1.1 所有人员进入车间必须穿戴符合安全标准的工作服和防护用具，如安全帽、防护鞋、防尘口罩等。
1.2 进入车间前应进行身体检查，确保无病患或传染病。
1.3 在进入车间时必须经过安全培训并持有相关证书。
2. 作业安全2.1 在炼焦车间作业前，必须对相关设备进行检查，确保设备完好并符合操作规程要求。
2.2 在作业过程中，严禁携带易燃易爆物品进入车间，如酒精、溶剂等。
2.3 作业人员必须熟悉相关设备的操作和维护方法，且严禁未经许可私自更改设备的运行参数。
3. 废气和废水处理3.1 废气处理系统必须保持良好运行状态，及时清理除尘器和净化装置。
3.2 废水必须经过处理后排放，不得直接排放到水源中。
4. 用电安全4.1 所有用电设备必须符合国家标准，并定期检查和维护。
4.2 严禁私拉乱接电线，使用损坏的电器设备。
4.3 使用电器设备时，应确保电源开关处于关闭或断开状态，避免电器意外触碰导致事故。
5. 灭火和应急处理5.1 车间内必须配备灭火器和灭火器等应急设备，保持其正常运转状态。
5.2 人员在发生火灾或其他紧急情况时，应快速采取正确灭火和疏散逃生措施。
5.3 发生事故时，应及时报告上级领导，并配合事故调查和处理工作。
6. 作业后6.1 作业结束后，必须进行设备清理和维护，清除作业区域中的杂物和残留物。
6.2 检查生产线路、电气设备和水气管道的工作情况，及时解决存在的问题。
6.3 作业过程中产生的废弃物必须按照相关规定进行分类和处理。
炼焦车间岗位工艺技术操作规程
炼焦车间岗位工艺技术操作规程第一篇：炼焦车间岗位工艺技术操作规程炼焦车间岗位工艺技术操作规程1、掌握了解炼焦生产过程中的安全技术，是保证炼焦员工人身生命安全和公司财产安全，稳定工艺以确保正常生产的基础。
在贯彻“安全第一，预防为主”的方针和严格执行安全法规的同时，应当结合本车间的具体情况，全面了解炼焦生产的安全技术。
只有对安全技术有了深刻的认识，才能转变为自觉行动，真正达到“预防为主”的目的。
2、炼焦生产的安全特性2．1炼焦生产工艺，机械设备及生产组织有着区别于其它生产工艺的特性，因此决定了生产安全技术的特点，主要有以下六个方面：2．1．1防火防爆在炼焦过程中产生大量的煤气，经净化后的部分煤气送回焦炉加热。
煤气易燃易爆，焦炉煤气的爆炸极限为6——30%，燃点为600——650度，即煤气在爆炸极限范围内遇明火或环境温度达到燃点，就会产生爆炸，炼焦车间的许多岗位为防火防爆岗位，特别是地下室外、上升管两岗位为重点防火防爆岗位。
2．1．2防中毒煤气中的CO气体，可使用权人中毒窒息和死亡，当空气中的CO 浓度达到0.2%时,即使人昏迷;达到0.4%时,使人立即死亡。
焦炉煤气中的CO含量为8%，焦炉地下室为重点防毒区。
2．１．３防烧伤、烫伤焦炉立火道内的温度在１２００度以上，炼焦车间多数岗位及操作人员的作业条件均在高温、明火的环境中，极易导致烧伤、烫伤事故的发生．２．１．４防碰撞、挤压炼焦生产过程的实现，主要是通过焦炉机械运行和部分人工操作完成的。
四大车运行频繁，车体笨重且视线不良，人行通道狭窄，极易造成碰、撞、挤、压伤亡事故。
2、1、5防电击、触电焦炉机械四大车的动力线，沿焦炉长向分别排布于焦炉侧下部、顶部和顶部侧面等处，均无绝缘层，在炼焦操作和检修时使用的长金属工具极易搭线使人中电，而且焦炉机械均系露天作业，在阴雨天更易导致电击、触电事故的发生。
2、2、6防坠落、滑跌和砸伤炼焦许多岗位均系高空立体作业，基本上形成地下室、平台、炉顶、上升管四层作业，焦炉四大车也是由多层结构组成。
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炼焦车间岗位技术操作规程炼焦车间岗位技术操作规程编号操纵编号提出单位编制校对审核批准发布批准日期生效日期目录炼焦车间工艺技术规程1.工艺概述1.1自备煤车间来的配合煤送入煤塔，按推焦计划从煤塔取煤。
通过煤塔给料器将煤装入装煤推焦车的煤箱内，经捣固机将煤捣固成煤饼。
由装煤推焦机按作业计划从机侧送入炭化室内，煤饼在炭化室内通过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭与荒煤气。
装煤时产生的烟尘由炉顶的导烟除尘车从吸尘孔抽出，在车上进行燃烧经地面站除尘后，尾气放散。
1.2 炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦车推出，经拦焦除尘车导入熄焦车内，熄焦车被牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸到晾焦台上，焦炭中的水蒸发一段时间后，焦炭由刮板放焦机通过带式输送机送到筛焦楼，焦炭通过筛分，被分成>25，25～10与＜10三个级别。
熄焦水循环使用，并定期补充废水，焦粉随熄焦水在沉淀池中沉积，用焦粉抓斗抓出运走。
1.3 煤在炭化室内干馏产生的荒煤气汇合到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管进入集气管。
约700℃的荒煤气在桥管内被氨水冷却到80℃左右，荒煤气中的焦油雾等同时被冷凝下来。
煤气与氨水焦油一起，经荒煤气管道送到化产车间进行净化与化学产品回收。
1.4 焦炉加热用的焦炉煤气，由回炉煤气管道引入，经煤气预热器预热至45℃左右进入地下室煤气主管，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道，与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。
燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再通过蓄热室由格子砖把废气中的部分热量回收后依次进入小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，最后排入大气中。
1.5 上升气流的煤气与空气与下降气流的废气由交换机定时进行交换。
2.生产技术2.1 煤饼捣固2.1.1 装煤推焦车煤槽对准振动给料器。
2.1.2 煤槽装煤高度达到700时，启动捣固机。
2.1.3 捣固机在煤槽上方来回走行。
2.1.4 捣固操作按5层放煤捣固，每次要均匀放煤。
各层捣固次数分别为6.4.3.2.1.使煤槽内的煤饼高达到4.1米。
2.1.5 煤饼捣固质量要求:砸紧、砸满、压平。
2.2 推焦2.2.1 打开机、焦侧炉门。
2.2.2 开动装煤推焦机，使推焦杆对准炭化室中心线，进行推焦操作。
2.2.3 推焦严格按循环推焦计划进行。
2.2.4 推焦顺序使用9-2串序。
2.2.5 推焦系数:计划推焦系数K1——本班推焦计划表中计划结焦时间与规定结焦时间相符合情况。
执行推焦系数K2——用以评定本班按推焦计划实际执行情况。
推焦总系数K3——评价炼焦车间在遵守所规定的结焦时间方面的管理水平。
2.2.6 因故延迟推焦时间，故障排除后，同意加速推出熟炉，每小时比正常计划增推炉数不得超过2炉。
2.2.7 乱签的炉应在不长于5个周转时间内恢复正常。
病号炉应在计划中注明，做为特殊处理。
2.2.8 对推焦务必严格管理2.2.8.1 严禁一次推不出焦，不作任何处理，接连推二次焦。
2.2.8.2 第一次未推出，应查找原因，排除故障。
2.2.8.3 再次推焦前，务必清理焦饼，将碎焦扒出直至见到焦饼收缩缝隙为止。
2.2.8.4 难推焦出现后应在短期内处理完毕。
2.2.8.5 每次推焦后应清扫炉底，应记录难推原因及处理通过，并提出防止难推的措施。
2.2.9 禁止相邻炭化室空炉时推焦。
2.2.10 禁止用变形的推焦杆或者推焦杆头推焦。
2.2.11 禁止打开炉门烧空炉。
2.2.12 禁止强制推焦。
2.2.一三禁止开错炉门或者焦侧未开炉门时推焦。
2.2.14 禁止长时间（>10）打开吸尘孔盖与上升管盖。
2.3 装煤2.3.1 操作装煤推焦车将煤槽对准空炭化室。
托煤板慢速启动，待进入炉框后，再均匀加速送煤饼到位，退回托煤板。
2.3.2 每个炭化室的操作时间<20。
2.4 熄焦2.4.１推焦前熄焦车应停在欲出焦的炉号前，并使车箱一端停于拦焦除尘车前1.0—1.5米处。
2.4.2 接焦时熄焦车速度应保证焦碳沿车箱整个长度均匀分布。
2.4.3 熄焦塔的喷水装置务必经常好用，保证消火迅速而均匀．对喷水管、沉淀池与高位槽的设备，应建立定期清扫制度。
2.5 凉焦筛分2.5.1 焦台的受焦与放焦均匀按顺序进行，焦炭在焦台应有１５分钟以上的凉焦时间．焦台的红焦应及时熄灭。
2.5.2 焦碳经皮带运输机至筛焦楼，按>25、25-10、<10三级筛分。
2.5.3 禁止将红焦放到皮带上。
2.6 集气管2.6.1 集气管内煤气温度不得超过100℃。
2.6.2 集气管内煤气压力应保证结焦末期炭化室底部压力不低于5。
2.6.3 喷洒用的氨水应不含有焦油、焦油渣等杂物，每吨装炉煤氨水量很多于5m³，焦炉氨水总管压力不小于0.2。
2.6.4 集气管内煤气压力应由自动调节机调节，在正常结焦时间时，保持煤气压力波动范围在80-120Ｐa之间。
2.6.5 集气管、吸气管及焦油渣箱务必定期检查与清扫，焦油渣箱上盖子在清扫完后务必盖严。
2.7 炼焦炉加热制度2.7.1 温度制度2.7.1.1 机、焦侧标准火道温度。
2.7.1.2 机、焦侧边火道温度。
2.7.1.3 横排温度。
2.7.1.4 蓄热室顶部温度。
2.7.1.5 炉顶空间温度。
2.7.1.6 焦饼中心温度。
2.7.1.7 小烟道温度。
2.7.1.8 交换后下降气流火道下降温度。
2.7.1.8.1 焦饼中心温度不得超过1000℃±50℃范围。
2.7.1.8.2 燃烧室立火道测温点，在交换后20秒的温度不得超过1450℃，不得低于1100℃。
2.7.1.8.3 蓄热室顶部温度不得超过一三00℃。
2.7.1.8.4 小烟道温度不得超过450℃。
2.7.1.8.5 分烟道温度不得超过350℃。
2.7.1.8.6 炉顶空间温度应保持在800℃±30℃，不应超过850℃。
2.7.1.8.7 炉头温度不得低于1100℃。
2.7.1.8.8 直行温度不均匀性，用执行昼夜平均温度的均匀系数考核。
2.7.1.8.9 直行温度的稳固性用安定系数考核。
2.7.1.8.10 预热后煤气温度保持在45℃。
2.7.1.8.11 空气过剩系数保持在 =1.20～1.252.7.2 压力制度2.7.2.1 看火孔压力。
2.7.2.2 炭化室底部压力。
2.7.2.3 蓄热室顶部吸力。
2.7.2.4 蓄热室阻力。
2.7.2.5 分烟道吸力。
2.7.2.6 总烟道吸力。
2.7.2.7 每个蓄热室顶部吸力与标准蓄热室比较，上升气流时不超过±3，下降气流时不超过±3，边部蓄热室上升气流同意相差±4，下降气流同意相差±5。
2.8 出焦、装煤的消烟除尘2.8.1 通过拦焦除尘车集尘罩捕集出焦时产生的灰尘。
经地面除尘站净化分离后排入大气。
2.8.2 在地面除尘站风机作用下，由导烟除尘车捕集装煤产生的荒煤气及灰尘，经燃烧、净化、分离、过滤排入大气。
3.设备概要3.1 4350D型炼焦炉3.2 装煤推焦车3.3 拦焦除尘车3.4 导烟除尘车3.5 焦炉加热自动换向机3.6 熄焦车3.7 捣固机.3.8 地面除尘站4350D型焦炉结构尺寸及工艺参数见表1表1 焦炉结构尺寸工艺参数代号项目名称数值1 炭化室全长14080(冷态)14280（热态）2 炭化室高度4300（冷态）43743 炭化室平均宽度5004 锥度105 炭化室中心距12006 煤饼长度（底/顶）一三250/一三0507 煤饼宽度4508 煤饼高度41009 煤饼堆比重0.95~1.05³（干煤）10 煤饼重量23.46t11 单孔焦量17～一八t12 焦炉周转时间22.5h一三入炉煤水分10%±1％炼焦车间岗位安全技术操作规程装煤推焦车司机1.岗位职责1.1 按推焦计划准确进行操作。
1.2 准确记录推焦、装煤时间与推焦电流。
在推焦时要注意观察炉内情况，发现问题做好记录并及时汇报。
1.3 保养与保护好车辆上一切电器、仪表及其他一切设备。
1.4 负责炉门、炉框上部消除冒烟、冒火工作。
1.5 保持好车辆工业卫生。
1.6 完成车间领导交办的临时工作。
2.交接班制度2.1交班2.1.1 交班要把装煤推焦车的卫生清扫干净。
2.1.2 交班时要把本班生产操作、设备运转情况及存在的问题，全面向接班者汇报，并把本岗位的一切设备、工具完整地交给接班者。
2.1.3 未交班时，不准擅自脱离岗位，也不准离开岗位进行交接班。
2.2接班2.2.1 按时参加班前会，听取操作班长、交班者关于上班生产、设备情况的介绍及本班的工作安排。
2.2.2 接班前一五分钟到达岗位，检查下列项目：2.2.2.1 滑线总开关是否在自供位置。
2.2.2.2 提门、取门的弹簧、上下机头是否正常。
2.2.2.3 滑线刷子担的位置、配电盘保险丝管及接点是否正常。
2.2.2.4 操作开关、仪表是否正常。
2.2.2.5 所有机械传动部分螺丝、销子有无松动。
2.2.2.6 工作区域的清洁情况，照明、工具是否齐全。
2.2.2.7 推焦杆是否正常。
2.2.2.8 空压机系统的设备是否正常。
2.2.2.9 煤槽、煤饼导入系统是否正常。
2.2.2.10 观察上班操作，注意倾听电机、减速机、空压机的运转声音是否正常。
2.3接班后要向生产班长汇报接班情况，并认真与班长对表。
2.4掌握本班的推焦计划。
3.技术规定3.1 推焦时间，指推焦杆接触焦饼的时间。
3.2 装煤时间，指煤饼向炭化室内开始送的时间。
3.3 推焦时最大电流不得超过350A。
3.4 装煤时是最大电流不得超过400A。
3.5 机器室内油压表指示压力应在5-6。
3.6 每个炭化室的操作时间不大于20。
3.7 推焦计划系数K1标志着推焦计划表中计划结焦时间与规定结焦时间相吻合的情况，计算公式如下：Ｍ－Ａ１K1=——————————Ｍ式中，Ｍ为本班计划推焦炉数、Ａ１为计划与规定结焦时间相差超过±５分钟的炉数3.8推焦执行系数Ｋ２用以评定班按推焦计划实际执行的情况，计算公式如下：Ｎ－Ａ２Ｋ２＝———Ｍ式中，Ｎ为班实际推焦炉数：Ａ２为超过计划推焦时间±５分钟的炉数。
3.9 推焦系数Ｋ３（K总）评价焦化厂与炼焦车间在遵守规定结焦时方面的管理水平，计算公式如下：Ｋ３＝Ｋ１×Ｋ２3.10 煤饼宽度：4503.11 煤饼长度（底/顶）：一三250/一三050±53.12 煤箱宽度调整幅度：430-4503.一三托煤板行程：一五6803.14 同意最大装煤速度：163.一五煤槽双活动壁行程：403.16 煤饼重量23.0-23.5t（干煤）/孔3.17 每孔炭化室产焦量：17～一八t3.一八推焦杆行程：一八.99m 。